曲轴轴颈的表面粗糙度(Word)
发动机曲轴轴颈的高效粗加工
发动机曲轴轴颈的高效粗加工图1 多刀盘车-车拉目前，曲轴加工技术已向高速、高效、复合化方向发展，而应用较为广泛的加工工艺是内铣、车-车拉及高速外铣三种。
由于各种工艺都有其优缺点和适用领域，因此，应根据产品的结构选用或组合选用不同的工艺方法，从而保证产品高质、高效生产。
曲轴是发动机中最重要的零件之一，也是发动机中承受负荷最大的零件。
发动机工作时，通过曲轴把活塞和连杆的直线往复运动转变为旋转运动并输出功率。
曲轴工作时要承受巨大的热冲击荷载和多种力的综合作用，因此曲轴需要具有较高的强度。
由于曲轴是在高转速、高交变载荷下工作，因此有较严格的技术条件、形位公差以及尺寸精度，如对材料、轴颈表面硬度、动平衡及抗弯曲能力等方面都有较高要求。
然而，曲轴的结构复杂、刚性差，尤其是主轴颈与连杆轴颈重叠系统小的曲轴，给加工带来难度。
曲轴的形位公差、尺寸精度以及技术要求，主要集中在曲轴的主轴颈和连杆轴颈上，因此，这两种轴颈的加工工艺构成了曲轴加工技术的主要内容。
下面我们着重讨论曲轴轴颈的粗加工工艺方法。
曲轴轴颈粗加工技术曲轴轴颈粗加工技术在20世纪70年代之前主要为多刀车削，包括：用于主轴颈车削的中间传动全轴颈多刀车削，可以同时对各主轴颈进行多刀加工；用于连杆轴颈车削的双头传动仿形多刀车削，可以对各相位连杆轴颈进行车削或通过偏心装夹对相同相位连杆轴颈进行多刀车削等。
这种切削方法因加工精度低、切削力大，容易造成工件变形，应力增加，以及柔性差等，目前已经基本不被采用。
随着数控车床的出现，可以采用数控车床对轴颈进行粗加工。
这种工艺消除了多刀车削的缺点，但在加工曲柄侧面时为断续切削，对刀具的寿命不利，因而也限制了切削用量的提高。
由于这种工艺是单刀切削，生产效率较低，目前在连杆轴颈及主轴颈的粗加工中也已经很少被使用，但在曲轴大、小头其他轴颈的粗加工中仍被采用。
20世纪六、七十年代，德国的Heller、日本小松等公司开发出轴颈外铣工艺。
表面粗糙度参数
第4章表面粗糙度4.1 概述在机械加工过程中，由于切削会留下切痕，切削过程中切屑分离时的塑性变形，工艺系统中的高频振动，刀具和已加工表面的磨擦等等原因，会使被加工零件的表面产生许多微小的峰谷，这些微小峰谷的高低程度和间距状况就称为表面粗糙度。
一、表面粗糙度的实质表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常按波距的大小分为：波距＜1mm的属表面粗糙度；波距在1~10mm间的属表面波度；波距＞10mm的属于形状误差。
二、表面粗糙度对零件使用性能的影响1.对摩擦和磨损的影响一般地，表面越粗糙，则摩擦阻力越大，零件的磨损也越快。
2.对配合性能的影响表面越粗糙，配合性能越容易改变，稳定性越差。
3.对疲劳强度的影响当零件承受交变载荷时，由于应力集中的影响，疲劳强度就会降低，表面越粗糙，越容易产生疲劳裂纹和破坏。
4.对接触刚度的影响表面越粗糙，实际承载面积越小，接触刚度越低。
5.对耐腐蚀性的影响表面越粗糙，越容易腐蚀生锈。
此外，表面粗糙度还影响结合的密封性，产品的外观，表面涂层的质量，表面的反射能力等等，所以要给予充分的重视。
4.2表面粗糙度的评定—* .基本术语1.轮廓滤波器把轮廓分成长波和短波成分的滤波器:乙2 dx = min2. 入滤波器确定粗糙度与波纹度成分之间相交界限的滤波3. 取样长度用以判别具有表面粗糙度特征的一段基准线长 度。
规定和选取取样长度的目的是为了限制和削弱表面波纹度对表面粗糙度测量结果的影响。
推荐的取样长度值见表4-1。
在取样 长度内一般应包含五个以上的轮廓峰和轮廓谷4. 评定长度 评定表面粗糙度时所必须的一段基准线长度。
为了充分合理地反映表面的特性，一般取 ln =5l 。
5. 轮廓中线m 用以评定表面粗糙度值的基准线。
⑴轮廓的最小二乘中线 具有几何轮廓形状并划分轮廓的基 准线。
在取样长度范围内，使被测轮廓线上的各点至该线的偏距 的平方和为最小。
即：⑵轮廓的算术平均中线 在取样长度内，将实际轮廓划分为 上、下两部分，并使上、下两部分的面积相等的基准线。
零件的技术要求(表面粗糙度)
零件的技术要求（表面粗糙度）一、表面结构的表示法 1．表面结构的基本概念 （1）概述为了保证零件的使用性能，在机械图样中需要对零件的表面结构给出要求。
表面结构就是由粗糙度轮廓、波纹度轮廓和原始轮廓构成的零件表面特征。
（2）表面结构的评定参数评定零件表面结构的参数有轮廓参数、图形参数和支承率曲线参数。
