自动化控制系统技术规范(1)
《电机与电气控制技术》课程标准 (1)精选全文
精选全文完整版（可编辑修改）《自动控制原理与应用》课程标准一、教学对象适用于电气自动化技术专业学生。
二、建议课时及学分建议课时：52学分：3.5三、先修和后续课程先修课程：《电工基础与电气测量》《电子电路设计与制作》后续课程：《过程控制技术》《计算机控制技术》四、课程性质《自动控制原理与应用》是电气自动化技术专业的一门专业支撑课程。
本课程旨在培养学生具备自动控制系统的识别能力，典型控制系统的分析能力，简单控制系统的建模、系统校正能力，应用MATLAB软件进行系统仿真的能力和智能控制系统识别能力。
五、教学目标1.识别自动控制系统的能力通过对人工控制与自动控制的学习，使学生具备识别自动控制系统，分析自动控制系统组成的能力。
2.典型控制系统分析能力通过对水位控制系统、温度控制系统、位置控制系统的学习，使学生具备分析典型控制系统控制原理的能力，并达到正确绘制系统方框图的能力。
3.控制系统建模、系统校正能力通过对控制系统建模方法和简单系统校正的学习，使学生具备对给定的系统进行建模，并进行校正的能力。
4.MATLAB软件仿真能力通过对MATLAB软件的学习和应用，使学生能够对控制系统进行MATLAB仿真。
六、能力要求1.识别自动控制系统的能力20分钟内能够列举出1-2个自动控制的例子，并指出其组成及各部分功能2.典型控制系统分析能力20分钟内能够正确分析飞机俯仰角自动控制系统的控制原理，并画出其控制方框图。
3.控制系统建模、系统校正能力30分钟内能够对给定的控制系统进行建模，正确分析构成系统的典型环节，并进行相应的系统校正。
4.MATLAB软件仿真能力30分钟内能够正确应用MATLAB软件中的SIMULINK仿真工具对给定系统进行仿真。
七、教学内容八、教学要求1.每次授课前做好课程教学设计方案，做好相关的准备工作。
2.实行项目化教学，理论与实践相结合完成相应项目教学内容。
3.多媒体教室和仿真实验室融合式完成教学过程。
自动化控制系统设计规范
自动化控制系统设计规范标题：自动化控制系统设计规范引言概述：自动化控制系统设计规范是指在设计自动化控制系统时应遵循的标准和规范，以确保系统的安全性、可靠性和高效性。
遵循设计规范可以有效地提高系统的性能，减少故障率，保障生产过程的顺利进行。
本文将详细介绍自动化控制系统设计规范的相关内容。
一、系统设计原则1.1 系统功能需求明确：在设计自动化控制系统时，首先需明确系统的功能需求，包括控制对象、控制方式、控制参数等，以确保系统设计的目标明确。
1.2 系统结构合理：系统的结构应该合理，包括硬件结构和软件结构，各个部份之间应该相互协调，确保系统的稳定性和可靠性。
1.3 系统可扩展性考虑：在设计系统时应考虑系统的可扩展性，以便在未来需要扩展功能或者增加设备时能够方便地进行系统升级。
二、硬件设计规范2.1 选择合适的硬件设备：在设计自动化控制系统时，应选择合适的硬件设备，包括传感器、执行器、控制器等，以确保系统的稳定性和可靠性。
2.2 设备布局合理：设备的布局应该合理，避免设备之间的干扰，同时便于设备的维护和管理。
2.3 电气接线规范：电气接线应按照像关标准进行，确保接线的安全可靠，避免因接线不当导致系统故障。
三、软件设计规范3.1 编程规范：在编写控制系统的软件时，应遵循相关的编程规范，确保程序的可读性和可维护性。
3.2 系统响应速度：控制系统的响应速度应该符合系统的要求，避免因响应速度过慢导致系统性能下降。
3.3 系统安全性考虑：在设计软件时应考虑系统的安全性，包括数据的加密和防止系统被恶意攻击等，确保系统的安全运行。
四、系统测试与调试4.1 系统测试计划：在系统设计完成后应制定系统测试计划，包括功能测试、性能测试、可靠性测试等，以确保系统符合设计要求。
4.2 调试过程记录：在系统调试过程中应及时记录调试过程和结果，以便后续的系统维护和升级。
4.3 系统验收标准：系统测试完成后应按照系统验收标准进行验收，确保系统的性能和功能符适合户需求。
电控和自控运行安全技术操作规程范文
电控和自控运行安全技术操作规程范文一、引言电控和自控技术在工业生产中得到了广泛的应用，对于提高生产效率和质量具有重要作用。
然而，电控和自控系统的不当操作或技术故障可能会导致工作场所事故的发生，危及人员的安全和设备的正常运行。
为了确保工作场所的安全运行，制定并遵守电控和自控运行安全技术操作规程是十分必要的。
二、目的该操作规程的目的是指导工作人员正确、安全地操作电控和自控系统，并确保其正常运行，从而减少事故发生的概率，保护人员的生命安全和设备的完好。
三、适用范围本操作规程适用于所有使用电控和自控系统进行工业生产的场所。
四、定义1. 电控系统：指人们通过电气仪器设备来实现机械设备的控制和管理的系统。
2. 自控系统：指通过传感器、执行器、反馈控制器等设备，实现对工业过程的自动监测和控制的系统。
3. 操作人员：指受过培训并具备相应资格的工作人员，可以操作电控和自控系统。
4. 危险：指可能导致人员伤亡或设备损坏的潜在风险。
五、操作规程1. 操作前准备1.1 操作人员应具备相关的资格证书和培训证明，并且了解工作场所的安全操作规程。
1.2 操作人员应穿戴好相应的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套等。
1.3 操作人员应检查所要操作的设备和系统是否正常运行，是否有相关警示标志和说明书。
1.4 操作人员应确保操作区域没有其他人员，以免产生危险。
2. 操作过程2.1 操作人员应按照操作规程的要求进行操作，并注意细节。
2.2 在操作过程中，操作人员要保持警觉，注意周围的环境和可能出现的危险。
2.3 在操作过程中，操作人员要随时关注设备和系统的运行状态，如有异常情况要及时采取措施。
2.4 在操作过程中，禁止随意拆卸或更换设备部件，必须经过相关人员的批准。
2.5 在操作过程中，如发现设备故障或异常，应立即停止操作，并报告相关人员进行处理。
3. 操作后及时处理3.1 操作人员在完成操作后，应及时清理工作场所，确保设备和系统处于正常状态。
油气生产物联网自动化采集控制设备规范V1
