ISO9001-2015物料退料作业规范
ISO9001-2015物料出入库管理程序
物料出入库管理程序（ISO9001：2015）1、总则：1.1、制定目的：规范入库流程，使之有章可循。
1.2、适用范围：本公司使用的原材料，《辅助材料,板材，工具》悉依本规定办理。
2、原材料入库规定：2.1、暂收作业流程:①、采购人员与供应商于送交物料到公司时，仓库人员必须填写《入库单》一式三联，详细填写订购单号码、日期、品名、料号、数量并送到点收处,并将《入库单》立即交于IQC人员。
②、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；IQC人员接到《入库单》后，立即开立《进料检验单》并对来料进行检验，确认无误在入库单上签字。
③、仓库人员将《入库单》与本公司《订购单》核对；点收人员对进入供应商所送之物料进行点收，核对物料质量与《入库单》无误后，再核对订单数量与所交数量是否相符入库，是否有超交现象。
④、超交之物料以退回为原则，但可以考虑让厂商寄存，而不作进料验收之处理。
⑤、点收人员核对无误后，在《入库单》上签章，并将其内容转记于《原材料暂收日报表》。
⑥、点收人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，必须要求供应商之送货人员立即修改《送货单》或予以拒收。
2.2、验收检查：①、原材料的验收检查，由品质部进料检验依《进料检验规定》，实施检验。
②、进料检验结果有三种，即合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接受）。
③、判定合格时，须将良品总数填入《进料检验单》合格栏内并签字，经部门主管/经理核准后，第一至三联转交仓库人员，以利办理入库手续。
④、判定不合格时，须于《进料检验单》上注明，并签字，同时填写《不合格处理单》一式两联，经部门主管/经理审核后，留存《进料检验单》第三联及《不合格处理单》第二联，将《进料检验单》第一、二联转仓管人员，将《不合格处理单》第一联转采购人员，以利办理退货手续。
⑤、判定不合格而暂收之物料应予以办理退货，但因实际需要，须对暂收中的物料的一部分或全部进行特采使用时，依《来料作业指导书》中有关特采的流程办理特采。
退料管理规范
退料管理规范一、引言退料管理是企业生产过程中不可避免的环节，合理、规范的退料管理可以帮助企业降低成本、提高效率，保证产品质量。
本文将介绍退料管理的标准化流程和相关要求。
二、退料管理的标准化流程1. 退料申请退料申请应由相关部门或人员填写，包括以下信息：- 退料物料名称、编号和规格- 退料数量和单位- 退料原因和说明- 退料日期2. 退料审核退料申请提交后，相关部门或人员应进行审核，包括以下内容：- 检查退料申请的准确性和完整性- 核实退料原因和说明的合理性- 确认退料数量与实际库存一致3. 退料审批审核通过的退料申请应提交给退料审批人员进行审批，审批人员应具备相应的权限和责任，审批结果应及时反馈给申请人。
4. 退料出库审批通过的退料申请应由仓库人员进行出库操作，包括以下步骤：- 按照退料申请单出库相应物料- 对出库物料进行清点和记录- 更新库存信息5. 退料记录每一次退料都应有相应的记录，包括以下内容：- 退料申请单- 退料审批单- 退料出库单- 退料清单6. 退料追溯退料管理应保证退料的追溯性，以便在需要时进行溯源。
追溯信息应包括以下内容：- 退料申请人和审核人信息- 退料审批人和出库人信息- 退料原因和说明- 退料日期和时间- 退料物料的批次和供应商信息三、退料管理的相关要求1. 规范操作所有退料操作应按照标准化流程进行，确保每一步操作的准确性和规范性。
2. 严格审核退料申请的审核应严格把关，确保退料原因合理、退料数量准确，并核实与实际库存的一致性。
3. 审批权限退料审批人员应具备相应的权限和责任，审批结果应及时反馈给申请人。
4. 出库管理退料出库应由专人负责，确保出库物料的准确性和及时性，并进行清点和记录。
5. 记录保存退料相关的申请单、审批单、出库单和清单等记录应妥善保存，以备日后查阅和追溯。
6. 追溯能力退料管理应具备良好的追溯能力，以便在需要时进行退料的追溯和溯源。
7. 定期检查退料管理应定期进行自查和内审，及时发现和纠正问题，确保退料管理的有效性和持续改进。
ISO9001-2015货物搬运防护作业规范
ISO9001-2015货物搬运防护作业规范货物搬运防护作业规范（ISO9001：2015）1.0目的：为确保所有原材料、半成品、成品、等资产在搬运、贮存、包装、防护和交付过程中不受损坏和变质。
2.0适用范围：适用于对公司各种原材料、半成品、成品的搬运、贮存、包装、防护和交付工作。
3.0职责：3.1仓库:负责组织和管理仓库的各种物料、半成品、成品的搬运、贮存、包装和防护工作。
3.2品质部:负责对搬运、贮存、包装和防护工作质量进行监督。
3.3工程部:负责对产品包装和防护要求进行设计。
3.4生产部:负责对产品加工过程中的搬运、包装和防护工作。
3.5送货员：负责对产品发货及客户签收前过程中的搬运、防护工作。
4.0规定：4.1搬运注意事项4.1.1根据物料的不同性质采取不同的运输方式及防护措施，注意搬运前物品置放方向或各层面之间防护材料置放，保证物料在运输途中不受损、变质、碰撞、划伤、挤压、受潮、污染等。
4.1.2不同品种或规格的物料须分批搬运，避免引起混料、错料等现象，贵重物品应推叠稳当、轻拿轻放、层层防护。