其中轮廓参数分为三种：R 轮廓参数（粗糙度参数）、W 轮廓参数（波纹度参数）和P 轮廓参数（原始轮廓参数）。
机械图样中，常用表面粗糙度参数Ra 和Rz 作为评定表面结构的参数。
① 轮廓算术平均偏差Ra 它是在取样长度lr 内，纵坐标Z(x )(被测轮廓上的各点至基准线x 的距离)绝对值的算术平均值，如图7-14所示。
可用下式表示：dx x Z lr Ra lr⎰=0)(1② 轮廓最大高度Rz 它是在一个取样长度内，最大轮廓峰高与最大轮廓谷深之和，如图7-14 所示。
图7-14 Ra 、Rz 参数示意图国家标准GB/T1031-2009给出的Ra 和Rz 系列值如表7-1所示。
表7-1 Ra 、Rz 系列值 m μRa Rz Ra Rz 0.012 6.3 6.3 0.025 0.025 12.5 12.5 0.05 0.05 25 25 0.1 0.1 50 50 0.2 0.2 100 100 0.4 0.4 200 0.8 0.8 400 1.6 1.6 800 3.23.216002．标注表面结构的图形符号（1）图形符号及其含义在图样中，可以用不同的图形符号来表示对零件表面结构的不同要求。
标注表面结构的图形符号及其含义如表7-2所示。
表7-2 表面结构图形符号及其含义符号名称符号样式含义及说明基本图形符号未指定工艺方法的表面；基本图形符号仅用于简化代号标注，当通过一个注释解释时可单独使用，没有补充说明时不能单独使用扩展图形符号用去除材料的方法获得表面，如通过车、铣、刨、磨等机械加工的表面；仅当其含义是“被加工表面”时可单独使用用不去除材料的方法获得表面，如铸、锻等；也可用于保持上道工序形成的表面，不管这种状况是通过去除材料或不去除材料形成的完整图形符号在基本图形符号或扩展图形符号的长边上加一横线，用于标注表面结构特征的补充信息工件轮廓各表面图形符号当在某个视图上组成封闭轮廓的各表面有相同的表面结构要求时，应在完整图形符号上加一圆圈，标注在图样中工件的封闭轮廓线上。
(完整word版)曲轴加工工艺--毕业设计[附工序简图]
![(完整word版)曲轴加工工艺--毕业设计[附工序简图]](https://img.taocdn.com/s3/m/09f60f20be23482fb4da4cac.png)
引言曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑．这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。
发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。
曲轴的旋转是发动机的动力源。
曲轴的结构包括轴颈、曲轴臂、曲轴销、侧盖以及连杆大端轴承。
轴颈具有一第一油路。
曲轴臂连接于轴颈。
曲轴销设置于曲轴臂之中，并且抵接于轴颈。
曲轴销具有第一机油缓冲室、第二机油缓冲室以及第二油路。
第一机油缓冲室系连接于第二机油缓冲室，第二油路连接于第二机油缓冲室。
侧盖设置于曲轴臂中，侧盖与曲轴销之间成形有一空间，该空间连接于第一油路与第一机油缓冲室之间。
连杆大端轴承设置于曲轴臂之中，曲轴销套设于连杆大端轴承之中，第二油路连接于第二机油缓冲室与连杆大端轴承之间。
本实用新型可将机油内微小异物过滤掉，减少了连杆大端轴承遭受微小异物侵入的机会，并避免连杆大端轴承损坏，进而可延长曲轴结构的使用寿命。
1一概述1、气缸体水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。
曲轴磨损
一般来说，轴颈直径在80mm以下，圆度及圆柱度误差超过0.025mm；或轴颈直径在80mm 以上。
圆度及圆柱度误差超过0.0400的曲轴，均应按规定尺寸进行修磨，或进行振动堆焊、镀铬、镀铁后再磨削至规定购尺才或修理尺寸。
1曲轴的磨削曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正的基础上进行的。
曲轴的磨削除了轴颈表面尺寸精度和表面粗糙度符合技术要求外，还必须达到形位公差的要求：磨削曲轴时，必须保证主轴颈和连杆轴颈各轴心线的同轴度及两轴心线间的平行度，限制曲柄半径误差。
并保证连杆轴颈相互位置夹角的精度。
曲轴的磨削通常是在专用的曲轴磨床上进行的。
2连杆轴颈的磨削由于连杆轴颈磨损不均匀，由此产生两种磨削方法：偏心磨削法和同心磨削法。
同心磨削法就是磨削后保持连杆轴颈的轴线位置不变，即曲柄半径和分配角不变。
