生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度一、引言在生产过程中，不可避免地会产生一些不良品。
不良品的产生不仅会浪费资源，还会导致产品质量下降，给企业造成损失。
因此，建立一个科学合理的不良品控制与改善管理制度对于企业的发展和利润增长至关重要。
二、不良品控制与改善管理制度的目标1.控制不良品发生的数量和频率：通过建立完善的生产过程控制体系，减少或消灭不良品的产生。
2.及时发现和处理不良品：通过建立健全的不良品检测和处理机制，确保不良品在生产过程中及时发现并及时采取措施进行处理，以降低不良品的比例。
3.持续改进生产过程，降低不良品率：通过分析和改进生产过程中的问题，逐步提高产品质量和生产效率，降低不良品率。
三、不良品控制与改善管理制度的关键要素1.设立责任部门：为了确保不良品的控制与改善能够得到有效实施，需要设立专门负责该项工作的部门或岗位，并明确其职责和权限。
2.制定相应的制度和规范：建立和完善不良品控制与改善的制度和规范，明确不同岗位的责任和义务，明确不良品的审核和处理程序，并建立相应的记录和报告制度。
3.加强员工培训：培训员工对于不良品的原因和处理方法，提高员工的质量意识和责任意识，增强员工对不良品控制与改善工作的重视及主动性。
4.建立不良品分类和统计方法：在控制不良品的过程中，对不良品进行分类和统计是必不可少的。
通过对不良品的分类和统计，能够更好地了解不良品的发生原因，并采取相应的措施进行改进。
5.建立不良品处理和改进措施：对于不同类型的不良品，需要制定相应的处理和改进措施。
在处理不良品的同时，也要及时分析不良品的原因，并制定相应的改进计划，以避免类似问题再次发生。
四、不良品控制与改善管理制度的操作步骤1.建立不良品检测和报告制度：明确不良品的检测方法和标准，制定不良品的报告和记录制度，确保不良品在生产过程中及时被发现并及时处理。
2.建立不良品的分类和统计方法：对不良品进行分类和统计，明确不良品的发生原因和比例，并根据统计结果制定相应的改进计划。
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程
不良品管理制度及流程是一个组织或企业在生产过程中对于不合格产品进行管理和处理的一套规定和步骤。
制度：
1.不良品管理责任分工：确定不良品管理的责任人，并明确其职责和权限。
2.不良品定义和分类：明确不良品的定义，并按照不同的不良原因和程度进行分类。
3.不良品管理目标：设定合理的不良品管理目标，如减少不良品数量、提升产品质量等。
4.不良品管控流程：建立不良品管控的流程和程序，包括不良品的发现、报告、处理和分析等环节。
5.不良品处理方法：确定不同类别的不良品应该采取的处理方法，如返工、报废、退货等。
6.不良品档案管理：建立不良品档案管理系统，包括不良品报告、处理记录、原因分析报告等。
流程：
1.不良品发现：生产过程中或产品检验中发现不良品，及时记
录和报告。
2.不良品报告：负责不良品管理的责任人收到不良品报告后，进行初步审核与登记，并通知相关部门。
3.不良品处理审核：相关部门对不良品进行处理方法的审核，并指定责任人进行处理。
4.不良品处理：责任人按照处理方法对不良品进行处理，包括返工、报废、退货等。
5.不良品分析：责任人对不良品进行原因分析，找出不良品产生的根本原因，制定对策预防类似问题再次发生。
6.不良品管理评估：定期评估不良品管理的效果，并进行相应的改进。
以上是不良品管理制度及流程的一般步骤，具体的实施可以根据组织或企业的实际情况进行调整和完善。
电子车间不良品管理制度范文
电子车间不良品管理制度范文电子车间不良品管理制度范文第一章总则第一条为了规范电子车间不良品管理，提高产品质量，保障消费者权益，制定本管理制度。
第二条不良品是指电子车间生产过程中出现的，不符合产品设计要求或产品性能不达标的产品。
第三条电子车间不良品管理制度的适用范围包括：电子车间生产过程发现的不良品，电子车间收到供应商不良品，以及用户退回的不良品。
第四条电子车间不良品管理原则是：及时发现，迅速处理，严格追责，全面改进。
第二章不良品发现和分类第五条电子车间不良品发现有以下几种情况：1. 电子车间生产过程中不良品的发现：包括工人自检、互检、专检等环节中发现的不良品；2. 电子车间的质检部门对产品进行抽检时发现的不良品；3. 用户退回的不良品；4. 供应商提供的不良品。
第六条电子车间应将不良品按照不良品的性质和程度进行分类，主要分类如下：1. 外观不良：产品外观有划伤、变形、脱落等不良情况；2. 功能不良：产品功能无法正常使用、缺少某些功能等不良情况；3. 性能不良：产品性能不符合设计要求或达不到规定性能指标；4. 杂质不良：产品中存在异物或杂质；5. 包装不良：产品包装存在破损、脱落、标识不清等问题；6. 标识不良：产品标识缺失、标识错误等问题。
第七条电子车间应建立不良品档案，记录不良品的发现时间、发现部门、数量、分类和原因等信息，并进行统计分析。
第三章不良品处理和追责第八条电子车间发现不良品后，应根据不良品的性质和程度，采取以下处理措施：1. 外观不良的产品，应予以修复或重新包装；2. 功能不良的产品，应进行修理或更换；3. 性能不良的产品，应进行调整、改装或重新生产；4. 杂质不良的产品，应密切关注供应商，强化原材料检验；5. 包装不良的产品，应重新包装，确保包装质量；6. 标识不良的产品，应更换正确的标识。
第九条电子车间不良品的处理责任主要由以下部门承担：1. 生产部门负责不良品的修复、调整、改装等；2. 质检部门负责不良品的抽检和统计分析；3. 采购部门负责与供应商沟通，解决不良品问题；4. 包装部门负责对包装不良的产品进行重新包装。
车间生产不良品管理制度