2.1 常规数据采集 ..............................................................................................................7 2.2 读仪表参数..................................................................................................................8 2.3 示功图采集（一体化负荷位移示功仪） ..................................................................9 2.4 示功图采集（无线位移、无线载荷） ....................................................................10 2.5 电量图采集................................................................................................................11 2.6 专项数据采集............................................................................................................12
2.1 常规数据采集
井口控制器（RTU）/ 井口控制单元
常规数据
常规应答
仪表 唤醒
休眠
井口控制器(RTU)/井口控制单元接收到常规数据后，发送常规应答，结束 本次通信，使仪表进入休眠状态。常规应答数据中包括仪表修眠时间，仪表将 按此时间间隔进行休眠。
SANDVIK 圆锥破碎机电气及ASRi自动控制系统技术分析(1)
SANDVIK 圆锥破碎机电气及ASRi自动控制系统技术分析李建新引言：SANDVIK 圆锥破碎机是目前新疆有色集团“亚克斯4000吨选矿厂”，选用的自动化程度较高的矿石破碎设备，特别是电气控制部分，采用了“软起装置”及智能型ASRi自动控制系统，使设备运转的安全性，灵活性和适应性大大增强。
然而由于ASRi控制系统的引入，从另一个方面来讲，对我们工程技术人员，在设备安装、使用、维修与维护方面的思路和方法,也相应提出来了新的要求。
也就是说：要保证此类设备的正常运转并发挥其优良的性能，我们不但要熟练传统电气控制技术，还要进一步了解掌握ASRi控制系统的工作原理及应用技术。
为了使有关工程技术人员能够尽快掌握ASRi控制系统应用的基本知识基本技能，本文从以下几个方面，对SANDVIK圆锥破碎机电控系统基本结构及工作原理进行了简要的阐述和分析，以供参考。
因笔者水平有限，不足之处请指正。
一、整机电控系统的基本构成及作用：以315kw SANDVIK圆锥破碎机为例，其电控系统主要是由启动回路、控制回路、ASRi 自动调节控制系统构成的。
1 启动回路是由MCD3315软起装置与一个旁路接触器组成的。
当破碎机接入电网，且其他条件（油压、油温）满足机械运转条件要求时，软起装置即可在设定时间内(软起面板设置），将破碎机电机以减压启动方式启动起来。
并且通过软起装置内部继电器接点，联通旁路接触器线圈，使旁路接触器闭合，实现电动机减压启动与常压工作状态平稳转换。
破碎机转入正常运行后，MCD3315软起装置可按照预先设置的各种参数（过电流、过电压、缺相等......详见MCD软起动设置说明）对启动运行回路的电气元件、线路、电动机执行监控与保护功能。
2、控制回路：是按照破碎机、润滑、温度、正压风机等辅助系统设备的“启动”“、运行”、“停止”、“检测”及“安全保护联锁”功能等要求，设置的普通机电保护连锁回路，它是独立的，不受ASRI系统的控制，是设备安全运行的前提。
水厂自动化控制要求
水厂自动化控制要求标题：水厂自动化控制要求引言概述：随着科技的不断发展，水厂自动化控制系统已经成为现代水处理工程中不可或缺的一部分。
水厂自动化控制系统能够提高生产效率、节约能源、减少人为错误等，因此对于水厂自动化控制系统的要求也越来越高。
一、可靠性要求1.1 系统稳定性：水厂自动化控制系统需要保持稳定性，确保系统能够长时间运行而不出现故障。
1.2 故障自动检测：系统需要具备自动检测故障的功能，及时发现并解决问题，减少停机时间。
1.3 备份系统：为了防止系统故障导致生产中断，需要设置备份系统，确保系统的连续性和可靠性。
二、安全性要求2.1 防止误操作：系统需要设置权限控制，防止未授权人员对系统进行操作，避免误操作导致事故发生。
2.2 紧急停机功能：系统需要具备紧急停机功能，一旦发生紧急情况，能够快速停止设备运行，保障人员和设备的安全。
2.3 防火防爆设计：考虑到水厂环境特殊，系统需要具备防火防爆设计，确保系统在极端情况下能够安全运行。
三、智能化要求3.1 数据采集与分析：系统需要实现对水质、流量、压力等数据的实时采集和分析，为决策提供依据。
3.2 自动调节功能：系统需要具备自动调节功能，能够根据实时数据对设备进行调节，保持水质稳定。
3.3 远程监控：系统需要支持远程监控功能，运维人员可以通过网络随时随地监控系统运行情况，并及时处理异常。
四、节能环保要求4.1 能源管理：系统需要具备节能管理功能，优化设备运行模式，减少能源消耗。
4.2 废水处理：系统需要考虑废水处理问题，确保废水排放符合环保要求。
4.3 资源循环利用：系统需要支持资源循环利用，尽可能减少资源浪费，实现可持续发展。
五、易维护要求5.1 设备状态监测：系统需要实现对设备状态的实时监测，及时发现设备故障。
5.2 运维手册：系统需要提供详细的运维手册，方便运维人员对系统进行维护和故障排除。
5.3 培训支持：系统提供培训支持，确保运维人员熟练掌握系统操作技能，提高系统的稳定性和可靠性。
基于PLC的自动化控制系统(一)
PLC的功能
对程序运行情况直接监视和修改
8、监控功能
PLC具有较强的监控功能，通过编程器或监视器， 可对PLC的运行状态进行监视。
PLC的概念
PC主机
带上位软件的服务器 工业平板电脑 工业触摸屏
PLC
PLC的概念
PLC在物联网架构中的位置
泛在电力物联网技术架构 体系分为“云、管、边、端” 四个层面。
所谓的“云”是指物联网 平台云，“管”则是指管理服 务、通讯方式，“边”是指边 缘计算，“端”则涵盖了智能 传感、智能终端和智能设备。
泛在电力物联网技术架构
Content