柴油机曲轴磨削时，常采用同心法，保持曲柄半径不变，柴油机的压缩比不变，但每次的磨削量大。
当前，在汽车使用期内，大修次数减少，用同心法可以确保发动机性能不变。
偏心磨削法是按磨损后的连杆轴颈表面来定位磨削的，这时轴颈的中心线位置和曲柄半径均发生了变化。
一般磨削后曲柄半径大于原曲柄半径，使压缩比增大，而且各缸变化不均匀，同时使整个曲轴的质量中心不处于曲轴主轴颈中心线上，引起曲轴不平衡，造成运转时的附加动载荷。
因此，在连杆轴颈磨削时，应尽量减少曲柄半径的增加量，保证同位连杆轴颈轴心线的同轴度误差不大于±0．10mm，这样才能保证曲轴运转中的平衡。
3曲轴严重磨损后的修复如果发动机曲轴磨损严重，磨削法无法修复或效果较差，可采用等离子喷涂法来修复。
（1）喷涂前轴颈的表面处理①根据轴颈的磨损情况，在曲轴磨床上将其磨圆，直径一般减少0．50—1．00mm。
②用铜皮对所要喷涂轴颈的邻近轴颈进行遮蔽保护。
③用拉毛机对待涂表面进行拉毛处理。
用镍条作电极，在6～9V、200～300A交流电下使镍熔化在轴颈表面上。
（2）喷涂将曲轴卡在可旋转的工作台上，调整好喷枪与工件的距离(100mm左右)。
曲轴轴颈磨损检验
实训十三曲轴轴颈磨损检验一、实训内容用外径千分尺丈量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度，来查验曲轴轴颈的磨损。
二、实训目的与要求1、掌握外径千分尺的使用方法。
2、培育学生查验轴颈磨损的实质操作能力。
三、所需工具、仪器与设施外径千分尺、平台、 V 型铁、曲轴、棉纱四、安全与环保教育1、建立安全文明生产意识。
2、合理使用工具、量具及设施。
3、操作规范，安全、文明作业。
4、学生应穿工作服进行实习操作，工作场所应打扫洁净，机具摆放齐整。
五、结构、原理、作用、技术标准和查验、维修方法1、曲轴的结构及原理曲轴蒙受较大的载荷，高速旋转，一定有足够的强度和刚度，并且一定保持均衡。
曲轴多采纳中、高碳钢铸造而成。
曲轴经过若干主轴颈支承在缸体的主轴座孔内，通过连杆轴颈和连杆相连，曲柄臂连结着主轴颈和连杆轴颈，为了抵消离心力，在曲轴臂上配有均衡重。
在曲轴的前端，有驱动凸轮轴的正时齿轮：为了驱动水泵、沟通发电机等设施，曲轴上还装有皮带轮，后端装有飞轮。
为了使润滑油从主轴承流入连杆轴承，在曲轴中还开有油道。
2、曲轴的作用把连杆传来的作使劲转变成绕此中心轴线转动的转矩，再经飞轮传给汽车传动系。
发动机工作时，各缸爆刊行程的推力，经连杆变成曲轴的旋转运动，输出扭矩。
3、技术标准曲轴主轴颈及连杆轴颈的圆度和圆柱度偏差应不大于㎜，不然应按维修尺寸进行磨轴修复。
4、查验方法用外径千分尺丈量其圆度和圆柱度。
5、维修方法曲轴轴颈的圆度和圆柱度偏差不该超差，不然应按维修尺寸进行磨轴修复。
1)确立轴颈的维修尺寸：曲轴主轴颈及连杆轴颈维修等级的多少因车而异，CA6102 发动机曲轴有六级维修尺寸，EQ6100 发动机曲轴只有两级维修尺寸，上海桑塔纳Ⅳ发动机曲轴有三级维修尺寸，维修尺寸的级差一般为0．25mm。
在进行磨轴以前，首先应依据轴颈的磨损程度确立主轴颈及连杆轴颈的维修尺寸，其确立方法为：主轴颈的维修尺寸：各主轴颈的最小直径—加工余量(按维修等级圆整 )；连杆轴颈的维修尺寸：各连杆轴颈的最小直径—加工余量(按维修等级圆整 )。
汽车曲轴偏差标准
汽车曲轴偏差标准汽车曲轴是发动机中非常重要的组成部分，其精度和质量直接影响到发动机的性能和寿命。
因此，汽车曲轴的偏差标准对于生产和使用过程中都是非常重要的。
本文将详细介绍汽车曲轴的偏差标准。
一、曲轴的制造标准曲轴的制造标准主要包括材料、毛坯、加工、热处理、表面处理等方面的要求。
其中，材料要求使用高强度、高韧性、抗疲劳性好的合金钢或优质碳素钢；毛坯要求为锻造或铸造而成，表面质量好，尺寸精度高；加工过程中要求控制轴颈的直径、圆度、圆柱度、粗糙度等参数，同时要保证曲轴的弯曲度和平衡度；热处理要求进行淬火、回火、表面强化等处理，以提高曲轴的强度和韧性；表面处理要求进行喷丸、碾压等处理，以提高曲轴的抗疲劳性和耐腐蚀性。
二、曲轴的偏差标准曲轴的偏差标准主要包括以下几方面：1.轴颈直径的偏差：轴颈是曲轴最重要的部分之一，其直径的大小直接影响到发动机的性能和寿命。
因此，轴颈直径的偏差要求非常严格。
一般来说，轴颈直径的偏差应在±0.03mm以内。
2.轴颈圆度的偏差：轴颈圆度的偏差会影响到曲轴的旋转平衡性和抗疲劳性。
因此，轴颈圆度的偏差要求也比较严格。
一般来说，轴颈圆度的偏差应在0.015mm以内。