车间生产不良品管理制度一、总则为了保证产品质量，加强车间生产过程中不良品的管理，提高质量控制效率，减少不良品数量，达到降低成本、提高效益的目的，制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于车间生产过程中出现的各种不良品的管理。
三、不良品的定义不良品是指在生产过程中未能符合产品质量要求的产品或者零部件。
不良品有以下几种情况：1. 产品外观不良2. 产品尺寸不良3. 产品性能不良4. 产品功能不良5. 其他不良情况四、不良品管理责任1. 生产部门负责人应对生产过程中出现的不良品负责，并负责组织制定不良品管理计划和执行。
2. 质量部门应负责监督和检查生产过程中的不良品情况，并及时提出改善措施。
五、不良品的管理流程1. 检测阶段：生产车间应根据产品质量标准进行质量检测，发现不良品应立即进行标记并报告。
2. 分类整理：生产车间应将不良品按照类别进行分类整理，分别整理出产品外观不良、尺寸不良和性能功能不良等不良情况。
3. 报告评估：生产车间应对不良品进行评估，确定不良品的数量和严重程度，并及时向质量部门报告。
4. 处理措施：质量部门接到报告后，应立即制定不良品处理方案，并通知生产车间执行。
5. 整改改进：在处理不良品的过程中，质量部门应及时进行相关整改改进措施的跟踪和评估，确保不良品得到及时有效的整改。
六、不良品的处置方式1. 产品外观不良：可通过重新清洗、修复、翻新等方式进行处理。
2. 产品尺寸不良：可通过重新加工、整形等方式进行处理。
3. 产品性能不良：可通过更换零部件、重新调试等方式进行处理。
4. 产品功能不良：可通过重新组装、重新调整等方式进行处理。
5. 其他不良情况：根据具体情况制定相应的处置方式。
七、不良品管理的监督和检查1. 质量部门应定期对生产车间的质量管理情况进行检查，发现不良品情况时应及时提出整改建议。
2. 生产车间应对质量管理情况进行监督，发现不良品情况时应及时报告并进行处理。
八、不良品管理的评估1. 质量部门应对不良品管理情况进行定期评估，确保不良品管理的有效性和效果。
(一篇就够)不良品处理管理制度完整版
不良品处理管理制度一、目的为了规范不良品的处理流程，防止不良品的非预期使用，降低生产成本，提高产品质量和客户满意度，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有不良品的处理过程。
三、职责1. 质量管理部负责不良品的判定、标识、隔离和处理过程的监督管理。
2. 生产部负责不良品的产生、记录、隔离和处置。
3. 其他相关部门负责提供技术支持，协助不良品的处理。
四、管理规定1. 不良品分类(1) 一般不良品：不影响产品的基本功能和使用寿命，但可能影响产品美观或性能的不良品。
(2) 严重不良品：影响产品的基本功能和使用寿命，可能导致安全隐患或经济损失的不良品。
2. 不良品标识和隔离(1) 生产部应对不良品进行明显的标识，如红色标签、不合格印章等，以防止不良品的非预期使用。
(2) 生产部应将不良品隔离存放，防止与其他合格产品混淆。
3. 不良品处理流程(1) 一般不良品：a. 生产部对一般不良品进行分析，找出产生原因，制定相应的整改措施。
b. 生产部对一般不良品进行返工、修理或更换零部件等处理，使其达到合格标准。
c. 处理后的产品需重新进行检验，合格后方可放行。
(2) 严重不良品：a. 质量管理部对严重不良品进行分析和评估，确定其对产品的影响程度和潜在风险。
b. 根据评估结果，生产部对严重不良品进行报废、返工或召回等处理。
c. 处理过程中，质量管理部应全程监督，确保处理措施的合理性和有效性。
4. 不良品处理记录(1) 生产部应对不良品的产生、处理过程进行详细记录，包括不良品数量、型号、产生原因、处理措施等信息。
(2) 质量管理部应对不良品处理过程进行监督和审核，确保记录的完整性和准确性。
五、持续改进1. 质量管理部应定期组织对不良品处理过程的回顾和分析，识别改进机会，优化处理流程。
2. 生产部应根据不良品处理过程中发现的问题，采取相应的预防措施，减少不良品的产生。
六、监督检查1. 质量管理部应对各部门的不良品处理工作进行定期检查，发现问题及时督促整改。
制造业工厂不良品控制与预防管理制度
制造业工厂不良品控制与预防管理制度引言在制造业中，不良品控制与预防是确保产品质量和客户满意度的关键。
本文档旨在提供一个全面的管理制度框架，以帮助工厂有效控制和预防不良品的产生。
第一部分：组织架构与职责1.1 质量管理部门负责制定和更新不良品控制与预防政策。
监督不良品控制流程的实施。
1.2 生产部门执行不良品控制流程。
定期向质量管理部门报告生产过程中的不良品情况。
1.3 研发部门设计符合质量标准的产品。
不断改进产品设计以减少不良品的产生。
第二部分：不良品识别与分类2.1 识别标准制定明确的不良品识别标准和流程。
2.2 分类将不良品分为轻微、中等和严重三个等级。
第三部分：不良品控制流程3.1 预防措施制定预防措施计划，包括员工培训、设备维护等。
3.2 检测与隔离实施定期和随机的质量检测。
一旦发现不良品，立即隔离并标记。
3.3 原因分析对不良品进行原因分析，找出根本原因。
3.4 纠正措施根据原因分析结果，制定并实施纠正措施。
3.5 记录与追踪记录所有不良品事件及其处理过程。
第四部分：员工培训与意识提升4.1 培训计划制定详细的员工质量意识培训计划。
4.2 培训内容包括质量标准、不良品控制流程、纠正措施等。
4.3 持续教育定期进行质量意识的持续教育。
第五部分：质量改进5.1 持续改进建立持续改进机制，鼓励员工提出改进建议。
5.2 质量改进项目定期开展质量改进项目，提高产品质量。
5.3 质量数据管理收集和分析质量数据，用于指导改进措施。