01 PLC的概念 02 行业背景介绍 03 PLC的特点 04 PLC的功能
05 编程语言 06 PLC的组网 07 阀门控制简介
行业背景介绍
世界上第一台PLC
1968 年，美国最大的汽车制造商通用汽车公司（GM）， 为了适应汽车型号不断翻新的局面，以求在竞争日益激烈的 汽车工业中占有优势，发布公开招标，首次启动了PLC的研 发。
调速的目的。
步进电机作为一种控制用的特种电机，由于不存在 累积误差，广泛应用于各种开环控制。
PLC的功能
开关量
脉冲量
图1：开关元件 图2：脉冲波形图
数字量
0
12
23
图3：一天当中某诊室就诊病人的年龄分布
模拟量
0
12
23
图4：一天当中气温的变化
5、数据处理功能
PLC具有丰富的数据处理功能，可以实现逻辑运算、 算数运算、数据比较、数据传送、数据位移、进制转换、 译码编码等。中大型PLC的数据处理功能更加齐全，可 完成开方、取余、PID运算等复杂运算。
自动化控制基础培训一课件
培训一课件•自动化控制概述•传感器与执行器技术•控制策略与方法•工业通信网络协议与标准目•自动化控制系统设计与实施•故障诊断与维护保养策略录自动化控制概述01CATALOGUE定义与发展历程定义自动化控制是一种利用控制理论、控制技术和控制设备，对被控对象进行自动操作、调节、优化和管理的技术。
发展历程自动化控制技术的发展经历了从机械化、电气化、自动化到智能化的四个阶段，随着计算机技术和人工智能技术的不断发展，自动化控制技术也在不断升级和完善。
自动化控制系统组成及原理组成自动化控制系统通常由控制器、执行器、被控对象、检测装置等部分组成，其中控制器是核心部分，负责接收检测装置反馈的信号，并根据设定的控制算法进行计算，输出控制信号给执行器，从而实现对被控对象的自动控制。
原理自动化控制系统的原理可以概括为“检测-比较-决策-执行”四个基本环节。
首先通过检测装置对被控对象的状态进行检测，然后将检测到的信号与设定值进行比较，根据比较结果和控制算法进行决策，最后通过执行器将决策结果转换为控制信号作用于被控对象，实现对其的自动控制。
应用领域及现实意义应用领域自动化控制技术广泛应用于工业、农业、交通运输、医疗卫生、军事国防等领域。
例如，在工业领域，自动化控制技术可以实现生产线的自动化、机器人的自主导航和智能加工等；在农业领域，可以实现精准农业、智能温室等；在交通运输领域，可以实现智能交通系统、自动驾驶等。
现实意义自动化控制技术的广泛应用对于提高生产效率、降低能耗和人力成本、提高产品质量和安全性等方面具有重要意义。
同时，随着人工智能技术的不断发展，自动化控制技术将在未来发挥更加重要的作用，推动社会的智能化发展。
传感器与执行器技术02CATALOGUE利用物质热胀冷缩、热电效应等原理，将温度变化转换为电信号输出。
通过压电效应、应变片等原理，将压力变化转换为电信号输出。
利用光电效应、光敏电阻等原理，将光信号转换为电信号输出。
自动化控制系统的组成部分及作用(一)
自动化控制系统的组成部分及作用(一)自动化控制系统的组成部分及作用概述自动化控制系统是由多个组成部分组成的复杂系统，这些部分协同工作，以实现对某个设备或过程的自动控制。
本文将介绍自动化控制系统的主要组成部分及其作用。
主要组成部分一个典型的自动化控制系统包括以下几个主要组成部分：1.传感器：用于采集设备或过程的各种信号，并将其转换为电信号。
传感器的作用是将物理量转换为可测量和可处理的信号，比如温度传感器、压力传感器等。
2.执行器：根据来自控制器的指令，对设备或过程进行操作，完成所需的动作。
执行器的作用是控制设备的某种机械运动或操作，如电动阀门、电动马达等。
3.控制器：接收来自传感器的信号，并根据预设的控制策略，产生相应的控制信号发送给执行器。
控制器的作用是根据输入信号进行决策，并生成输出信号来实现控制。
4.通信网络：用于传输传感器和控制器之间的信号。
通信网络的作用是确保传感器和控制器之间的数据传输的可靠性和及时性。
5.人机界面：提供给操作员与自动化控制系统进行交互的界面。
人机界面的作用是显示系统运行状态、接受操作员的控制指令，并向操作员提供实时的反馈信息。
各部分的作用各个组成部分在自动化控制系统中发挥着不同的作用：•传感器通过采集设备或过程的相关信号，将其转换为可处理的电信号，为控制器提供准确的输入信号。
•执行器根据控制器的指令，对设备或过程进行操作，实现所需的动作，如开关、调节、控制等。
•控制器基于传感器提供的信号，根据预设的控制策略进行决策，并向执行器发送相应的控制信号，以达到控制设备或过程的目的。
•通信网络确保传感器和控制器之间的数据传输的可靠性和及时性。
它将传感器采集到的信号传输给控制器，同时将控制器生成的指令传输给执行器。
•人机界面将自动化控制系统的运行状态、控制命令等信息展示给操作员，使其能够对系统进行监控和控制。
综上所述，传感器、执行器、控制器、通信网络和人机界面是自动化控制系统中不可或缺的组成部分，它们各自承担着重要的作用，共同实现对设备或过程的自动控制。
水厂自动化控制要求
水厂自动化控制要求标题：水厂自动化控制要求引言概述：随着科技的不断发展，水厂自动化控制系统在水处理行业中起着越来越重要的作用。
水厂自动化控制要求也越来越高，需要满足各种复杂的工艺需求和安全标准。
本文将从五个方面详细介绍水厂自动化控制的要求。
一、稳定性要求1.1 控制系统应具有高稳定性，能够保证水厂生产运行的稳定性和连续性。
1.2 控制系统应具有快速响应能力，能够及时调整水厂生产参数，保证水质达标。
1.3 控制系统应具有自动化监控和报警功能，能够及时发现和解决问题，确保水厂安全运行。
二、灵便性要求2.1 控制系统应具有灵便的参数设置功能，能够根据不同工艺需求进行调整。
2.2 控制系统应支持远程监控和控制，方便操作人员随时随地对水厂进行监控和调整。
2.3 控制系统应具有数据记录和分析功能，能够匡助管理人员进行生产数据分析和优化。
三、安全性要求3.1 控制系统应具有完善的安全保护功能，能够避免操作人员误操作造成的事故。
3.2 控制系统应具有可靠的备份和恢复功能，能够在系统故障时快速恢复到正常状态。
3.3 控制系统应具有安全监控和报警功能，能够及时发现潜在的安全隐患并采取措施避免事故发生。
四、可靠性要求4.1 控制系统应具有高可靠性，能够保证水厂长期稳定运行。
4.2 控制系统应具有自动化诊断和修复功能，能够及时发现和解决故障。