3.轴颈圆柱度的偏差：轴颈圆柱度的偏差会影响到曲轴的装配和使用性能。
因此，轴颈圆柱度的偏差要求也比较严格。
一般来说，轴颈圆柱度的偏差应在0.03mm以内。
4.表面粗糙度的偏差：表面粗糙度的偏差会影响到曲轴的抗疲劳性和耐腐蚀性。
因此，表面粗糙度的偏差要求也比较严格。
一般来说，表面粗糙度的偏差应在Ra 0.8um以内。
5.曲轴弯曲度的偏差：曲轴弯曲度的偏差会影响到发动机的性能和寿命。
因此，曲轴弯曲度的偏差要求也比较严格。
一般来说，曲轴弯曲度的偏差应在0.03mm以内。
6.平衡重的偏差：平衡重是用来平衡曲轴的离心力和振动的重要部件。
因此，平衡重的偏差也会影响到发动机的性能和寿命。
一般来说，平衡重的偏差应在±0.2g以内。
曲轴轴颈表面波纹的实验分析
人 机结合 的删 除方式 ， 除 不必要 的实例 ， 系统保持 去 使
高 速 运 行 。 化 的 过 程 由实 例 的 评 价 和 修 正 保 证 ， 由 优 即 评价 和修正 确 定 是否 进行 实 例更 新 。 例库 的维 护工 实
作包 括 确定 需 要更 新 的信 息 、 新 的形式 、 何索 引 、 更 如
模与检索方法研究 【】计算机集成制造系统 ，０ ７ １ （ ） Ｊ． ２ ０ ，３６ ：
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加 快 并 提 高 效 率 ， 户 在 优 化 匹 配 的 过 程 中 根 据 不 同 用 的 零 件 功 能 要 求 选 择 优 化 匹 配 次 序 ， 而 得 到 用 户 最 从 满 意 的 方 案 实 例 ， 其 它 方 法 相 比 具 有 较 大 的优 越 性 ， 与 是 提 高 设 计 效 率 的 有 效 手 段 。 种 工 艺 设 计 方 法 特 别 这
文 献 标 识码 ： Ａ 文 章 编 号 －００— ９ ８ ２ ０ ）７ ０ ２—０ １０ ４ ９ （０８ ０ —０ ６ ５
造成 曲轴 轴 颈表 面波 纹 现 象 的 最主 要 原 因 ， 出了 改进措 施 ， 提 并得 到 了试 验 验证 。 关键词 ： 曲轴
中 图分 类号 ：Ｈ１ １ １ ；Ｇ ９ ． Ｔ ６ ． ４Ｔ ５ ５ ３
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曲 轴 轴 颈 表 面 波 纹 的 实 验 分 析
口 李 勇 口 龚 善林
武汉 孝感
口
邵 新宇
１华 中科 技大 学 机 械学 院 ． ２ 孝 感 九 州数 控 机 床公 司 ． 摘
４ ０ ７ ３０ ４ ４ ２ ０ ３ １０
要 ：曲轴 轴 颈 表 面 波 纹 是 影响 加 工 质 量 的 重要 因素 ， 过 对 数 控 曲 轴磨 床 所 测 数 据 的 分析 、 算 和 试验 ， 通 计 寻找 出 磨削 波纹 功 率谱
曲轴超精加工常见缺陷
曲轴超精加工常见缺陷曲轴是发动机的核心部件，其质量优劣对发动机性能影响非常大，而作为曲轴超精加工的抛光光整工艺，则在曲轴加工中处于非常重要的地位，它直接影响发动机运转性能和磨合期。
在曲轴超精加工工艺中，砂带抛光工艺由于抛光效果好、效率高等特点得到了广泛的应用。
承当砂带抛光加工的机床一般称作砂带抛光机，可分为自动、半自动和手动三种类型。
砂带抛光机可对曲轴轴颈表面、圆角以及止推面进行抛光，表面质量至少提升一个档次，从而改善曲轴在发动机中的运转性能和缩短发动机的磨合期。
砂带抛光常见缺陷在实际生产中，砂带抛光常见的缺陷有三种：一是轴颈抛光后表面粗糙度差，达不到工艺要求;二是轴颈表面出现与曲轴公共轴线垂直的直线划痕(即直纹);三是轴颈尺寸减小，破坏几何公差。
这几种缺陷都可能造成曲轴在发动机磨合中过度磨损，出现杂质、小颗粒等，进而产生烧瓦现象，导致曲轴综合力学性能降低，寿命大打折扣，给曲轴在发动机中的运转埋下了安全隐患。
2曲轴超精加工砂带抛光缺陷原因分析对曲轴超精加工砂带抛光缺陷原因分析如下：1.轴颈抛光后表面质量差，圆角和止推面抛光效果差(1)抛光前轴颈表面加工质量差曲轴抛光加工前一般采纳磨削加工，如果磨削时砂轮修整不好，磨削表面质量差，存在磨削振纹，经抛光后，其表面和振纹形态则更为显然，目测不如抛光之前。
(2)砂带粒度选择的影响抛光时砂带粒度选择比较关键，还涉及生产效率问题，粒度大，生产效率高，但表面质量差;粒度太小，生产效率低，甚至没有抛光效果。
(3)冷却润滑液的影响砂带抛光冷却液一般用80%煤油和20%一般液压油配比而成，其作用是冷却、润滑和清洗作用，如果其流量小，冷却和润滑效果差，必将导致抛光后轴颈表面质量差。