第六部分：监督与审核6.1 内部审核定期进行内部质量审核。
6.2 外部审核准备并接受外部质量审核。
6.3 审核结果对审核结果进行分析，并制定改进措施。
第七部分：文档与记录管理7.1 文件化管理所有质量控制流程和记录必须文件化。
7.2 记录保存保存所有质量记录，以备追溯和分析。
7.3 信息共享确保所有相关部门能够访问必要的质量信息。
结语通过实施本管理制度，工厂能够显著降低不良品率，提高产品质量，增强客户满意度，并在竞争激烈的市场中保持领先地位。
不良品处理作业规范处理方法及管理制度
不良品处理作业规范处理方法及管理制度不良品的处理是企业生产过程中常见的一项工作，合理、规范的处理方法和管理制度能够帮助企业更好地处理不良品，减少损失，提高生产效率。
本文将重点探讨不良品处理作业规范处理方法及管理制度。
一、不良品处理作业规范处理方法1.严格质量管理：企业应建立完善的质量管理体系，通过严格的原材料采购、生产工艺控制、设备维护等措施，尽可能降低产品不良率，减少不良品的产生。
2.不良品分类：不良品可以分为工序不良品、机器不良品、原材料不良品等。
对于不同类型的不良品需要制定不同的处理方法。
3.确定责任人：对于损坏或者不合格的产品，应该及时确定责任人，并对其进行追责处理，以起到警示作用，避免类似情况再次发生。
4.不良品登记：每一批次的不良品都应该进行登记，包括不良品数量、不良现象、不良产生原因等。
通过登记可以及时发现问题，进一步改进生产工艺。
5.处理方法：根据不良品的实际情况，可以采取多种处理方式，例如重工、返修、报废等。
处理时需要考虑成本、产品是否可以修复等因素。
二、不良品处理管理制度1.制度建立：企业应建立不良品处理的管理制度，明确不良品的处理流程及责任分工。
制度应包括不良品的分类、处理方法、责任人、处理时限等内容。
2.责任追究：对于不良品的产生应追究相关责任人的责任，并对其进行相应的奖惩措施。
建立健全的奖惩机制能够增强责任意识，促进质量管理的改进。
3.信息共享：不良品处理的信息应及时共享给相关部门，如质量控制部、生产部等。
通过信息共享，可以加强对不良品处理工作的监督和检查，提高处理效率。
4.建立激励机制：为鼓励员工积极参与不良品处理工作，企业可建立相应的激励机制，如奖励出色的不良品处理成绩、组织培训提升员工处理能力等。
5.定期汇报：企业应定期对不良品处理的情况进行总结和汇报，包括处理数量、处理结果、改进措施等。
通过定期汇报可以及时发现问题，及时改进。
总结：不良品处理是企业生产管理中不可忽视的重要环节，合理、规范的处理方法和管理制度对于提高产品质量、降低成本和提高生产效率有着重要意义。
不良品处理管理制度
不良品处理管理制度不良品处理管理制度是企业为了规范和有效处理不良品而制定的一项管理制度。
不良品是指生产过程中或者销售过程中出现的、不符合产品质量标准的产品。
不良品处理管理制度的构建有助于提高产品质量、减少质量问题的发生，保护企业和消费者的利益。
一、不良品的分类二、不良品处理流程1.不良品的登记和报告当发现不良品时，责任人员应立即登记相关信息并报告，包括：不良品的种类、数量、产生原因等。
登记和报告应及时准确，以便及时进行后续处理。
2.不良品的研究和分析企业应成立专门的不良品处理小组，对不良品进行研究和分析，找出不良品的根本原因，并提出改进措施。
3.不良品的分类和评估根据不良品的种类、严重程度和影响范围，对不良品进行分类和评估。
根据评估结果，确定相应的处理方案。
4.不良品的处理方案制定和执行根据不良品的分类和评估结果，制定相应的处理方案。
处理方案应包括不良品的处理方式、责任人员、处理时间等内容。
执行过程中，应严格按照处理方案进行，确保处理的及时性和有效性。
5.不良品的监控和追踪对已经处理的不良品进行监控和追踪。
如果发现处理不当或者问题未解决，应及时进行调整和改进。
6.不良品的记录和统计对不良品的处理情况进行记录和统计，形成相关报告。
定期对不良品处理情况进行分析和总结，提出改进建议。
三、不良品处理管理制度的优势1.提高产品质量：及时处理不良品，可以避免不良品对产品质量的影响，保证产品质量的稳定性和可靠性。
2.减少生产成本：通过对不良品进行研究和分析，找出不良品产生的原因，并提出改进措施，可以减少不良品的产生，降低生产成本。
3.提高客户满意度：对不良品的及时处理和有效解决，可以减少客户投诉和纠纷，提高客户满意度，增强企业的竞争力。
4.保护企业和消费者的权益：对不良品的处理要遵循相关法律法规，保护企业和消费者的合法权益，确保企业的良好声誉和形象。
以上是关于不良品处理管理制度的简单介绍。
企业应根据自身情况和实际需求，制定相应的不良品处理管理制度，并不断进行优化和改进，以确保制度的有效性和可操作性。
不合格品控制制度范文
不合格品控制制度范文1. 目的与范围本控制制度的目的是确保企业生产过程中出现的不合格品得到有效控制和处理，保证产品质量符合相关标准和客户要求。
本制度适用于公司生产过程中发现的不合格品。
2. 定义2.1 不合格品：指生产过程中出现的不符合相关标准和规范的产品或材料。
2.2 不合格品控制：指对不合格品进行有效控制和处理的过程。
3. 职责与权限3.1 生产人员：负责在生产过程中及时发现并报告不合格品，配合质检部门进行不合格品的追溯和处理。
3.2 质检部门：负责对不合格品进行分类、记录和处理，并进行原因分析和改进措施的制定。
3.3 相关部门：各相关部门应配合质检部门的工作，对不合格品的原因进行分析，并在相关环节加强控制措施。
4. 流程和程序4.1 发现不合格品：生产人员在生产过程中发现不合格品，应立即将其报告给质检部门，同时停止生产。
4.2 不合格品分类：质检部门对不合格品进行分类，分为外观不良、尺寸不合格、功能不良等。
4.3 不合格品分类记录：质检部门记录每个类别的不合格品数量，并进行统计分析。