4.1.3对人力无法执行搬运时，应考虑予以分散包装或运用适当的手推车、油压拖板叉车等搬运工具，各部门、车间应对其所使用的搬运工具进行性能维护与保养，以预防搬运之意外损害。
4.1.4各部门在负责自己的搬运范畴时，以自己搬运为主，特殊情况可申请其他部门协助。
4.1.5任何搬运过程的装卸必须将物料按其外形规则叠放整齐，严禁随意堆放。
4.1.6仓储物料的搬运调整必须注意结合“先进先出”及“适时进出”的办法执行。
4.2搬运范畴4.2.1送货员的搬运范畴a、在外采购的原材料、半成品、成品及客户提供物料的运回，至暂放到仓储指定的物料划“来料待检区”为止，“来料待检区”内难以存放的大件物料以存放在仓库指定的“暂存区”内。
b、成品发货的搬运要根据计划部通知到仓储部提货，仓管员依据“送货单”将产品搬至发货区内发货，送货人员搬运货物的起点为待发货区，特殊情况可从生产现场提货。
ISO9001-2015物料收货作业规范
物料收货作业规范（ISO9001：2015）1．目的：对本公司进料的数量进行控制，确保进料的数量满足生产的需要。
2．适用范围：适用于本公司对外采购的物料及外发加工的半成品。
3．职责：3．1 资材课：负责货物的清点与入库工作。
3．2 品管课：负责物料的品质检验工作。
4．工作内容：4．1 供应商(或加工协力商)送货车到厂区后，应及时将《送货单》交至资材课相关仓管员。
4．2 仓管员收到单后核对《送货单》与采购部《请购单》是否有误，如果有误，即通知采购部门确认错误之因素，并及时更正。
4．3 仓管员将货卸到指定放置区域，核对箱数及数量是否有误，无误后开出《进料验收单》与《入仓单》一起交给品管课，并通知IQC进行进料验收。
4．4 品管IQC收到《进料验收单》与《入仓单》后，按《进料检验程序》进行检验。
4．5 经检验合格者，在《进料验收单》上注明(AC-CEPT)，并在物料包装明显位置上贴上合格标签，填写《检验记录表》，将《进料验收单》回执给资材课仓管员。
4．6 不合格品在《检验记录表》上注明，并呈交上级主管，按《不合格品管制程序》进行处理。
4．7 资材课仓管员收到IQC的单据后，按《进料验收单》的实际收入数量入好帐目。
4．8 表单的保存与分发：仓管员在次日上午将单据集中送到部门统计员处，由统计员统一送到财务处。
5．相关文件：5．1 进料检验程序6．使用表单：6．1 送货单6．2 请购单6．3 进料验收单6．4 入仓单6．5 检验记录表附件：流程图验货通知单来货日期：物料编码：送货单：供应商：物料名称：订单：来货数量：抽查数量：检查日期：检查结果：货仓品管：检查员：自制入库单半成品成品交库单位：订单号：品质状态：日期：相关凭证：交库人：仓管员：审核： IPQC：制单：半成品仓发料记录日期：半成品仓进仓记录日期：IQC来料检验报告。
ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序
进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。
2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。
3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。
4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。
4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。
4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。
5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。
5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。
5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。
5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。
5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。
5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。
5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。
5.8仓库：不合格物料的分类存放。
5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。
8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。
ISO9001-2015库存呆废料管理规范
库存呆废料管理规范
第1章总则
第1条目的
为合理处理呆废料，降低库存成本，减少公司损失，根据公司具体情况，特制定本规范。
第2条适用范围
本制度适用于库存呆废料的管理与处理相关事项。
第3条责任
呆废料的管理与处理由公司仓储部负责。
第4条相关定义
1．呆料，即指物资存量过多，消耗极少，库存周转率极低的物资，这种物料可能偶尔会耗用少许，也可能根本不会动用。
但呆料本身是可用的，并保留原有特性和功能。
2．废料，指报废的物料，即已失去原有功能而本身无可用价值的物料。
第5条呆废料管理的目的
1．物尽其用。
2．减少资金积压。
3．减少人力及费用。
4．节约仓储空间。
第2章呆料处理