(4)抛光块宽度的影响抛光块宽度过小，砂带无法覆盖整个轴颈宽度，势必导致轴颈圆角和止推面抛光效果差甚至没有抛光，再者圆角和止推面的抛光压力不够也会导致抛光效果差。
2.轴颈表面出现划痕(1)冷却润滑液的影响冷却液如果流量小对所抛光轴颈清洗不够，将造成轴颈表面有砂粒等杂质，可导致表面划痕，同时砂带粒度的影响也比较大，砂带粒度大，再加上清洗不够时，会导致显然划痕。
轴承表面粗糙度标准
超过50080012501600500到80012501600-800深沟球和角接触球轴承0.50.630.80.4推力和调心球轴承0.630.630.80.40.8110.51.25 1.25 1.250.630.81 1.250.51.25 1.25 1.250.630.80.810.511 1.250.6311.251.250.80、6X 5轴承公称直径10.63沟道0.5内圈按内径查表，外圈按外径查表，单向推力轴承，其垫圈按轴圈内径查表，双向推力注：（1）0级推力圆锥滚子轴承滚道表面粗糙度可放至：尺寸超过500mm~800mmRa不大于0.8um，尺寸超过 （2）不包括对称滚子型调心滚子轴承的活动中挡圈。
轴承公差等级各种类型轴承引导保持架的挡边其他表面0.8长圆柱和推力滚子轴承(1)滚道0.63引导或限制滚动体的挡边表面推力挡边中挡边的推力表面(2)0.81调心滚子轴承滚道轴承型号套圈表面部位圆柱和圆锥滚子轴滚道0.63引导滚子的挡边表1表面粗糙度Ra max沟道0.5max um等级65直径18001250500800125012501600800125016000.50.630.320.40.50.50.630.320.40.50.630.80.40.50.630.810.630.810.810.50.630.80.810.630.810.630.80.810.81 1.630.81向推力轴承，其垫圈按座圈化整的内径查表。
不大于0.8um，尺寸超过800mm~1250Ra不大于1um。
轴承表面粗糙度标准
超过50080012501600500到80012501600-800深沟球和角接触球轴承0.50.630.80.4推力和调心球轴承0.630.630.80.40.8110.51.25 1.25 1.250.630.81 1.250.51.25 1.25 1.250.630.80.810.511 1.250.6311.251.250.80、6X 5轴承公称直径10.63沟道0.5内圈按内径查表，外圈按外径查表，单向推力轴承，其垫圈按轴圈内径查表，双向推力注：（1）0级推力圆锥滚子轴承滚道表面粗糙度可放至：尺寸超过500mm~800mmRa不大于0.8um，尺寸超过 （2）不包括对称滚子型调心滚子轴承的活动中挡圈。
轴承公差等级各种类型轴承引导保持架的挡边其他表面0.8长圆柱和推力滚子轴承(1)滚道0.63引导或限制滚动体的挡边表面推力挡边中挡边的推力表面(2)0.81调心滚子轴承滚道轴承型号套圈表面部位圆柱和圆锥滚子轴滚道0.63引导滚子的挡边表1表面粗糙度Ra max沟道0.5max um等级65直径18001250500800125012501600800125016000.50.630.320.40.50.50.630.320.40.50.630.80.40.50.630.810.630.810.810.50.630.80.810.630.810.630.80.810.81 1.630.81向推力轴承，其垫圈按座圈化整的内径查表。
不大于0.8um，尺寸超过800mm~1250Ra不大于1um。
轿车球铁曲轴轴颈表面粗糙度的评价
轿车球铁曲轴轴颈表面粗糙度的评价轿车球铁曲轴轴颈表面粗糙度的评价作者：合肥工业大学来源：AI汽车制造业由于球墨铸铁具有优异的机械性能和较低的成本，因而在发动机曲轴的生产中得到了广泛的应用。
国内的几家主要的发动机制造公司都有球墨铸铁材料的曲轴，但对于这种曲轴轴颈表面粗糙度的评价方式却各不相同，如某日资公司的评价方式是Ra0.15，某老牌国企新开发的发动机曲轴粗糙度评价方式是Rz1.0，某新兴自主品牌汽车公司最初的评价方式是Rz0.63。
鉴于目前对球铁曲轴轴颈的表面粗糙度有较多的评价方式，本文将着重探讨以何种粗糙度评价方式才能比较客观地反应材料的特性和设计需要达到的要求。
图1 球铁轴颈表面抛光后的微观照片某球铁曲轴在各种抛光参数下的抛光实验该实验使用的设备是德国NAGEL公司的万能抛光机，实验数据如表所示。