4.4 不合格品处理：质检部门制定不合格品处理方案，包括对不合格品的返工、报废或退货等处理措施。
4.5 原因分析与改进措施：质检部门进行不合格品的原因分析，并制定相应的改进措施，防止类似问题的再次发生。
4.6 统计与报告：质检部门定期对不合格品的统计情况进行总结和报告，供相关部门参考。
5. 管理措施5.1 培训：对生产人员进行不合格品控制的培训，提高他们的操作技能和质量意识。
5.2 目标设定：设定不合格品控制的目标和指标，监控和评估不合格品控制的效果。
5.3 审核与评估：定期对不合格品控制制度进行审核和评估，确保其有效性和适应性。
以上为不合格品控制制度的范文，企业可以根据实际情况进行修改和调整，以适应自身的生产过程和质量要求。
制造业工厂不良品控制与预防管理制度
制造业工厂不良品控制与预防管理制度一、前言在制造业工厂中，不良品（也称次品）是指在生产过程中出现的不符合产品质量要求的产品。
制造业工厂要保证产品质量，提高竞争力，就必须加强不良品的控制与预防管理。
本文旨在建立一套完善的制造业工厂不良品控制与预防管理制度，以提高产品质量和工厂效益。
二、制度内容1.制定不良品定义和分类（1）不良品定义：不良品是指在生产过程中或成品检验中未满足产品质量要求的产品。
（2）不良品分类：依据不良程度和不良原因对不良品进行分类，如一级不良品、二级不良品等。
2.制定不良品管控措施（1）制定合理的质量控制流程，明确每个环节的责任和要求。
（2）建立质量检验体系，设立质量检验点，对产品进行全面检验。
（3）制定合理的质量标准，明确产品的合格标准和不良品的判定标准。
（4）加强采购品质管理，确保原材料的质量符合要求。
（5）加强生产过程控制，提高生产工艺和设备的可靠性，降低不良品发生率。
3.制定不良品统计和分析制度（1）建立不良品统计和分析的档案记录制度，详细记录每个批次和每个环节的不良品数量和原因。
（2）定期分析不良品的原因和影响，找出不良品产生的主要问题，并采取相应的措施进行改进。
（3）根据不良品统计和分析结果，制定不良品改进计划，逐步降低不良品的发生率。
4.制定责任和奖惩制度（1）明确各个岗位的责任和义务，建立明确的责任体系。
（2）对不良品责任人进行奖惩，奖励优秀员工，对不良品责任人进行相应的处罚措施。
5.建立质量培训机制（1）定期开展质量培训，提高员工的质量意识和技能。
（2）组织不良品知识的宣传和交流活动，促进员工对不良品的认识和理解。
6.定期维护和更新制度（1）制度定期评估和检查，确保制度的有效性和适应性。
（2）根据制度执行情况和工厂发展需求，及时对制度进行修订和更新。
三、落实与实施1.建立制度执行团队（1）成立由各岗位负责人组成的制度执行团队，负责制度的具体执行和监督。
（2）制度执行团队要定期召开会议，讨论制度执行情况和改进措施。
工厂不良管理制度
工厂不良管理制度第一章总则第一条为了规范和加强工厂的不良管理工作，制定本制度。
第二条工厂不良管理制度适用于全体员工，并对外部客户负责。
第三条工厂不良管理制度遵循科学、公平、公正、便于操作的原则。
第四条工厂不良管理制度的内容包括不良品的定义、不良品的责任部门、不良品的处理流程、不良品的处理责任以及不良品的返工与改进等。
第五条工厂充分重视不良管理工作，按照规程做好相应的记录和整改工作。
第二章不良品的定义第六条工厂规定，不良品是指与产品质量标准不符，不符合客户需求的产品或者过程。
第七条不良品包括外观不良、尺寸不良、功能不良等。
第八条不合格品包括一次性过不了检验的半成品。
第九条不良原因包括：生产工艺、物料、人为操作、设备原因等。
第十条不良分类：轻微不良、一般不良、严重不良。
第三章不良品的责任部门第十一条不良品的判定由质检部门负责。
第十二条不良品的处理由生产部门负责。
第十三条不良品的返工及改进由研发部门负责。
第四章不良品的处理流程第十四条一旦发现不良品，生产人员应当及时报告质检部门。
第十五条质检部门收到报告后，应当立即进行初步判定。
第十六条如果初步判定为不良品，应当立即通知生产部门，并按照规定标记不良品。
第十七条生产部门负责把不良品及时隔离，并核实不良品的数量及原因。
第十八条生产部门确定不良品原因后，报告研发部门进行分析及改进方案。
第十九条研发部门对不良品进行分析，提出改进措施，并落实到相应工艺流程及设备上。
第二十条生产部门按照研发部门的改进方案进行返工，并对返工后的产品进行重新检验。
第二十一条返工后的产品合格，经质检部门确认后方可进入下道工序。
第五章不良品的处理责任第二十二条发现不良品后，生产人员应当及时上报，否则将追究相关责任。
第二十三条质检部门对不良品进行判定，如果误判，将追究相关责任。
第二十四条生产部门对不良品的处理，如果操作不当或者不积极，将追究相关责任。
第二十五条研发部门对不良品的改进方案，如果随意修改或改动，将追究相关责任。
质量品控与不良品处理管理制度
质量品控与不良品处理管理制度为了确保企业产品质量，提升客户满意度，保障公司形象和利益，订立本《质量品控与不良品处理管理制度》。
本制度适用于全体员工，包含生产、品控、销售等各个环节的工作。
一、质量品控管理1. 质量目标1.1 公司的质量目标是实现产品的高品质生产，并坚持定时交付客户。
1.2 为了实现质量目标，公司将乐观推动质量管理体系的建立和连续改善，确保工艺规范、生产设备合理维护和操作、原材料子合格。
2. 质量设施和人员要求2.1 公司将建立质量管理部门，负责产品质量的监控和改进。
2.2 公司将配备专业的品控人员，确保产品在每个生产环节都符合质量要求。
2.3 公司将供应必需的质检设备和仪器，以及相应的培训，确保员工能正确操作设备并进行质量检验。
3. 质量掌控流程3.1 原材料子进场检验：全部原材料子必需经过严格的检验，只有符合质量要求的原材料子才略进入生产流程。