第6条呆料产生的原因
呆料产生的原因如下表所示。
呆料产生原因分析
第7条呆料的处理方法
1．仓储部每月统计各项呆料数，供生产部门、设计部门、采购部门参考。
2．调拨其他生产车间。
3．设计部设计能用上呆料的新产品。
4．低价处理或与供货商交换其他可用物料。
5．销毁呆料。
第8条呆料的处理流程
1．仓储部在盘点过程中统计呆料，编制呆料明细表。
2．仓储部呆料负责人员调查呆料产生的原因，拟定处理方式和期限，制作呆料处理单，仓储主管签字后报主管副总审批。
3．审批通过后，根据处理方式进行处理。
4．做好相关档案的登记工作。
第3章废料处理
第9条废料产生原因分析
1．物料长期没有使用，陈腐不堪而失去使用价值。
2．超过使用年限。
退料流程管理规范
退料流程管理规范一、引言退料流程是指在生产过程中，对于不合格或者多余的原材料、半成品或者成品进行退回或者退换的管理流程。
为了确保退料流程的高效、规范和透明，制定本文档，明确退料流程的各个环节和相关责任人，以提高退料流程的效率和准确性。
二、退料流程管理步骤1. 退料申请(1) 退料申请人填写退料申请表，包括退料物料名称、数量、不合格原因、退料日期等信息。
(2) 退料申请表需经退料申请人和相关部门负责人签字确认。
(3) 退料申请表提交给仓库管理部门。
2. 退料审核(1) 仓库管理部门收到退料申请表后，进行退料审核。
(2) 仓库管理部门根据退料申请表中的信息，核对库存情况和退料原因的合理性。
(3) 若退料申请合理且库存充足，仓库管理部门将退料申请表转交给质量管理部门进行品质检验。
3. 品质检验(1) 质量管理部门收到退料申请表后，进行品质检验。
(2) 质量管理部门根据退料申请表中的信息，对退料物料进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面。
(3) 若退料物料符合质量要求，质量管理部门将退料申请表转交给采购部门进行退货手续。
4. 退货手续(1) 采购部门收到退料申请表后，进行退货手续。
(2) 采购部门根据退料申请表中的信息，核对退货物料的数量和质量，与供应商进行退货商议。
(3) 采购部门与供应商达成一致后，进行退货手续，包括填写退货单、退款等。
(4) 采购部门将退货单和相关文件归档，并通知财务部门进行退款操作。
5. 财务处理(1) 财务部门收到退货单后，进行财务处理。
(2) 财务部门核对退货单和相关文件的准确性，进行退款操作。
(3) 财务部门将退货单和相关文件归档，并将退款信息通知相关部门。
6. 退料报废(1) 若退料物料不符合质量要求，质量管理部门将退料物料进行报废处理。
(2) 报废处理包括填写报废单、销毁或者返工等操作。
(3) 报废单和相关文件归档，并通知仓库管理部门进行相应的库存调整。
7. 监督与评估(1) 相关部门定期对退料流程进行监督和评估，以确保流程的有效性和合规性。
ISO9001：2015退补料作业流程稽核控制卡
【退补料作业流程】稽核控制卡流程制订部门PMC部流程负责人PMC部经理流程稽核部门稽核中心流程稽核人稽核专员序号流程要点执行部门执行人稽核要点稽核要求1退料统计生产部车间主管物料员物料员是否将生产完成后的余料或不良物料按品种、规格进行分类、统计，做好物料标识，并在订单完成后2个工作日内开具《退补料单》，经车间主管审核后交品管部检验；紧急退料：物料员是否在30分钟内完成退料作业；车间主管是否在30分钟内审核完成《退补料单》上内容与实际退料是否一致；稽核频率：每周1次；信息专递：流程负责人、流程稽核人将稽核状况记录在《流程执行检查表》中，每周六汇总后交稽核中心总监。
2 退料检验品管部来料品管员来料品管员是否对退料进行检验，并将结果记录于《退补料单》上；如属外购物料不合格，来料品管员是否开出《退料检验报告》，交品管部经理审核。
3 退补料审批PMC部物控员PMC部经理补料审批：物控员是否对《退补料单》进行审批、签字，超额补料的《退补料单》是否经PMC部经理审批；退料异常时，PMC部经理是否组织召开物料检讨会议。
4 退补料处理生产部仓库物料员仓管员物料员退料时，是否携带《退补料单》和《退料检验报告》；仓管员是否核对实物与《退补料单》是否相符，并在1个工作小时内将退料归类入库、登录卡帐。
5 账务处理仓库仓管员仓管员是否根据《退补料单》、《退料检验报告》于退补料当天登录台帐。
6 单据处理仓库仓管员仓管员是否在退补料当天下班前将《退补料单》交仓库主管，并在第2个工作日内将经仓库主管审核的《退补料单》转PMC部、财务部。
备注：1.流程负责人：即流程制订部门负责人，负责流程制订、修订、培训，并对流程的执行情况进行稽核；2.处罚规定：“流程稽核人”稽核发现“执行人”未按本流程作业时，依据流程中“处罚规定”进行处罚，同时处罚“流程负责人”5元/次；3.此卡由稽核中心负责制定、修订，呈总经理核准后实施（流程修订时修订此控制卡）。
ISO9001-2015领料退料补料管理规范
领料、退料补料管理规范（ISO9001：2015）1.目的为了使公司领料、退料、补料、计划外领料、退料等作业有所遵循，待制定本规范。
2.适用范围本办法适用于仓库对制造部、开发部等部门的领料、退补料、计划外领料等作业。
3.组织与权责3.1总经理助理：负责程序法制定、修改、废止的批准工作。
3.2生管课：负责本程序的执行和监督。
3.3资材课：负责材料的发放、退料数量的验收、入库存。
3.4品管课：负责来料的品质检验、退料的检验。
4、定义：无。