4.3 控制系统应具有定期维护和保养功能，确保设备的正常运行和寿命延长。
五、节能环保要求5.1 控制系统应具有节能功能，能够对水厂生产过程进行优化，减少能源消耗。
5.2 控制系统应支持环保监测和报告功能，能够监测和记录水厂的环境影响。
5.3 控制系统应具有智能化控制功能，能够根据环境变化自动调整生产参数，减少对环境的影响。
结论：水厂自动化控制的要求包括稳定性、灵便性、安全性、可靠性和节能环保性等方面，惟独满足这些要求，水厂才干实现高效、安全、环保的生产运行。
水厂管理者应不断提升控制系统的技术水平，以适应日益复杂的生产需求和环境要求。
江苏省重点化工企业全流程自动化控制改造验收规范(试行) (1)
江苏省重点化工企业全流程自动化控制改造验收规范（试行）1.适用范围本文件规定了重点化工企业全流程自动化控制改造的要点、验收程序和其他要求。
本文件适用于重点化工企业全流程自动化控制改造的验收工作。
2.规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 50093 自动化仪表工程施工及质量验收规范GB 50160 石油化工企业设计防火标准GB/T 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB/T 50770 石油化工安全仪表系统设计规范GB 50813 石油化工粉体料仓防静电燃爆设计规范GB 51066 工业企业干式煤气柜安全技术规范GB/T 51094 工业企业湿式气柜技术规范GBZ 230 职业性接触毒物危害程度分级HG/T 20507 自动化仪表选型设计规范HG/T 20508 控制室设计规范HG/T 20510 仪表供气设计规范SH/T 3005 石油化工自动化仪表选型设计规范SH/T 3006 石油化工控制室设计规范SH/T 3007 石油化工储运系统罐区设计规范SH/T 3020 石油化工仪表供气设计规范SHS 01036 气柜维护检修规程《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》（安监总管三〔2009〕116号）《关于公布第二批重点监管危险化工工艺目录和调整首批重点监管危险化工工艺中部分典型工艺的通知》（安监总管三〔2013〕3号）《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）3.术语、定义和缩略语3.1术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1重点化工企业key chemical enterprise涉及重点监管危险化工工艺的化工、医药生产企业。
3.1.2全流程whole process与重点监管危险化工工艺存在上、下游关系的生产过程（含配套装置），包括原料处理、反应工序、精馏精制、产品包装、危险化学品储运及配套公用工程。
配电自动化规划导则(一)2024
配电自动化规划导则（一）引言概述：配电自动化是现代化电力系统中的关键技术，通过引入自动化设备和智能控制系统，实现电力配电过程的智能化、自动化和网络化。
本文将从五个大点进行阐述，包括配电自动化的优势、规划原则、系统要素、功能需求和实施路径。
正文：1.配电自动化的优势：- 提高配电系统的可靠性和稳定性- 减少人工操作和管理成本- 提高配电系统的响应速度和灵活性- 改善能源利用效率- 提供对配电系统状态的实时监测和故障诊断功能2.规划原则：- 深入了解现有配电系统的运行情况和局限性- 根据配电系统的需求和发展方向制定目标和规划- 结合先进的技术发展趋势和最佳实践进行规划- 考虑系统的可扩展性和兼容性，为未来升级和拓展留下余地- 充分评估投资成本和预期收益，制定合理的实施计划3.系统要素：- 自动化设备：包括自动开关、保护装置、监控仪表等- 智能控制系统：采用先进的计算机硬件和软件，实现对配电系统的远程监控和自动控制- 通讯网络：提供数据传输和系统集成的通道，包括有线和无线通信方式- 数据采集和处理：实时采集和处理配电系统的运行数据，包括电流、电压、功率等参数- 智能算法：运用现代化的数学和计算方法，对配电系统的运行状态进行分析和优化4.功能需求：- 自动化控制：实现对配电设备的远程开关、调节和保护功能- 故障监测和诊断：对配电系统中的故障进行实时监测和定位，并进行故障诊断和处理- 负荷管理：对配电负荷进行智能调度和优化，以提高能源利用效率- 统计和报表功能：记录和分析配电系统的运行数据，并生成统计报表进行分析和决策- 快速响应和远程操作：实现对配电系统的快速响应和远程操作，提高系统的灵活性和可操作性5.实施路径：- 规划阶段：确定配电自动化的目标和规划，进行需求分析和技术可行性评估- 设计阶段：设计配电自动化系统的硬件和软件方案，进行系统集成和优化设计- 实施阶段：采购设备、安装调试，进行系统的试运行和性能测试- 运维阶段：定期检修和维护配电自动化系统，进行数据监测和故障排除- 持续改进阶段：根据系统运行情况和用户反馈，进行系统的优化和改进总结：配电自动化规划导则提供了一种指导和参考，有助于在配电自动化项目中明确目标、制定规划、选择设备和实施系统。
第1章 自动控制系统简介
微积分（含微分方程）
课程学习要面临
数学基础宽而深 控制原理抽象 计算复杂且繁琐 绘图困难
ax bx c d
2
计算机数学语言 MATLAB 数值解/解析解（数学运算）
控制理论的内容
二十世纪三项科学革命：控制论、量子论、相对论 控制论：
经典控制理论 现代控制理论（智能控制理论）
1.1.2 自动控制系统举例
一个自动运行的系统，就是指它的运行不需要人为的干预。
令人的体温保持在37℃的自动温控系统 心跳控制系统 眼球聚焦系统 温控系统 汽车自动导航控制系统 电梯调度系统自动发送电梯搭载乘客
空调—自动调节房间温度：
以取暖为例，空调通过温度传 感器检测房间的温度高低，空调控 制器将检测的温度与设定值进行比 较，若温度低于设定值的下限，则 使压缩机运行，温度上升，温度上 升到设定值的上限时则停止运行。 空调运行基于反馈信息（温度 测量值），属于 “反馈控制”，最 为常见。
• 由于当时还没有自控理论，所以不能从理论上解 释这一现象。为了解决这个问题，盲目探索了大 约一个世纪之久。
自动控制理论的开端