3.2 生产过程监控：在生产过程中，每个环节的质量掌控员都要进行巡检和抽检，确保生产过程符合质量要求。
3.3 产品最终检验：在产品生产完成后，质检部门将对产品进行最终检验，确保产品质量符合标准要求。
3.4 不良品处理：发现不良品时，必需及时停止生产，并进行认真的分析，找出不良品的原因并做出相应的改进措施。
3.5 质量记录和报告：必需建立完整的质量记录和报告制度，包含原材料子检验报告、生产过程检验报告、产品检验报告等。
4. 质量改进和连续改善4.1 公司将定期组织质量会议，对质量工作进行评估和分析，订立改进措施并跟踪实施效果。
4.2 公司将鼓舞员工提出质量改进建议，并建立嘉奖机制，激励员工乐观参加质量改进工作。
二、不良品处理管理1. 不良品的定义1.1 不良品指未实现规定质量要求的产品或在生产过程中发生的不符合质量标准的情况。
1.2 不良品包含但不限于以下情况：外观缺陷、尺寸不合格、功能故障等。
2. 不良品的分类2.1 细小不良品：指不良程度较低，可以通过简单修复或改进再利用的产品。
不良品处理和纠正措施制度
不良品处理和纠正措施制度不良品处理和纠正措施制度是企业在生产和经营过程中面临的一个重要问题。
不良品是指生产过程中存在质量问题、不符合规格要求或无法正常投入市场销售的产品。
为了保证产品质量，提高客户满意度和企业竞争力，企业应建立不良品处理和纠正措施制度。
一、不良品的分类和处理流程不良品可以分为生产过程中不合格的原材料、半成品和成品。
不良品的处理流程通常包括以下几个步骤：1.鉴定不良品：企业应建立起一套完整的质量管理体系，包括质量检验、抽检等，及时鉴定出不良品。
2.记录和报告：对于鉴定出的不良品，企业应该建立起一套完善的记录和报告制度，详细记录不良品的类型、数量、原因等信息，并及时向相关部门汇报。
3.处置不良品：不良品的处置方法可以分为再加工、改进和销毁等。
（1）再加工：对于可以通过修复、调整或重新加工等方式改变其质量状况的不良品，可以进行再加工，使其达到规定的质量要求。
（2）改进：对于存在设计缺陷、技术问题等可以通过改进解决的不良品，应立即采取纠正措施，改进产品的设计和生产工艺，确保不再出现同类问题。
（3）销毁：对于无法修复或改进的严重不良品，应采取销毁的方式，以避免对其他产品和消费者造成影响。
二、不良品纠正措施为了提高产品质量和减少不良品的产生，企业应该采取一系列的纠正措施。
1.分析不良品的原因：企业应该建立起一套完整的质量问题分析体系，深入分析和研究不良品的原因，找出根本问题，并针对性地制定解决方案。
2.完善质量管理体系：企业应该建立起一套完整的质量管理体系，从产品设计、原材料采购、生产工艺、质量检验等各个环节抓好质量控制，确保产品从设计到生产和销售的全过程都符合质量要求。
3.建立培训机制：企业应加强员工培训，提高员工的质量意识和技术水平，确保产品的质量稳定和可靠。
4.定期进行质量检查和内审：企业应建立起定期进行质量检查和内审的制度，及时发现和解决质量问题，确保产品的质量符合标准要求。
5.客户反馈和投诉处理：企业应建立起客户反馈和投诉处理机制，及时处理客户的反馈和投诉，并对不良品进行跟踪处理，确保问题解决彻底。
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善管理制度一、制度目的1、确保产品质量问题得到有效控制，避免不良品进入下道工序，最终影响到产品的出货品质。
2、降低产品质量问题发生的概率，提高产品合格率和企业经济效益。
二、制度适用范围1、适用于所有涉及到生产过程的环节中，从原材料采购到成品出货的全过程掌控。
2、适用于所有制造企业，不论企业规模大小。
三、制度内涉及的主要要点1、不良品控制：不良品是产品在生产过程中出现的一种产品缺陷，通常指因为生产流程不合理、材料质量问题、工人操作问题、设备损坏问题和品管存在问题所导致的故障问题。
处理办法：每一道工序的质量检验人员负责不良品的分类、记录不良品种类、数量、原因，并将记录报告给生产车间领导。
生产车间领导对负责同工序或相同部门的生产人员进行经验交流、指导、纠正。
2、不良品改善：不良品改善是指生产车间在发现不良品后，通过改变生产设计流程、更换材料、设备、工艺调整等方法，去除产品缺陷并提升产品质量。
处理办法：生产车间分析制造过程、流程和方法，进行改善，避免出现不良品问题。
设备和工具的维护和保养，合理使用和调整机器设备，防止机器设备出现故障问题和改善工具和设备。
统计不良品情况的发生率，按照一定的科学方法对不良品进行统计分析，获取有效数据。
3、不良品管理：不良品管理是指对生产过程中出现的不良品进行监控，及时处理，防止不良品影响到产品的质量和企业的利润。
处理办法：对于仓库中的不良品，制定存储管理方案，保证不良品分类、管控、处理及反应情况得到妥善处理。
对于生产中发生的不良品，采取及时有效的措施，防止不良品影响到产品的质量和企业的利润。
四、制度的实施1、加强人员管理，完善质量意识和技能培训，严格落实每一个环节和流程，保证不良品控制和改善的有效性。
2、动态跟踪不良品情况，对不良品原因进行深度分析，研究复杂的问题，提出综合性方案，确保不良品不会再次发生。
3、不断完善制度，加强制度执行与管理，使生产过程中不良品得到及时有效的处理和纠正，从而保证产品质量顺畅运转，提高企业的经济效益。
不合格品管理制度(六篇)
不合格品管理制度1 目的对质量体系运行中出现的不合格项和产品生产过程中发生的不合格品进行控制，确保体系不断改进和不合格品不转入下道工序或出厂。
2 适用范围适用于本企业质量体系运行中出现的不合格项和原辅材料、半成品、成品出现不合格品的处理。
3 职责3.1技术部负责不合格品控制的归口管理，负责不合格确定，并组织评审和处置。