5.作业程序5.1作业流程（无）5.2作业细节5.2.1领料通知5.2.1.1生管课领料员依据<周生产计划>、<制令单>、<BOM表>等，提前一天填写好<领料单>，<领料单>一式二联，第一联交仓库、第二联生管领料员保存。
5.2.2领料执行5.2.2.1仓库接到<领料单>时应根据<周生产计划>提前一个工作日进行备料。
制造部需提前四个小时到仓库完成领料。
5.2.2.2小件物料原则上一次性领完，若因库存不够等其它原因不能一次性领完者可分批领料。
5.2.2.3大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间的情况。
以备足一天的用量为原则。
5.2.2.4不能一次性领完的材料，生产单位可根据生产进度情况进行领料。
5.2.2.5如果属于紧急物料，按照《紧急物料作业指导》作业。
5.3领料记帐5.3.1制造部领料员在与仓管员进行物料交接下来时，需进行再确认数量，并在<领料单>上签名。
第一联仓库存、每二联生管领料员保存。
5.3.2领完料后仓管员应即时记入<物料卡>，并在半小时进入系统“出库录入”输入出库数量。
当天下班前对帐册进行记录。
5.4领料变更5.4.1若未领料的，生产计划变更超过一周的由生管领料部收回<领料单>全部二联，后续生产时重发。
重复上述作业。
ISO9001-2015物料发放管理规范
物料发放管理规范（ISO9001：2015）第1条目的为规范公司的物料发放工作，保证物料及时、准确的发放，特制定本规范。
第2条适用范围本规范适用于本公司原辅材料、半成品、产成品的发放出库工作。
第3条职责1．仓储部出库专员具体负责物料的发放工作。
2．质量检验现场监控员负责对物料发放过程进行监控。
第4条发放物料前的准备1．出库管理人员接到物料使用部门开立的“领料单”或“提货单”后，先核对单据中的各栏目是否填写清楚、完整，再核实“领料单”或“提货单”是否经相关部门的主管人员确认（生产用原、辅、包装材料需经质量验收现场监控员确认）。
2．审核需发物料的品名、规格、批号、检验报告书等是否与“领料单”或“提货单”中的项目相符。
第5条物料发放原则1．未经检验合格的物料不得发放。
2．已到有效期的物料不得发放。
3．物料发放按“先进先出”的原则进行。
4．同批物料中贴有“取样验证”的最后发放。
5．上批退料先发（优先于复验合格的物料）。
6．复验合格的物料先发放。
7．接近有效期限的物料先发放。
8．领料手续不全的物料不得发放。
第6条物料发放程序1．出库专员核对出库凭证、领料单等。
2．出库专员按“领料单”或“提货单”上指定的品种、数量备货，备货时注意检查外包装是否整洁完好，文字内容是否正确、清晰，是否贴有产品合格证，是否在有效期内等。
3．出库专员复核查对物料的数量、型号等是否准确。
4．出库专员检查无误，交领料员复核后，两人均在“领料单”或“提货单”上签字认可。
5．出库专员及时填写“物料发货记录”。
6．出库专员发货完毕，清洁发料现场，并进行在库物料的清点。
7．出库专员如实填写“物料分类账”和货位卡，及时结账销卡。
第7条定额发放1．生产部会同仓储部，根据通过总经理审批的生产计划和消耗定额，按物料的名称、品种和批别，确定发料定额。
2．发料定额确定后通知领料部门、车间、仓储部、仓库以及财务部等相关部门。
3．领料单位通过定额发料单领取限额发放的物料。
ISO9001-2015退料作业规范
退料作业规范（ISO9001：2015）1.目的：为使生产退料作业有序可循，及时有效的管控数量，降低库存，特制定本办法；2.范围:适用于生产部及外发加工商退料作业。
3.权责:3.1 生产车间：负责待退材料收集、归类及退仓。
3.2 品质部：负责退仓材料品质确认。
3.3 机修：负责机器设备/仪器、模治具报废的评鉴确认。
3.4 仓库：负责材料的退换及管理，及时将来料不良之原材料退回供应商。
4.定义:来料不良：指供应商提供物料本身存在某种缺陷不能使用或经使用后，因物料本身问题而导致返工、损坏拆出的物料.制程不良：指在生产过程中损坏或返工损坏不能再使用的物料.5.作业内容与管理重点:5.1 退料准备：5.1.1 生产车间退料前须对待退原材料仔细整理确认，明确归类区分各不同类别物料：良品、来料不良、制程不良等，保证无误退、状态不清等现象。
5.1.2 所退原材料必须经过退料单位清洁整理，并需进行包装、标识（物料名称、制令单号、供应商、数量、日期）并填写退料单，且应注明退料原因、退料数量及制令单号或常备料等。
5.1.3 若为来料不良之物料退料，退料单位根据实际情况包装好，并做好标识（物料名称、制令单号、供应商、数量、日期、退料原因），填写好退料单报送品质确认并签暑意见；若为制程不良同样要求包装好，并做好标识送品质确认（依以上要求）.5.1.4 若为良品退料，退料单位: 对已开封的物料，需清点数量并用原包装装好并贴好标签（物料名称、供应商、数量、日期）送品质确认签暑意见；对尚未拆封的物料确认包装及标签有无并加贴，分材料规格/厂商分别整理摆放.5.1.5 各不同类别物料须按材料型号分类单独包装存放，良品和来料不良之物料开据《退料单》送品质确认，制程不良物料开据《报废申请单》送品质确认。
5.1.6 《退料单》和《报废申请单》须列明待退物料料号、名称、制令单号、型号规格、数量，并备注清楚退料原因。
5.2 退料作业及品质确认5.2.1 待退物料随同《退料单》、《报废申请单》经退料部门主管审核后移交至IQC进行品质确认（确认物料料号/规格、不良类别、厂商是否正确，并对物料作抽检检查），再经品质主管审核后，归还给退料部门做退仓处理；如为报废需呈交公司领导最终核准后方可退仓。
退料管理规范