• 1868年英国麦克斯韦尔的“论调速器”论文指出： • 不应单独研究飞球调节器，必须从整个系统分析控 制的不稳定。 • 建立系统微分方程，分析微分方程解的稳定性，从 而分析实际系统是否会出现不稳定现象。这样，控 制系统稳定性的分析，变成了判别微分方程的特征 根的实部的正、负号问题。
1.2.3 闭环控制系统（核心）
把输出量直接或间接地反馈到系统的输入端，形成 闭环，参与控制，称为闭环控制系统。
前/正向通道
反/负向通道
闭环控制系统的优缺点
plc编程语言的国际标准(一)
plc编程语言的国际标准(一)PLC编程语言的国际标准简介PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于工业自动化控制系统中的特定硬件设备。
PLC编程语言是为了控制PLC设备而开发的一种特定语言。
为了规范PLC编程语言的使用，国际上提出了一系列的标准，以确保PLC编程语言的互操作性和适用性。
国际标准的重要性PLC编程语言的国际标准的制定对于工业自动化行业具有重要意义。
这些标准确保了不同厂商的PLC设备可以使用相同的编程语言进行控制，从而降低了系统集成的难度和成本。
同时，国际标准的制定还促进了PLC编程语言的发展和创新，推动了工业自动化技术的进步。
常见的PLC编程语言国际标准以下是一些常见的PLC编程语言国际标准：1.IEC ：这是目前被广泛接受和使用的PLC编程语言标准。
它定义了五种主要的PLC编程语言，包括梯形图（LadderDiagram）、功能块图（Function Block Diagram）、指令表（Instruction List）、结构化文本（Structured Text）和顺序功能图（Sequential Function Chart）。
2.ANSI/ISA-88：这个标准主要适用于批处理控制系统中PLC编程语言的使用。
它定义了一些特定于批处理控制的函数块和指令，以及一些常见的控制策略。
3.ISO 1131-3：这个标准定义了三种用于PLC编程的基本语言，包括梯形图、功能块图和连续功能图（ContinuousFunction Chart）。
这个标准主要适用于需要使用连续函数图进行编程的系统。
标准的制定与更新PLC编程语言的国际标准是由国际标准化组织（ISO）和其他相关机构制定和更新的。
这些标准通常由专业工作组组成，他们会收集来自不同行业的专业人士的意见，并进行讨论和投票。
标准的制定和更新过程通常是透明和公正的，以确保标准的质量和可靠性。
结论PLC编程语言的国际标准对于工业自动化行业的发展起着重要的推动作用。
霍尼韦尔楼宇自控系统A1系列——技术手册(1)
用，严格保证质量的同时，确保其供货周期。以保证成品的供
货周期。
生产与物流
● 霍尼韦尔具有成熟的生产流程及物流体系，在天津的工厂还 获得了运营管理铜奖。厂内多次引进先进的生产设备为产品的 高效生产提供了保障。 ● 强大的供应链团队及成熟的销售－库存－运营－计划的体系 保证了产品的从产生订单到生产直至最终交付的时间周期，同 时具有调配灵活的特点，减少由于货物不能及时交付给客户带来 的损失。并使维保费用降低30%，有效的提高客户满意度。
易于调试 HIMA-AS软件是全中文界面的软件，良好的沟通平台易于在
短时间内熟练掌握调试技术。 HIMA –AS软件提供标准的点表模版，根据点表可自动进行
相应的系统配置，生成系统调试的标准过程文件。同时系统还具 有智能的检测及自诊断功能，标准化的工作流程将现场的调试难 度降低，准确度提升，大大缩短工期。
霍尼韦尔环境自控部
霍尼韦尔a1楼宇自控系统技术手册
霍尼韦尔公司介绍
霍尼韦尔 (
)是一家《财富》100强之一的多元化、高科技的先进制造
企业，在全球，其业务涉及航空产品和服务，楼宇、家庭和工业控制技术，涡轮增压器以及特
性材料。霍尼韦尔在华的历史可以追溯到1935年。当时，霍尼韦尔在上海开设了第一个经销机
易于设计 客户可以按照项目的大小来进行设备选型，现场控制器输入/
输出配比设计都贴合于本土市场的需求。保证基本的冗余量分布 合理，不会因大量闲置点，造成项目投资浪费。
系统软件内含标准的控制点表配置工具，将实际被控设备的 I/O点录入到工具表格中系统即可自动生成用于系统调试的深化 设计点表及设备分配汇总表，并提供应用原理图和标准的盘箱接 线图。将繁杂的调试环节变成一站式服务，降低出错率，降低了 楼控系统的门槛。
SCADA自控系统施工方案1-(3)
自控施工方案一、工程概况本次扩建工程设置伺服液位计带平均温度计、压力变送器, 并设高高低低液位报警。
消防水罐设置超声波液位计, 并设高高低低液位报警。
原有卸油站无自动化控制系统, 只是在管道自动控制系统中加入液位在值班室作显示以便参考。
本工程新设一套自动控制系统, 将原有和新建的信号接入该系统, 铁路栈桥有专门的自动控制系统, 通过与新自控系统通讯, 实现整体卸油站生产过程的数据采集、监视、控制、安全联锁、计量及运行管理。
南侧铁路卸油站有一条光缆敷设至原消防泵房及变配电间, 与原系统通讯。
本次工程在原消防泵房及变配电间处根据现场实际情况敷设光纤, 使南侧铁路卸油站与新控制系统实现通讯。
目前2000M/3罐安装伺服液位计（含罐底显示单元及多点电温度计）, 高液位报警开关, 钢带液位传输至318库卸油参考, 进口电动阀为未安装电动阀, 未设置消防系统。
原保压监控系统负责两库之间数据交换及连锁控制3台泵, 3台泵现场启控制。
库区分别设置ESD和卸油ESD及高液位连锁控制3台卸油泵。
根据项目部现场提出的有关自控系统相关内容:1.伺服液位计监控系统与两个2950M3罐伺服液位计接入。
2、伺服液位计监控与SCADA系统相关数据对接, 对接相关数据液位、温度、密度、体积、质量等, 液位数据参与SCADA系统相关报警设置。
3.SCADA系统与栈桥卸油监控系统（S7-200）对接。
4.SCADA系统与长保压监控系统（FX2N）对接。
5、SCADA系统2950M3罐与2000M3罐切换及2000M3改造后两个2000M3相关在用设备及增加设备（2个低液位音叉开关、2个2000M3罐排污操作阀阀位开关）等接入新SCADA系统, 2000M3重新敷设电缆桥架, 改造后拆除原有桥架及电缆。
6、2950M3相关重要阀门操作增加阀位开关, 防止操作阀未关闭造成溢油。
（排污操作阀2套阀位开关、2个排污检查桶高液位开关）7、恢复公路发油7.1针对公路发油操作阀增设1套阀位开关, 防止误操作。
第一章 自动控制系统基本概念(化工工艺)
眼 看 脑 想 手 动
Qo