从表中所列数据可以看出，抛光带动粒度对抛光的质量是有影响的，Ra受抛光带的影响比Rz的大些。
图1所示为球铁轴颈表面抛光后的微观照片，从图中可以看见表面上有一些黑色斑点，这些黑色的斑点是工件在磨削或抛光过程中脱落的球墨形成的，也就是常说的黑洞。
对该表面的粗糙度测量会出现两种情况：黑洞未在测量区域内（图2），黑洞在测量区域内（图3）。
图2 黑洞未在测量区域内图3 黑洞在测量区域内从图2和图3所示的结果可以看出测量结果相差很大，而实际上这个表面的粗糙度很好，微观结构也是设计所需要的，黑洞可以存油，有助于润滑。
所以可以得出，单纯依靠Ra和Rz值评价曲轴轴颈的表面质量是有缺陷的，由于取样的区域不同，测量的结果会有较大差别。
在大批量的工厂生产中，多次检测同一轴颈的不同区域的粗糙度是不可想象的，也为工件的合格与否的评判带来很大的麻烦。
球铁曲轴表面粗糙度的合理评价鉴于Ra和Rz在评价球铁曲轴表面质量中的局限性，目前国际上比较流行的评价方式是使用材料的支持率的复合型评价方式，如用Ra 和Mr2的组合评价，或者Rmr0.5～0.8mm@90%～95%（意为从波峰的最高点做一平行于中线的直线，将此直线向下平移0.5～0.8mm，在此割深的材料支撑率为90%～95%）。
轴的表面粗糙度数值
、半精车
பைடு நூலகம்
轴的表面粗糙度数值
粗糙度数值 表面位置 （不大于μ m） 与非液体摩擦滑动轴承配合 0.2～3.2 轴颈 与液体摩擦滑动轴承配合 0.1～0.4 与G级滚动轴承配合 0.8～1.6 橡胶密封 0.2～0.8 毛毡密封 0.4～0.8 带密封件的轴段 迷宫密封 1.6～3.2 隙缝密封 1.6～3.2 与毂孔配合表面 0.8～1.6 侧面 1.6 键槽 底面 6.3 定位G级滚动轴承 1.6 轴肩（轴环） 0.8（d≤80) 定位端面 定位EDC滚动轴承 1.6(d>80) 中心孔 1.6 端面、倒角及其他表面 12.5 加工方法 精车、半精车 精磨 精车或磨削 精车或磨削 精车 半精车 半精车 精车或磨削 铣 半精车 精车半精车 钻孔后绞孔 粗车
轴承表面粗糙度分析
轴承表面粗糙度分析轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按规定进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种粗糙度缺陷，以致影响轴承的整体质量。
轴承在精密磨削时，由于表面粗糙度要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到，其表面磨削痕迹主要有以下几种。
一、表现出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。
这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。
（一）螺旋线形成的主要原因：1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；3.机床精度不好；4.磨削压力过大等。
（二）螺旋线形成的具体原因：1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；3.工件本身刚性差；4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；5.砂轮修整不好，有局部凸起等。
二、表面出现鱼鳞状表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：1. 砂轮表面有垃圾和油污物；2. 砂轮未修整圆；3. 砂轮变钝，修整不够锋利；4. 金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；5. 砂轮硬度不均匀等。
三、工作面拉毛表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：1. 粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；2. 冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；3. 粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；4. 材料韧性有效期或砂轮太软；5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等。