退料管理规范一、背景介绍退料管理是指企业在生产过程中，对于不合格或者多余的原材料、半成品或者成品进行退回、返工或者销毁的管理活动。
合理的退料管理可以有效地降低企业的成本，提高生产效率和产品质量。
本文旨在制定一套退料管理规范，以确保企业退料过程的规范化、高效化和可控性。
二、退料管理流程1. 退料申请1.1 退料申请人填写退料申请单，包括退料原因、退料数量、退料物料信息等。
1.2 退料申请单需由申请人和相关部门负责人签字确认。
1.3 退料申请单交由仓库管理人员进行审核。
2. 退料审核2.1 仓库管理人员对退料申请单进行审核，核对申请的退料原因、数量和物料信息是否符合规定。
2.2 审核通过后，仓库管理人员将退料申请单交由质量管理部门进行品质审批。
3. 品质审批3.1 质量管理部门对退料申请单进行品质审批，核对退料原因是否合理、退料物料是否符合质量标准。
3.2 品质审批通过后，质量管理部门将退料申请单交由采购部门进行采购退货。
4. 采购退货4.1 采购部门根据退料申请单中的退料物料信息，与供应商进行退货商议。
4.2 采购部门与供应商达成一致后，进行退货手续，包括退货单的填写、退货物料的包装和运输等。
5. 仓库接收5.1 仓库管理人员在收到退货物料后，进行验收，核对退货物料的数量和质量是否与退料申请单一致。
5.2 若验收合格，仓库管理人员将退货物料入库，并及时更新库存信息。
6. 财务处理6.1 财务部门根据退料申请单和退货单，进行退款或者退货款项的处理。
6.2 财务部门及时反馈退款或者退货款项的处理结果给相关部门。
7. 数据分析与改进7.1 退料管理人员定期对退料数据进行分析，统计退料原因、退料物料、退料数量等指标。
7.2 根据数据分析结果，制定相应的改进措施，提高退料管理的效率和质量。
三、退料管理规范要求1. 退料申请单的填写必须准确无误，包括退料原因、退料数量、退料物料信息等。
2. 退料申请单必须经过申请人和相关部门负责人的签字确认，确保退料申请的合理性和准确性。
退料管理规范
退料管理规范一、背景介绍在生产过程中，由于各种原因，可能会浮现需要退回的物料，为了确保退料过程的规范性和准确性，制定了本退料管理规范。
二、适合范围本规范适合于公司所有生产线的退料管理。
三、退料申请流程1. 退料申请人填写《退料申请单》，包括退料物料名称、规格、数量、退料原因等信息。
2. 退料申请人将填写完毕的《退料申请单》提交给相关部门负责人进行审批。
3. 相关部门负责人审批通过后，将《退料申请单》交给仓库管理员进行处理。
四、仓库管理1. 仓库管理员收到《退料申请单》后，核对申请单上的信息与实际物料是否一致。
2. 若核对无误，仓库管理员将物料放置于退料区，并填写《退料入库单》。
3. 若核对有误，仓库管理员将退料申请单退回申请人，并说明原因。
五、退料入库1. 仓库管理员将填写完毕的《退料入库单》提交给质量部门进行验收。
2. 质量部门根据退料物料的质量要求进行验收，包括外观、尺寸、性能等方面的检查。
3. 若退料物料符合质量要求，质量部门将在《退料入库单》上签字确认，并将物料入库。
4. 若退料物料不符合质量要求，质量部门将在《退料入库单》上注明不合格原因，并通知相关部门。
六、退料处理1. 仓库管理员根据退料物料的性质和要求，将合格的物料放回库存，不合格的物料进行分类处理。
2. 合格的物料放回库存时，仓库管理员需及时更新库存记录。
3. 不合格的物料根据具体情况进行处理，可以进行返修、报废或者退回供应商等操作。
七、退料记录与报表1. 退料管理系统应记录每一次退料的详细信息，包括退料物料、数量、退料原因、处理结果等。
2. 定期生成退料报表，统计退料的次数、物料种类、退料原因等数据，为管理决策提供依据。
八、退料管理的责任与义务1. 退料申请人应确保填写的退料申请单信息准确无误，并按规定流程提交。
2. 相关部门负责人应审批退料申请单时，严格按照公司规定进行审批。
3. 仓库管理员应子细核对退料申请单及退料物料，确保准确性。
ISO9001-2015退库物料检验规范
退库物料检验规范（ISO9001：2015）1、目的规范退库物料的操作流程及检验流程2、范围本文件适用于生产退回库房的物料及售后部门、加工厂退回库房的物料。
3、职责生产科：在“硬件质量跟踪库”中提交生产退库物料的NOTES，并对退库物料分类，做相应标识工艺科：制定改装机、报废机拆下的物料的处理方式质管科：对退库物料进行检验，提交NOTES流程库房：在“硬件质量跟踪库”中提交加工厂退库物料的NOTES，并对退库物料分类，做相应标识。
接收质检贴过标贴的退库物料。
4、程序内容4.1 退库物料提交流程4.1.1退库物料需在NOTES“硬件质量跟踪库”中提交检验员检验，除“所在产品”、“硬件版本号”、“供应商”、“规格型号”栏无需填写外，其它均需填写完整，“使用环境”栏需填写清楚物料性质，包括生产退料、普天退料、中讯退料，并写明物料状态，包括良品、不良品。
4.1.2若需在一份“跟踪单”中提交多种物料，“产品名称”可填写“器件一批”，并在“使用环境”栏以附件的形式附上器件清单。
4.1.3提交退库物料需类别清晰，包含：物料名称、不良现象及不良现象对应的数量。
4.1.4物料放置需整齐，同一包装箱中若需装不同物料则必需有明显的标识和区分，且不得混有本次未提交物料。
合格物料及不合格物料必须有明显的标识和区分。
若为版本升级的器件退库，则只需分新版本和老版本。
注塑件无需按型号分类仅按名称分即可。
4.1.5不良器件上需有不良现象标识，外观不良现象须有小红箭头标出；功能不良现象须写明发现的不良现象：比如LF11、XL11等等。