一.自动控制系统的基本组成
Qi
眼 看 脑 想 手 动
Qo
人工操作进行工作的三个方面: (1).检测:用眼睛看液位的高低。 (2).运算、命令:大脑根据眼睛看到液位的高低,加以思考 和比较得出偏差,发出命令。 (3).执行:根据大脑发出命令,改变阀门开度,以改变出口流 量Qo,保持液位的高低在规定位置。
四、现代自动化技术特点
• 已发展为综合自动化,其应用的领域和规模越来越大, 控制与管理一体化的系统已提到日程,因此,其社会、 经济效益也越来越大。 • 显示了知识密集化、 高技术集成化的特点,它是信息技 术、自动化技术、管理科学等相结合的现代高技术。 • 自动化过程中的智能化程度日益增加,各种智能仪表不 断出现,控制的精度越来越高,控制的方式日益多样化, 它不仅减轻和代替了人们的体力劳动,而且也在很大程 度上代替了人们的脑力劳动。
自动控制系统方框图
自动控制系统是一个具有负反馈的闭环系统
反馈:把系统的输出信号直接或经过一些环节后送回到系 统的输入端,并加入到输入信号中的作法。 负反馈:反馈信号使原来的输入信号减弱(e=x-z)。 正反馈:反馈信号使原来的输入信号增强(e=x+z)。 负反馈系统
给定值 偏差
↓
控制器
x
z ↑
e
测量值
第一节 生产自动化的主要内容
生产自动化,一般包括自动检测、自动保护、自动操纵、 自动控制系统。 1.自动检测系统 ׃利用各种检测仪表对生产过程的主要 工艺参数(如温度、流量等)进行测量、指示或记录的。
压力 流量 温度
第一节 生产自动化的主要内容
2.自动信号和联锁保护系统(自动保护) 当生产过程出现危险时,自动信号系统发出声、光等报警 信号,自动联锁保护系统立即作出反应,通过改变阀门的开 启度或切断某些通路,或进行紧急停车,以防止事故的发生 或扩大。它是生产过程中的一种安全装置。 3.自动操纵及自动开停车系统(自动操纵) 自动操纵系统:按照预先规定的步骤自动地对生产设备进 行某种周期性的操作。可减轻工人的重复性体力劳动。 自动开停车系统:按照预先规定的步骤自动地将生产过程 投入运行或自动停车。
2023修正版PLC程序设计规范[1]
![2023修正版PLC程序设计规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/379ab4e46e1aff00bed5b9f3f90f76c661374c96.png)
PLC程序设计规范PLC程序设计规范引言PLC（可编程逻辑控制器）是现代工业自动化控制系统中广泛使用的一种控制设备，它通过编程来实现对工业过程的控制和监测。
为了确保PLC程序的可靠性、可维护性和可扩展性，制定一个规范的程序设计标准是非常重要的。
本文档旨在提供一套PLC程序设计规范，帮助开发人员编写高质量的PLC程序。
1. 命名规范1.1 变量命名在命名变量时应采用有意义的名称，名称应具有描述性且易于理解。
以下是一些变量命名的示例：markdown- 通用变量：timer1, counter1, flag_auto_mode- 输入变量：input_start, input_stop, input_temperature - 输出变量：output_motor_speed, output_light_status1.2 程序块命名程序块的命名应具有描述性，并根据其功能进行命名。
例如：markdown- 主程序：MnProgram- 子程序：SubProgram1, SubProgram2- 中断程序：InterruptProgram1.3 文件命名PLC程序文件的命名应描述其功能和用途。
例如：markdown- 温度控制程序：TemperatureControl.prg- 过程控制程序：ProcessControl.prg2. 编程风格2.1 缩进与对齐在PLC程序中使用统一的缩进和对齐风格可以提高代码的可读性和可维护性。
一般情况下，建议使用4个空格作为缩进单位，并保持代码块的对齐。
例如：markdownIF Condition THENAction1Action2ELSEAction3Action4END_IF2.2 注释在代码中适当添加注释可以提高代码的可读性和可理解性。
注释应描述代码的功能、目的和实现细节，以便其他开发人员能够理解和维护代码。
例如：markdown这是一个温度控制的子程序当温度超过设定值时，关闭加热器SubProgram_TemperatureControl:IF input_temperature > set_temperature THENoutput_heater = OFF 关闭加热器END_IF2.3 模块化设计为了提高PLC程序的可维护性和可扩展性，应采用模块化设计的原则。
自动化控制系统设计规范
自动化控制系统设计规范引言概述：自动化控制系统是现代工业生产中不可或者缺的一部份，它能够提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
为了确保自动化控制系统的可靠性和稳定性，设计规范是必不可少的。
本文将从五个方面详细阐述自动化控制系统设计规范。
一、硬件设计规范1.1 选用合适的硬件设备：根据实际需求和系统要求，选择适当的传感器、执行器、控制器等硬件设备，确保其性能稳定可靠。
1.2 设计合理的硬件布局：合理安排硬件设备的布局，避免干扰和干扰源之间的干扰，提高系统的抗干扰能力。
1.3 保证供电稳定：采取适当的供电方式，确保系统能够稳定运行，避免电压波动对系统造成影响。
二、软件设计规范2.1 选择合适的控制算法：根据系统的特点和要求，选择合适的控制算法，如PID控制、含糊控制等，以实现系统的稳定性和精确性。
2.2 编写清晰的程序代码：编写结构清晰、逻辑严谨的程序代码，注重代码的可读性和可维护性，方便后续的系统维护和升级。
2.3 进行充分的测试和验证：在系统实施前进行充分的测试和验证，确保软件的可靠性和稳定性，避免在实际运行中浮现问题。
三、通信设计规范3.1 选择合适的通信协议：根据系统的通信需求，选择合适的通信协议，如Modbus、Profibus等，确保数据的可靠传输和实时性。
3.2 设计合理的通信网络拓扑：根据系统的通信需求和布局，设计合理的通信网络拓扑结构，确保通信的稳定性和可靠性。
3.3 加强网络安全保护：采取必要的网络安全措施，如防火墙、数据加密等，保护系统免受网络攻击和数据泄露的风险。