3.2各部门负责不合格项的识别，技术部负责评审和处置。
3.3不合格品的责任部门负责不合格品的记录、标识、隔离和处置的具体实施。
4 管理办法4.1不合格的分类不合格分为体系不合格和产品不合格。
体系不合格称为不合格项，产品不合格称为不合格品。
体系不合格(不合格项)：在企业质量体系运行过程中，发生的不符合本企业质量体系文件要求的不合格称为体系不合格。
产品不合格(不合格品)：在生产过程中，发生的原辅材料、半成品、成品的不合格称为产品不合格。
4.2不合格的性质：对不合格视其严重程度，可分为一般不合格和严重不合格。
一般不合格：性质轻微，属偶尔现象，不具有普遍性，造成影响不大，经济损失在____元以下的不合格。
严重不合格：性质严重，具有普遍性或有一定的影响力，或造成的影响很大，经济损失在____元以上的不合格。
4.3不合格的评审与处置：4.3.1不合格由技术部评审，以确定不合格性质，对不合格的评审与处置应填写《不合格品及纠正措施处理单》，交责任部门执行。
对于严重不合格应分析发生不合格的原因，并视情况采取纠正或纠正措施，并应预以验证。
4.3.2不合格品的处置：(1)不合格品的种类：a)不合格原(辅)料：糕点和饼干：小麦粉、食用植物油、起酥油、白砂糖、鸡蛋、绵白糖等。
b)不合格添加剂：色素、食品添加剂；c)不合格包装物：包括聚乙烯食品包装袋、食品用塑料周转箱；d)不合格半成品：生产过程中的半成品；e)不合格成品：各种类型成品；f)市场退回的不合格品。
(2)不合格的处置不合格品评审后的处置方法通常为：a)原辅料：拒收、让步接收(降级或降价)、报废；b)包装物：拒收、让步接收(降级或降价)、报废；c)半成品：返工、报废；d)成品：报废。
不合格产品管理制度（5篇）
不合格产品管理制度一目的对工作的不合格和不合格品进行识别和控制，以防止不合格品的流出所造成的影响，避免工作上的疏忽造成重大的损失。
二适用范围本程序适用于本公司原材料验收、产品生产过程和使用现场不合格品及成品检验不合格的控制三职责3.1本程序由品管科管管理3.2评审职责本公司授权检验人员负责本厂内不合格品的评审现场不合格品的评审由本公司委派的人员负责3.3处置职责检验人员作出不合格品的处置决定。
若不能处置，则上报品管科处置生产人员根据处置决定及时进行处理3工作程序原料、成品检验和试验中发现不合格品进行标识、评审，确定不合格品的范围和性质;决定并实施不合格品处置方案，并割据不合格品的严重程度和范围，通知品管领导，品管科有关负责人四评审、记录4.1.1原料检验过程中发现的不合格品由收购检验人员根据合同规定的相应技术标准和补充要求作出评审，做好记录，不合格原料不予收购。
4.1.2经辅料质检员检验且判定为不合格的进货物料，辅料质检员应在不合格物料的“原辅材料进货检验单”上标识不合格，仓库保管员对其标示、隔离存放4.1.3产品生产过程中不合格品判定由生产技术人员根据标准作出评审，做好质量记录，并通知质管科。
4.1.4对标有本厂标识的成品进行调查、评审、记录，并写出书面报告交供销科。
4.2标识、隔离4.2.1原料收购检验时发现的不合格品，一律拒收。
储存过程中发现的不合格品，由仓库保管员作出如下标识:不合格品应设立红色标志另行隔离堆放。
4.2.2生产过程中产生的不合格品，由该岗位人员根据技术规程规定作出相应标识，有条件时，应与合格品隔离。
4.2.3对不合格品粘贴“不合格”识别标记，并填写“不合格品通知单”及注明不合格原因4.2.4不合格品的隔离方法。
对不合格品要有明显的标记，存放在工厂指定的隔离区，避免与合格品混淆或被误用，并要有相应的隔离记录4.2.5不符合规定检验标准的产品，不允许包装入库4.3处置4.3.1检验人员对不合格品评审有作出处置决定，由相关人员进行处置。
不良品作业管理规范
不良品作业管理规范一、背景介绍不良品是指在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或者半成品。
对于企业来说，不良品的存在不仅会影响产品质量，还会增加成本和资源浪费。
因此，建立一套科学的不良品作业管理规范对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
二、管理目标1. 提高产品质量：通过严格管理不良品，减少不良品数量，提高产品合格率。
2. 降低生产成本：通过及时发现和处理不良品，减少资源浪费和生产停机时间，降低生产成本。
3. 优化生产流程：通过分析不良品产生原因，找出生产过程中的问题，优化生产流程，提高生产效率。
三、管理流程1. 不良品的定义和分类(1) 不良品的定义：不符合产品质量要求的产品或者半成品。
(2) 不良品的分类：按照不良程度和不良类型分类，如严重不良品、一般不良品、轻微不良品；外观不良品、功能不良品等。
2. 不良品的发现和记录(1) 不良品的发现：由质量检验员、生产工人、设备监控系统等进行发现。
(2) 不良品的记录：及时记录不良品的数量、类型、发现时间、发现地点等信息，并填写不良品报告。
3. 不良品的处理和处置(1) 不良品的处理：根据不良品的类型和程度，采取相应的处理措施，如返工、报废、重新加工等。
(2) 不良品的处置：将已处理的不良品进行标识、分类和存储，防止混淆和再次使用。
4. 不良品的分析和改进(1) 不良品的分析：对不良品进行原因分析，找出不良品产生的根本原因，如设备故障、操作不当、原材料质量问题等。
(2) 改进措施的制定：根据不良品分析结果，制定相应的改进措施，如加强设备维护、提高员工培训、优化供应链管理等。
5. 不良品的监控和评估(1) 不良品的监控：建立不良品监控指标，定期对不良品进行监控和统计，及时发现和解决问题。
(2) 不良品的评估：对不良品的处理和改进效果进行评估，评估结果作为持续改进的依据。