4.1.6生产退库物料及库房提交加工厂退库物料，每周可提交两次，如遇特殊情况，需退库物料数量较多，则由生产提出，经生产与质检商议后视具体情况进行临时调整。
4.2 退库物料检验流程4.2.1良品退库4.2.1.1退库的物料的状态为良品时，检验要求按照物料对应的来料作业指导书要求进行检验，除厂家、生产日期、包装方式（非电子料）外的检验项目均需检验。
ISO9001-2015产品开发样机废旧件处理规范
产品开发样机、废旧件处理规范（ISO9001：2015）1.目的规范技术中心购进的参考样机、产品开发形成的开发样机、试制车间废旧件的处理程序，最大限度地减少试制车间存货资产的损失，提高存货资产质量、增加公司的经济效益。
2.适用范围2.1 适用于新产品开发结束后，试制、试验、验证样机和新产品开发购进的参考样机的处理；2.2 适用于技术中心试制车间所有环节造成的废旧零部件、总成件的处理和管理。
3.术语3.1 样机种类3.1.1 开发样机：指产品开发过程中为了验证设计而制造出来的样机，简称开发样机；3.1.2 参考样机：指由于产品开发需要而购进，用作设计参考的其它品牌的样机，简称参考样机；3.1.3 试验样机：指进行了性能试验或可靠性试验，或者既进行了性能试验又进行了可靠性试验的开发样机或参考样机，统称为试验样机；3.1.4 留用样机：指对以后的产品设计还具有参考价值的参考样机或经过试制试验验证还有其它验证项目需用的开发样机，统称为留用样机；3.1.5 处理样机：指对设计再没有参考价值的参考样机、开发样机、试验样机，这些样机留下没有实际意义。
但还能满足使用要求，具有较大的使用价值，又不能按商品机销售的参考样机、开发样机和试验样机，统称为处理样机；3.1.6 报废样机：指在现有条件下既对产品设计没有参考价值、又不能满足使用要求不具有使用价值的样机。
3.1.7 捆绑处理：是指试制试验结束后试制车间存放的能够作为处理样机配件使用的零部件，优先与处理样机捆绑销售。
3.2废旧件种类4.处理原则4.1 分类处理的原则；4.2 及时处理的原则（更新较快的产品，无留用价值的样机、零部件）；4.3 分阶段处理的原则；4.4 优先捆绑处理的原则（配件与样机捆绑处理）。
4.4.1 废旧零部件：试制过程中，产生的不能满足预定使用要求，也不能经济地进行返修的不合格品，包括试制试验过程中已报废件，返修车拆下的报废件。
4.4.2 试制车间不再使用的零部件、总成件。
ISO9001-2015物料使用管理规范
物料使用管理规范（ISO9001：2015）1.目的为加强成本核算，提高工厂的基础管理工作水平，进一步规范物资和成品流通、保管和控制程序，维护工厂资产的安全完整，加速资金周转，特制定本制度。
2.适用范围本办法适用于制造部、工程课等部门的生产物料和非生产物料使用等作业。
3.组织与权责3.1总经理助理：负责程序法制定、修改、废止的批准工作。
3.2生管课：负责本程序的执行和监督。
3.3资材课：负责材料的发放、退料数量的验收、入库存。
3.4品管课：负责物料的品质检验。
4、定义：无。
5.作业程序5.1作业流程（无）5.2作业细节5.2.1领料5.2.1.1物料员依据<生产计划>、<制令单>、<BOM表>等，提前一天填写好<领料单>，<领料单>一式二联，第一联交仓库、第二联物料员保存。
5.2.1.2领用材料时，应严格按照领料单规定的内容和要求填写，不准在〈领料单〉上有更改，如填写错误，必须重新填写，对不符合的〈领料单〉，仓库有权拒发。
5.2.1.3非生产领料〈领料单〉必须经相应部门主管核签后，仓库才可以发放物料，仓库必须做好记录并记账；对于在ERP系统中没有编码部分的物料，仓库和物料使用相关部门必须做好记录并记账。
5.2.2物料出入库5.2.2.1产品、物料、仪器、工具、设备外借时要在<借出清单>记录，归还时要确认完好程度。
5.2.2.2生产物料未用完的（除报废），近期不再生产此种型号时，要将余料经确认退回仓库。
5.2.2.3生产线出现来料不良与人为损坏的物料，如间接影响到生产线的，要及时将不良品退回仓库处理，如不影响到生产，方可一星期统计一次将不良品退回仓库处理。
5.2.2.4生产如需购买材料，物料员、负责人可向采购部做计划申请，填写〈请购单〉即可。
5.2.2.5生产入库的成品、半成品，物料员应核对名称、规格、数量、外包装标识是否完好，且〈入库单〉必须有QC负责人签字证明此产品是否合格才方可入库。
ISO9001-2015呆料处理规范A1
呆料处理规范（ISO9001：2015）1.目的：物尽其用，减少资金积压，节省人力及费用，节约仓储空间。
2.适用范围：适用于本公司进料，制程，出货到客户退货各阶段呆料的控制。
3.定义：呆滞料：三个月未异动物料，即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本不用。
4.权责：4.1 计划部：仓库对呆料的提出，物控进行初步的判定并分析造成呆料的原因，认定责任部门。
4.2采购部：与供应商联系能否退供应商或将呆料打折扣出售给原来的供应商等。
4.3品管部:呆料的区分与鉴别。
4.4 销售部：负责成品以及因业务原因变更造成的呆料处理及部份材料的呆料处理。
4.5 工程部：负责判定呆料能否用于目前的产品的替代等。
4.6 研发部:负责决定呆料能否用于新产品以及旧产品的利用.4.7 总经办:呆料的处理的最终核准..5.作业内容5.1 制品、呆滞料控制5.1.1 计划部物控员对业务订单变更、技术变更、生产计划更改所造成的呆料进行及时的记录，对于采购员反馈的供应商处的呆料，以及仓管员反馈的其他原因造成的呆料进行确认与记录，并根据以前呆料的处理情况，每月进行汇总和分析，编制出呆料汇总报表；5.1.2 产生技术更改后，如产生制品，更改的技术部门必须根据《设计变更管理规定》给出合理的处理方案。