四、安全设计规范4.1 设计合理的安全措施：根据系统的特点和工作环境，设计合理的安全措施，如安全防护罩、安全门等，确保操作人员的安全。
4.2 进行安全评估和风险分析：在系统设计阶段进行安全评估和风险分析，识别潜在的安全隐患，采取相应的措施进行风险控制。
4.3 建立完善的安全管理制度：建立完善的安全管理制度，包括安全培训、事故报告和应急预案等，提高系统的安全性和应急响应能力。
电气自动化设计有哪些标准(一)
电气自动化设计有哪些标准（一）引言概述：电气自动化设计是现代工业生产过程中的重要组成部分，涉及到许多标准和规范。
本文将介绍电气自动化设计中的一些标准，包括电力系统设计标准、电气设备标准、控制系统标准、安全标准以及通信标准等。
一、电力系统设计标准：1.电力系统的基本原理和设计准则2.电力系统的电流和电压等级的选择3.电力系统的故障分析与保护设计4.电力系统的电源接入和配电系统设计5.电力系统的地线设计和接地保护标准二、电气设备标准：1.电气设备的选型和布置要求2.电气设备的参数和技术指标要求3.电气设备的安装和调试标准4.电气设备的运行和维护要求5.电气设备的检测和故障处理标准三、控制系统标准：1.控制系统的整体架构和设计原则2.控制系统的传感器和执行器选型标准3.控制系统的控制逻辑和参数设定要求4.控制系统的数据采集和处理标准5.控制系统的监控和调试标准四、安全标准：1.电气安全设施和设备的设计要求2.电气安全操作规程和操作要求3.电气事故预防和应急措施标准4.电气设备的安全检测和评估标准5.电气系统的安全培训和管理要求五、通信标准：1.工业通信网络的选择和配置要求2.通信协议和接口标准3.通信设备的选型和调试标准4.通信系统的数据传输和带宽要求5.通信系统的安全和保密标准总结：电气自动化设计中的标准涉及到电力系统设计、电气设备、控制系统、安全和通信等方面，制定和遵守这些标准可以保证电气自动化系统的正常运行和安全性。
通过学习和了解这些标准，设计人员和工程师可以更好地指导和改进电气自动化项目的设计和实施。
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所有必需的服务内容。
技术规范中仅列出了主要设备的清单及要求。
对于其中未提及的或未详细叙述的设备及其附件，若控制系统的组成需要，承包商均应在方案设计时予以考虑，并在投标书的设备采购清单中详细列出。
技术规范中所列的设备及其性能指标和参数为控制系统的最低要求，承包商所提供的设备及软件应不低于本规范，而且应是目前世界上技术先进的最新产品。
自控效果要求：实现全厂生产现场的无人值守；净水厂全厂PLC系统（包括现场控制站及成套设备控制系统）均应预留统一的无缝连接的工业以太网络接口或DP通讯接口，所有控制系统均可通过现场工业以太网传送数据至中控室。
722总的要求★PLC为厂内关键设备之一，须选用类似或相当于罗克韦尔（AB）、施耐德、ABB品牌的产品。
PLC档次不低于罗克韦尔（AB）Compactlogix系列、施耐德Premium系列或者ABB的AC800系列。
★在线水质分析仪表选用类似或相当于Hach、ABB SWAN的产品。
★流量计选用类似或相当于E+H、ABB、上海科隆的产品。
★液晶显示大屏选用类似或相当于在海康威视、LG三星或等同档次产品中选择。
★PLC为厂内关键设备之一，该产品制造商要求至少有5个10万吨自来水厂及以上规模的使用业绩，制造厂商需提供销售合同复印件及用户证明复印件，并加盖制造商鲜公章。
★PLC需提供该产品制造商专项授权委托书和售后服务承诺书原件。
★PLC需提供该产品制造商企业的IS09001质量管理体系认证证书并盖制造商企业的公章。
★PLC需提供该产品制造商企业的营业执照证书副本复印件并盖制造商企业的公章。
7.2.3资料提供投标人在投标文件中必须提交以下资料（但不限于此）：PLC制造商资格证明资料；PLC产品ISO9001质量管理体系认证PLC产品样本4.3.17.2条要求的资料；4.3.17.5条要求的技术资料。
7.2.2自控系统组成7.2.2.1工作范围系统由两部分组成：◊生产过程监控系统◊全厂闭路电视监视系统CCTV1、生产过程监控系统根据净水厂工艺流程和设备相对集中、功能相对集中的特点，考虑净水厂的环境条件，控制系统选用目前国内外同类净水厂成功运用的基于PLC可编程序控制器）的集散型控制系统。
集散系统分布式系统结构保证了控制系统的稳定性和易扩展性，自律性极强的PLC子站单元可完成参数采集、设备控制、图形显示，也提供友好的人机操作界面，同时PLC的联网能力使各站点之间能方便可靠地传递控制参数和状态信息，模块化设计使之可以灵活配置和适应不同的网络结构。
承包商提供的设备应符合ISO IEC DIN标准和设备生产厂家所在国的现行标准，或其它与之等效的标准，还应符合有毒气体、腐蚀性气体、易燃易爆气体等专业标准、安全标准等。
PLC控制系统的配置以安全、经济、可靠、实用为原则，在进行充分的技术经济比较的基础上，选择具有行内先进水平的软硬件产品。
系统具有一定的开放性和可扩展性。
PLC控制系统以实现全厂生产过程全自动化为目的，主要功能包括：•生产过程各种主要工艺参数的采集•各种能耗、物耗和进、出厂水流量的计量和累计•生产过程设备工况和工艺流程状况监测•生产过程设备的计算机自动控制•实现工艺电控设备的顺序、条件、计时、计数控制、PID调节等控制功能，流量的自动累积和数据处理功能。
•计算机控制与传统电气控制自由切换•生产参数的数据存储和历史回溯•数据回归分析和趋势分析•生产报表的自动形成和打印•事故报警和事故打印•事故处理专家系统。
包括事故状态的自动记录、存储。
PLC控制系统应考虑远期增加设备或构筑物，预留远期增加设备所需的I/O模块位置，新增构筑物则能重新设置子站，挂接在同一工业现场控制局域网上。
根据净水厂的生产管理、工艺流程和构筑物位置分布特点，分别设置管理、监视及控制站点。
系统在生产现场设置5个现场PLC控制站（1#PLC~5#PLC, 6个现场ECU控制单元站（ECU1~ ECU6。
参见“自动化系统拓扑图”。
系统设计选用基于PLC的集散控制系统。
通讯网络采用工业以太网（10M/100Mbps），网络拓扑结构：主干网为光纤环网，控制站下一级为链型分支。
工业以太网能支持远程I/O的通讯，符合相关工业以太网标准，如EtherNetIP，ProfiNet等。
净水厂设备监控自动化系统由中央监控服务器主机、操作员站、数据库服务器、工程师站、工业以太网及各控制子站组成。