四、管理要求1. 建立不良品作业管理制度，明确管理责任和流程，确保规范执行。
2. 加强员工培训，提高员工对不良品的识别和处理能力。
生产过程不良品控制与改善管理制度
生产过程不良品控制与改善程序1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。
2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
车间不合格品管理细则
不合格品管理细则一、不合格品定义不合格品是指在生产过程中，不符合质量标准、技术要求或客户要求的产品。
这些产品可能由于原材料问题、生产工艺不当、操作失误等原因导致。
二管理细则1.操作人员负责对不合格品进行发现、标识、隔离、追溯；按照要求处理自检产生的责任废品，废品放置于指定区域，切勿放置于料废待处理区。
2.如操作者不能判定是否废品或料废，必须经主管工艺员判定后方可放置，不得私自放置，否则视同故意将废品放置于料废区。
3. 操作者在放置废品时，必须使用红色标识卡，明确标识出以下内容：产品名称、数量、操作者、废品现象、时间。
4.料废品，操作者在缺陷部位用白色记号或黑色油笔做标记，集中放置指定区域。
5.操作者不得私自藏匿或销毁废品。
违反按照废品价格100%考核；6.班组长是本组不合格品处理的第一责任人，负责监督现场不合格品的隔离、标识（废品放置红色盒、可疑品放入黄色盒，料废放置指定区域），配合技术人员处置不合格品。
并采取有效措施控制本班组的PPM、万元内废。
自检废品由班组长处理，料废由主管工艺员处理。
7.设备故障、调试机床造成的不合格品由设备技术员确认签字；保修期内出现设备故障造成废品由设备技术员联系设能处签字处理；维修人员每次处理故障所签废品数量不能＞2件。
8.因工装、刀具制造问题造成的不合格品，由生产准备在《不合9.因新刀具试验、新产品试制、工艺试验、提升生产效率、设计更改造成的不合格品，由主管工艺员联系相关单位主管技术员在《不合格品处理单》上签字确认。
10.技术组负责不合格品统计分析工作，制定《优先减少计划》，进行质量改进。
违反每次考核责任人50元。
11. 对于内、外单位出现的不合格品，由班组长及主管工艺员快速响应赶到问题现场，第一时间组织人员围追堵截不良品，制定有效的后续改进措施。
若出现人员不够时，由计调员统一协调。
违反每次考核责任人50元。
12.不合格品返工返修：车间内部自制件不合格，经评审为返工/返修品的，车间技术员拟定《返工/返修指导书》，计调员安排实施返工/返修和交检。
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生产过程不良品控制与改善程序1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。
2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。
3、引用文件：3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。
制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。
5、职责:5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。
5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。
5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。
5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。
6、内容:6.1 生产退料作业6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。
6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。
6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。
6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。
6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。
6.2 不良品仓库存处理作业：6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。
6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
6.2.3 在次月3 号前仓管员将不良品库存汇总造册，标注不良原因、所属供应商，对于IC 类应标注是否上锡，同一材料不同供应商的，要分开表述，以免混淆。
6.2.4 仓管员在次月4 号必须把不良品库存汇总册主管审核后，分别传阅品管部、采购部、资材部，最后交厂长核准。
汇总册审核批示后，仓管员依据最终裁定结果执行。
注意会签的时间：资材/品管/采购在1 个工作日签审完。
6.2.5 裁定为报废的，采购员开单调交仓管员将物料区分出来转入不良品仓；裁定为退货的，采购开出退货单，不良品仓库管理员执行。
6.2.6 暂存不良品供应商必须在一个周内取走，3 周内未取走的仓管员及时将信息知会采购处理，超过4 周的视同供应商默认我司报废处理，仓管员将退货单给采购员代供应商签字后清出该部分不良品交行政销毁仓处理。