对于处理方案为呆滞或处理方案给出后不能按方案消化的物料，则开始按奖罚原则与条例（6.0）中的相关条款进行扣罚；5.1.3 因业务订单变更、技术变更，生产计划更改等各种原因造成的车间在线物料，生产车间必须于2天内退仓，若因车间未及时退仓导致未能及时消化的按奖罚原则与条例（6.0）中的相关条款对车间进行扣罚；若因特殊原因导致不能及时退仓的，车间必须注明原因并及时反馈到计划部物控处协调处理，否则处罚同上；5.1.4 在ECN的文件上，如果未注明有供应商处所存的制品和物料，将不视为本公司呆滞料处理范围。
该情况将由采购部负责与供应商协商处理方案；5.1.5 非技术变更、生产计划更改等其他原因（如返包、返修机回仓物料，因储存不妥或过久造成物料不能正常使用等）造成的呆料，仓库仓管员及生产车间统计员必须及时反馈。
注塑厂塑料厂ISO9001-2015质量管理体系全套作业指导书操作规程
注塑厂塑料厂ISO9001-2015质量管理体系全套作业指导书操作规程空气压缩机操作规程破碎机操作规程混料机操作规程注塑机操作规程LMM-10A万能磨刀机操作规程磨床操作规程转塔铣床安全操作规程烤料机安全操作规程水泵安全操作规程模具保养工作规程砂轮机安全操作规程摇臂钻床安全操作规程台钻操作规程砂轮切割机安全操作规程普通车床的安全操作规程电脑锣安全操作规程火花机安全操作规程吊机安全操作规程工业冷水机安全操作规程食品用制品车间卫生前置操作规程紫外灯标准操作规程线切割机操作规程氲弧焊机操作规程远红外线收缩膜包装机操作规程电焊机操作规程保鲜盒盖折合试验机操作规程干燥机操作规程冷冻箱操作规程落镖冲击仪操作规程拉力机的操作规程微波炉操作规程保鲜盒试漏机操作规程试验仪器维修保养作业指导书聚氨酯底压发泡机操作规程吹塑机操作规程数控电火花穿孔机安全操作规程锯床操作规程注塑车间产品环境卫生管理规程生产车间环境卫生管理规程安全生产管理制度检测室管理制度虫鼠控制规程利器控制规程玻璃脆性塑料控制规程灾后重建复产计划监视和测量设备操作作业指导书客户抱怨处理制度图纸及技术资料管理办法模具验收作业规程注塑工艺流程图外发加工管理办法产品包装管理办法生产运作规程报关作业指导书车间管理规程交接班管理规程模具制作规程碎料混料加料工作指引新产品试产作业指引仓库管理规定危险化学品仓管理规定危害因素分析工作单(食品用塑料容器)进料检验作业规范过程检验作业规范成品检验作业规范注塑产品检查作业指导QC工作指引规程首件确认管理规定SPC管理规定保温箱附件检验作业指导书保鲜盒外购件检验作业指导书不合格品召回制度彩色纸盒检验作业指导书产品危害分析和控制规程车间设备检修保养作业指导书车间设备日常保养作业指导书成品检验规程地拖桶检验作业指导书方形夹仔检验作业指导书工艺管理制度潜在紧急情况及事故应急预案塑料盒冷冻试验作业指导书退货品管理制度质量考核办法注塑工艺作业指导书注塑机安全操作指引文件名称:仓库管理规定第1页共2页1.0目的为规范仓库管理,防止因直接或间接原因影响产品的质量,仓库人员必须严格遵照执行。
ISO9001-2015仓储管理规范
ISO9001-2015仓储管理规范仓储管理规范（ISO9001：2015）1.0目的对仓库合理规划，改进物品摆放及在库物料管理，提高保管品质和库容利用率；健全完善组织架构，提高工作效率；对物料的收货进仓、储存管理、发料、成品出货过程进行控制，以确保依照指令作业及出货要求；做到帐物卡一致，提供准确账务。
2.0范围适用于货仓部的管理、相关部门沟通和所有的物料及成品的储存、进出管制。
3.0职责3.1货仓部：负责对仓库合理规划，物料的收货进仓、储存管理、发料、成品出货过程进行控制；做到帐物卡一致；健全完善组织架构，提高工作效率。
3.2品管部：负责按报检需求对物品进行检验和判定。
3.3采购部：提供来料收货计划书；负责与供应商的联络和来料异常处置。
3.4行政部和财务部：负责每月定期抽盘帐、物、卡的准确性。
3.5 物控部：对仓库物料状况进行追料、开/发制令单；协助物料齐套过程的异常处理；主导ECN变更时物料切入。
3.6 生产部：依生产制令单领料；领料异常时上报；依ECN变更应急指令作相应物料的退/补料作业。
4.0内容4.1仓库区域规划及管理4.1.1仓库区域规划4.1.1.1根据仓库现状及物料、产品属性对仓区进行分仓规划，建立样机仓、电子仓、包材仓、辅料仓、屏仓、五金仓等仓库，在各仓出入口标明仓库名称。
4.1.1.2对于仓库内各区域可编订两位区域号，再对各个区域划分若干库位并进行编号，合称区位号，以便识别。
4.1.1.3各个仓库的区域规划应以物料状态为分类依据：A、进料待验区：仓储人员收到物料后，将物料放置此区域，不同物料分开摆放。
B、进料合格区：经品管检验合格的物料放置此区域，待仓管人员入库作业。
C、进料退货区：经品管检验不合格的物料放置此区域，待退供应商。
4.1.1.4 对仓库的通道进行统一规划宽度，以统一颜色标识，做到保持通道畅通4.1.2 物料分类管理A、B、C类：4.1.2.1 A、B、C物料的分类由PMC主导，与仓库、财务等部门共同完成，每年年底结合年度预算一次决定；仓库应定期对A、B、C类物料进行盘点，同时通过ERP系统维护。
ISO9001-2015非生产性物料管制规范
ISO9001-2015非生产性物料管制规范非生产性物料管制规范（ISO9001：2015）1．目的：为了更好的控制成本，减少浪费，综合各部门之建议，特制定以下管制办法。