表面粗糙度等级及表面粗糙度Ra特征
表⾯粗糙度等级及表⾯粗糙度Ra特征表⾯粗糙度，是指加⼯表⾯具有的较⼩间距和微⼩峰⾕不平度。
其两波峰或两波⾕之间的距离（波距）很⼩（在1mm以下），⽤⾁眼是难以区别的，因此它属于微观⼏何形状误差。
表⾯粗糙度对零件使⽤情况有很⼤影响。
⼀般说来，表⾯粗糙度数值⼩，会提⾼配合质量，减少磨损，延长零件使⽤寿命，但零件的加⼯费⽤会增加。
因此，要正确、合理地选⽤表⾯粗糙度数值。
在设计零件时，表⾯粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作⽤决定的。
总的原则是：在保证满⾜技术要求的前提下，选⽤较⼤的表⾯粗糙度数值。
具体选择时，可以参考下述原则：（1）⼯作表⾯⽐⾮⼯作表⾯的粗糙度数值⼩。
（2）摩擦表⾯⽐不摩擦表⾯的粗糙度数值⼩。
摩擦表⾯的摩擦速度越⾼，所受的单位压⼒越⼤，则应越⾼；滚动磨擦表⾯⽐滑动磨擦表⾯要求粗糙度数值⼩。
（3）对间隙配合，配合间隙越⼩，粗糙度数值应越⼩；对过盈配合，为保证连接强度的牢固可靠，载荷越⼤，要求粗糙度数值越⼩。
⼀般情况间隙配合⽐过盈酝合粗糙度数值要⼩。
（4）配合表⾯的粗糙度应与其尺⼨精度要求相当。
配合性质相同时，零件尺⼨越⼩，则应粗糙度数值越⼩；同⼀精度等级，⼩尺⼨⽐⼤尺⼨要粗糙度数值⼩，轴⽐孔要粗糙度数值⼩（特别是IT8～IT5的精度）。
（5）受周期性载荷的表⾯及可能会发⽣应⼒集中的内圆⾓、凹稽处粗糙度数值应较⼩。
【表⾯粗糙度等级】粗糙等级（mm）（µm）IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 基本尺⼨＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2＞10~183.2 ＞18~301.6 ＞30~500.4 3.2 ＞50~801.6 ＞80~1203.2 6.3 ＞120~1806.3 ＞180~2500.8 6.3 【表⾯粗糙度Ra 特征】Ra max/µm表⾯特征加⼯⽅法常⽤类型 0.0063 雾状表⾯块规的⼯作表⾯，⾼精度测量仪器的测量⾯，⾼精度仪器摩擦机构的⽀承表⾯。
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A中φ0.015形位公差标注所用公差原则为独立原则，轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内。
轴线的直线度公差为φ0.015，B中φ0.015形位公差标注相关原则,轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内,轴的实际尺寸最大时,轴线的直线度公差为φ0.015mm,轴的实际尺寸最小时,轴线的直线度公差为0.045mm.曲轴轴颈的表面粗糙度：磨修后Ra值达1.4—0.8μm，并抛光（表面粗糙度降至Ra0.1—1.2mm）轴瓦镗削后的表面粗糙度Ra值达达1.4—0.8μm，有条件时并滚压强化，问此一对配合件的表面粗糙度Ra值为何要求降低？答：曲轴与轴瓦配合件为液体润滑方式，靠液动压力使轴瓦间形成液体润滑油膜，并有一最小油膜，厚度h min当h min等于轴颈和轴瓦微凸起高之和时，轴和瓦的液体润滑状态即被破坏，两零件表面开始接触，因此要求轴与瓦的表面粗糙度要低些，以保证配合件液体润滑状态下工作。
某发动机的装配技术要求是：活塞位于上止点时，活塞顶部平面不得高出气缸上平面0.9mm,I 不低于上平面0.1mm。
今测得送装的曲柄连杆机构各零件的有关尺寸如下：活塞销孔轴线至活塞顶平面间距离A1=96.10mm，活塞销与连杆衬套的间隙A20=0.04mm，连杆大、小端孔轴线间距离A3=330mm,连杆轴瓦与连杆轴颈间隙A40=0.12mm,曲轴回转半径A5=76.02mm,主轴瓦与主轴的间隙A60=0.12mm，缸体主轴承孔至缸体下平面距离A7=147.95mm，缸体上、下平面间距离A8=649.5mm。
问该发动机在装配后，能否符合装配要求？答：本题为尺寸链计算题。