7、相关记录7.1 制程异常反馈处理单FM-QM-157.2 不良品退库单FM-PR-317.3 报废出库申请单FM-PR-347.4 生产不良报废申请表FM-QM-517.5 其他领料单FM-PR-16不良品处理方法一、目的：为了能便于车间不良及及问题发生时，尽早想出解决办法及时解决问题，使生产顺利，特规定。
二、适用：生产车间三、职责：生产车间四內容：4.1、对不良的态度1.1不慌:不良发生时不要慌乱，要追根究底搞清楚问题所在1.2不痴:不良对策解决时根据原因要点及时铲除。
1.3不弃:本次不良解決，並防下次不良再发生。
4.2、不良原因着手(人、机、料、法、环)4.2.1人：作业方面4.2.2機：4.2.3料：4.2.4法：4.2.5 环境﹕4.3、責任及表單3.1不良或问题发生后，由组长及時了解、召集相关人员商讨对策分析解決，如不能解決或不良严重时，及时报相关部门工程师或主管处理。
3.2 车间在报告较大不良问题点，可先口头报告，事后车间应填写《车间不良处理追踪表》，相关责任单位要回复。
3.3 责任单位拿到追踪表后，要及时分析调查，给出对策措施，车间执行改善。
3.4 改善目标:短期目标与长期目标相结合，先明确短期目标，努力实现，激发信心，再以設定长远目标为方向，杜绝再发生。
4.4、跟进及保存4.1 厂长负责落实执行追踪。
4.2 车间不良处理追踪表经签核后由文员保存。
五：表單：《车间不良处理追踪表》附：不良处理追踪表一、不良品控制原则：1.当检验中发现不良品后，工程部应以检验报告单通知各相关部门；2.一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；3.做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；4.由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；5.应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；6.根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。
二、包装材料不良品的控制：1.包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产。
三、不合格原料的控制：1.原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；3.工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；4.不良品严禁进入生产；5.对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。
四、半成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；2.生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；3.对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。
五、成品不良品的控制：1.生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；2.返工后的成品必须重新检验；3.不良品不准进入仓库，不准出厂。
不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。
1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料；2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产；3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准；4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用；5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开；6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产；7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任；8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案；9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理；10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责；11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料；12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必须予以书面记录，每月由统计员统计反映问题最多的员工，车间予以奖励30——100元；13 凡提出质量异议且能给予解决方案者，所提方案一经采纳后予以30元以上奖励；14 凡提出异议经证实可挽回重大经济损失或制止工伤事故的发生的职员，车间奖励100元并提交厂部，由行政部予以记大功一次，并记录归档；15 凡有生产过程中没发现有某些质量问题而受到客户投诉时，管理人员和生产者一起对质量投诉负责，并集合事件影响大小追究经济责任；16 凡有在生产过程中有生产者提出质量异议而上级人员鉴定可以放行后被客户投诉的，决策者对所发生的一切质量后果负责；17 凡因生产者人为原因引发的质量投诉时，生产者对客户投诉负60%责任，管理层对此负40%责任；。