2．范围：所有非生产性物料的管理控制均适用之。
3．权责：3.1非生产性物料的请购：相关单位3.2非生产物料的购买/控制：采购部/物控部3.3非生产物料的验证：相关使用单位3.4非生产物料的审查、批准：副总经理、总经理或授权签署人4．定义：除生产性用料之外所有外购物料，具体包括设备维修、工具模配件、办公耗材、劳保日用等所有辅助材料5．作业内容：一、非生产性物料的请购:1、所有非生产物料的请购先经部门经（副）理签核后拿到工具仓查核库存，根据实际库存情况仓管人员确认并签字，再传物控部门核实、核准，采购才可受理购买物料，避免重复请购。
2、各部门所做月计划须与上月该部门实际使用量作对比（月计划须体现上月实用量），经部门经(副)理批准后传与仓库，仓库将参照库存数量填写并签名，仓库核实后传物控复核，根据实际情况请购一周或一月的用量。
周计划必须提前三天，月计划必须在当月25号之前提报申请。
周计划与月计划请购需传副总以上级别核准后方可购买。
3、所有工具的请购，只能以部门为单位进行申请，并由经(副)理级以上人员签核传物控复核后统一申请购买。
4、特殊或贵重物品（如油类、油漆类、设备类等）由各部门实际需要经部门经（副）理级审核后传物控复核后统一申请购买5、办公文具及生活用品的请购，请购单需有总务课长签核后传物控复核签名采购方可购买。
6、设备的请购，请购单需有设备课级以上干部签核后传物控复核签名方可购买，固定资财及涉案金额超5000元人民币/次的设备或工程项目需附请购分析报告并经总经理签名方可进行采购8、申请单位需提供详细实物图纸之资料或详细描述信息，否则物控、采购不予受理。
二、非生产性物料的购买：1、采购整理、确认申购单据是否有效，弄清申购单位提供申购物品之具体信息，不盲目购买。
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物料退料作业规范
（ISO9001：2015）
1.0目的：
为及时有效地控制库房、生产车间内不良物料或剩余物料的周转与处理，减少呆滞料和库存量，合理降低生产成本。
2.0适用范围：
本文件适用于公司仓库对所有退料作业。
3.0职责：
仓库负责按此文件对所有的退库物料进行处理及处理跟踪。
采购员负责就采购来料不良品与供应商联系处理工作。
生产部负责对加工中存在的不良原材料进行退库处量及客户退料的返修工作。
外协员负责就外协来料不良品与供应商联系处理工作。
品质部负责对所有退库物料的检验、判定及提出处理意见。
4.0规定内容：
4.1来料退料处理
4.1.1对所有来料交接检验不合格批物料,IQC必须明确标识《IQC不合格标
签》。
4.1.2仓管员按照IQC检验后的标识,将贴有《IQC不合格标签》的来料转入
退货区，并按照场IQC提供的《IQC检验报告》上的处理意见，通知
供应商对来料进行处理，并知会采购员或外协员。
4.1.3采购员或外协员应督促供应商及时办理退料手续。
4.1.4供应商在办理退货手续时,仓管员先开出《退货单》后，按《退货单》
清点需退料数量无误，再将物料从退货区拉出，要求供应商清点退货
物料数量。
4.1.5对已退物料,采购员或外协员应及时跟催供应商的补货或返工进度。
4.2生产加工退料处理
4.2.1生产加工过程中，若来料出现不良或所用物料出现剩余时，由生产
班组填写《生产物料退库单》，并由IQC确认后方可退回仓库。
4.2.2对生产退回的来料不良物料,仓管员按照《生产物料退库单》将生产
退库物料进行清点，并按照《生产物料退库单》上的处理意见，将
需退回供应商的物料按4.1节(来料退料处理)中的规定要求供应商
办理退料手续,对生产剩余的合格物料,仓管员重新按《物料收发作
业指导书》要求办理入库储存手续。
注：对生产退回物料，如无法确定物料是否为环保物料时，必须按非环保物料处理。
4.2.3对已退物料,仓管员应及时跟催供应商的补货或返工进度。
4.3客户退货处理
4.3.1所有客户退回物料必须先入库再进行处理，客户的《退货单》由仓
库复印一份交给计划以使安排补货。
4.3.2仓管员按照客户的《退货单》清点客户所退回物料的名称、型号、
数量等，对退货物料清点无误后按《物料收发作业指导书》办理入
库，并且应将退货信息(如客户采购订单号、退货日期)详细记录在
电子档中，发便能及时准确给客户补货。
4.3.3客户退货物料应由仓管员转入不良品区内待处理。
4.3.4仓管员及时按照客户退货信息开出《仓储物料品质异常处理单》，并
交至检验员检验。
4.3.5检验员将客户退货物料的检验结果详细地描述在《仓储物料品质异
常处理单》的检验栏中，并将《仓储物料品质异常处理单》交至品
质主管处处理。
4.3.6品质部主管在《仓储物料品质异常处理单》上对客户退货物料作出
处理意见，并详细说明处理方式与责任部门。
4.3.7责任部门主管在《仓储物料品质异常处理单》上明确对客户退货物
料的处理安排意见。
4.3.8仓管员将已处理完毕的《仓储物料品质异常处理单》复印一份交给
计划部，计划部按照其处理结果做出补货措施。
4.3.9仓管员接收到已处理完毕的《仓储物料品质异常处理单》后，应按
照责任部门主管所签的处理安排意见，及时督促相关班组或个人对
客户退货物料进行处理。
4.3.10不良品的处理过程按《不合格品处理程序》进行。
4．4仓存过期物料的处理：
4．4．1对于超过三个月的电镀件，超过期限的化学品，按4.3.4-4.3.10处理4．5仓存可疑物料处理
4．5．1生产中发现不良，追溯到货仓清库的不良品,按4.3.4-4.3.10处理
5.0缩略语及定义:无
6.0相关文件:。