冗余中央监控服务器主机通过工业交换机与工业以太网相连，配置实时监控软件，实现对生产现场设备状态的实时监测、远程控制、生产过程数据存储分析等功能。
同时，冗余中央监控服务器通过主控交换机与厂内局域网相连，通过对操作员站授权实现全厂生产监测控制，数据浏览分析及报表报警打印等功能。
净水厂全厂PLC系统（包括现场控制站及成套设备控制系统）均应预留统一和无缝连接的工业以太网络接口或DP总线接口，所有控制系统均可通过现场工业以太网传送数据至中控室。
设备监控系统的实时和历史数据也通过网络传输至数据库服务器，以便管理网络终端实时浏览生产运行情况。
中控室计算机通过控制网络远程控制现场设备或机组的开、关、停和运行参数设定，监测运行工况和运行参数。
PLC控制站实现设备间的联动逻辑控制，根据工艺要求实现设备的过程控制和反馈控制。
系统控制设备之间应相对独立运行，现场控制站、测量控制单元发生故障时，不会影响其上级、下级或同级的其它控制站控制单元的正常运行。
现场控制站和现场控制单元设置触摸屏作为就地操作终端，操作人员可对该控制站监控范围内的设备进行就地集中控制，或在中央控制室授权后可就地更改设定本站的工艺控制参数。
PLC控制系统在任何情况下，当人机界面或中控操作站计算机出现故障时，不能影响PLC的自动控制和检测；现场设备的状态不能发生变化。
自动化系统的方案考虑远期规模扩大后一些构筑物需要增加设备，因此选用模块化结构的PLC预留远期增加设备所需的I/O模块位置，新增构筑物则重新单独设置子站，挂接在同一工业现场控制局域网上。
◊全厂中控室主要配置：2套中控监控服务器主机（冗余热备l/Oserver ）、2台操作员站，1套主交换机，1套光纤网通讯接口工业交换机、1套数据服务器/WEB服务器、工程师站若干、报表打印机和事故报警打印机各1套，液晶拼接组合（3*4*46吋）显示系统1套，中央控制台1套，不间断电源（UPS）1 套等。
中央控制台、液晶拼接屏等安装在中央控制室；中控操作员站计算机、报表打印机、报警打印机安装在中央控制台上；主交换机、光纤工业以太网交换机安装在网络机柜（在设备间）；数据库服务器、WEB服务器、中控监控服务器主机、UPS安装在设备间。
中央监控服务器主机作为中控室人机交互接口，两台中控监控服务器互为冗余，双机热备。
正常工作时，两台中控监控服务器同时工作，互相侦测，并不断地完成同步操作，应用数据同时保存，当任何一台服务器出现故障，另一台服务器将迅速接管服务。
应用切换时间小于2秒。
另外，要求它们与工业控制系统及全厂管理网系统连接。
另设2台操作员站计算机，用于值班人员的操作界面。
工业控制网采用光纤作为传输介质，保证网络的可靠性、安全性。
工程师站可以对现场控制站、设备控制单元、中央监控计算机的相关软件进行维护。
液晶拼接组合屏用于动态显示计算机监控画面和或CCTV电视监控画面。
可全景及局部显示净水厂等各个构（建）筑物组成的工艺流程；显示各个重要设备的实时工况信息；显示各个监测仪表的实时数据；显示工艺单元或重要设备的事故、报警状态；实时时钟显示；报警时钟显示等功能。
中控操作站计算机是操作员监控及获取数据的平台，系统应包括以下功能：用户登录；实时工艺流程图显示；报警显示；实时曲线、历史曲线；参数设置；事件记录；报表处理；WEB功能。
用户登录：操作员必须输入正确的用户名和操作密码进行登录后才能进入系统。
系统对不同的用户赋予了不同的操作权限，分为操作员权限和管理员权限。
操作员只能进行设备操作和数据浏览，管理员可进行设备操作、数据浏览、参数设定、用户和密码维护。
实时工艺流程图显示：实时动态地显示全厂工艺流程图，流程图上包含各种设备实时运行状况、各种实时工艺参数。
由于计算机屏幕大小限制，不能在一幅画面显示全厂工艺流程图、所有设备状况、工艺参数，需要多幅画面进行流程图显示，通过画面切换进行流程图显示切换。
实时动态画面必须采用纵断流程和平面流程相结合的流程图显示方式。
流程图中所有设备的运行状态采用绿色表示；停止状态采用本色表示；故障状态采用红色和本色交替闪烁表示。
流程图中所有由PLC控制的设备应设置遥控/自动转换按钮，只有当设备手动/自动转换开关处于自动时，遥控/自动转换按钮才可用，当遥控/自动转换按钮处于自动时，应禁止人工遥控设备。
当设备出现故障信号时，应停止运行或禁止启动这些设备。
报警：每个可能出现的报警有四种状态：报警未消失未被确认；报警未消失已被确认；报警消失未被确认；报警消失已被确认；系统应对报警进行分组处理，按监控范围进行分组。
中控操作站计算机的显示画面的顶部或底部应设置一个报警条。
在报警条内显示最近三个报警未消失未被确认报警的详细内容，操作员通过画面切换选择报警表，报警表内显示中控操作站计算机中配置的所有报警列表及报警的详细内容。
报警的详细内容包括：报警的当前状态；每个“未消失”的报警发生时间；每个“消失”的报警发生时间及“消失”的时间；每个“已确认”的报警的确认时间和用户；当报警出现时，报警打印机应立即打印报警信息。
实时曲线、历史曲线：操作员可通过菜单或按钮进入实时曲线画面或历史曲线画面，可选择需要的工艺参数查看实时曲线或历史曲线，可同时显示多条实时曲线，可对曲线进行放大或缩小，可任意选择需要查看的时间段。
参数设置：所有可以进行调整的参数必须具备在线调整功能。
每个参数应规定调整的上下限值，如果操作员选择了限值以外的数值，系统应禁止接受并予以提示，所有参数的变化应存储在PLC中。
具有权限的用户才能对参数设定值进行修改。
事件记录：系统发生的较大情况(如设备故障、越限报警、大型设备的启停等情况)或操作人员对设备的操作、参数的调整等，必须通过事件记录功能记录下这些情况和操作过程作为今后分析事故的基础资料。
事件记录的内容包括各种事件信息、事件发生时的用户、事件发生的时间等。
报表处理：系统自动记录各种工艺运行数据，将所有数据归纳汇总形成报表，报表可定时打印或召唤打印，操作员也可通过菜单或按钮进入报表画面查看历史报表。
报表参数及格式应无条件满足业主要求，报表内容应包含净水厂运行管理的必要数据，数据采集周期应能满足数据实时变化记录的需要。
画面切换：中控操作站计算机显示的画面间的切换应简明方便，包括：•从菜单上直接进入任何画面•从处理厂总流程图直接进入任何流程图•直接进入上级和下级流程图•从其它任何画面进入报警表•从其它任何画面进入相关的流程图查找最近的“未消失”的报警等。