活塞顶部平面与气缸体上平面距离A0为封闭环，各组成环的尺寸（mm）如下：A1=96+0.10，A2=1/2 A20=0.02 A3=330 A4=1/2 A40=0.06 A5=76+0.02 A6=1/2 A60=0.06 A7=148-0.05 A8=650-0.5封闭环的基本尺寸为A0=（96+330+76+148）-（0+0+0+650）=0封闭环的偏差为ES=(0.10+0+0.02-0.05)-(0.02+0.06+0.06-0.5)=0.43.装配后，活塞在上止点，活塞顶平面高出气缸体上平面0.43mm。
满足装配技术条件。
测量误差产生的原因有哪几类？误差产生的原因是什么？如何减少这些误差？五类：1测量器具本身的误差2测量力引起的误差3观察引起的误差4环境条件5测量人员自身｜原因1测量器具制造精度精度低，或在使用过程中磨损、变形2测量时用力过大或不稳定3观测读数时，视线不垂直于读数刻度4测量地点的温度高于或低于20度较多，测量仪器与被测零件温度相差过大5测量人技术不熟练。
措施：1精心保养量具，定期送检2注意保持测量地点的温度在大20度3提高测试人员技术熟练程度，测量用力适当，观察读数时注意观测位置。
影响公差等级的主要因素是什么？1加工工艺系统的刚度及系统温度的变化2机床的精度及调整状态3刀具的扬制造误差、磨损及选用刀具是否得当4工夹、模具的制造误差及夹紧力是否合适5切削等加工造成的残余应力以及热处理的变形。
影响表面粗糙度的主要因素是什么：1切削用量及速度2加工方法及刀具几何形状、材料及刃磨质量3工件的材料及加工时的条件（如冷却等）4工艺系统的振动。
简述保证装配精度四种方法：1互换法：组成机器或部件的所有有关零件按图纸要求加工后，不需任何修配，选择或调节就可以装配。
装配后可保证装配精度，这种方法是喷射控制零件加工误差来保证装配精度2选枉法：在成批或大量生产条件下，若采用互换法，则零件的制造公差将过严，甚至会超出加工工艺的现实可能性，此时可采用选择装配。
即将组成环的公差放大到经济又可行程度，然后选择的零件进行装配，以保证规定的装配精度。
3修配法：在单件小批生产中，将装配尺寸链中的各组成环按经济加工精度制造，装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭达到规定的装配精度。
4调节法：为了保证达到封闭的装配精度，一个可调尺寸的零件，来补偿装配累积误差。
形位公差与尺寸公差的相互关系遵循什么原则？内容是什么：1独立原则。
图样上给定要素的形位公差与尺寸公差各自独立，彼此无关。
2相关原则。
图样上给定要素的形位公差与尺寸公差有关，零件要素尺寸偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿。
什么是尺寸链？分析时如何区别增环和减环：在加工或装配过程中，由一组相互联系的尺寸形成封闭外形。
其中某尺寸的精度受其他所有尺寸精度的影响，谓之尺寸链。
区别增环和减环的方法是：在一尺寸链中，某一组成环在其他组成的环不变的情况下，封闭环随其增大而增大，则该环为增环，若封闭环随其增大而减小，则该环为减环。
什么是六点定位规则？工件定位基准的选择原则是什么：六点定位规则是用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的规则。
原则：1尽量用已加工面作为定位基准，以减少定位误差。
机械加工的第一道工序只能用毛坯的粗糙面定位时，应尽可能选用平整光洁以后加工余量均匀的表面作为定位基准。
2尽量使工件的定位基准与设计基准或装配测量基准重合，遵守基准重合原则，避免基准转换误差。
3尽可能采用统一的基准。
即同一零件在加工工艺过程中每道工序尽可能用同一基准来加工零件上各个不同表面，以减少制造安装夹具的时间与费用。
4应保证工件安装可靠稳定，使工件由于夹紧力或切削力而引起的变形最小。
一般选用工件上最大的表面作为主定位基准（第一定位基准）。
夹紧力的三要素是什么？确定时应注意问题：要素：1作用力的方向2作用点的数量和位置3作用力大小。
注意：1夹紧力的方向应朝向定位元件2～方向应使工件变形最小3～方向应使所需的～小4～的作用点应不破坏定位5～的作用点应保证夹紧变形不影响加工精度6～的大小应计算正确。
变形连杆在矫直后，应进行哪种热处理，为什么：～在冷压或扭弯矫直后，连杆体内一部分晶粒被拉长，晶格扭曲，材料产生冷作硬化现象并产生残余应力。
以后在连杆工作过程中，这些残余应力会逐渐释放出来，使连杆恢复原有变形。
为了使矫直效果稳定，连杆在冷矫后应进行低温回火，消除冷矫产生的残余应力。
热处理时将连杆在箱内缓慢地加热到400—500度，保温0.5-1H，然后再慢慢地冷却下来。
拖拉机发动机轴瓦的材料应具备什么特性，常用的轴瓦合金有哪几种，特性有何差异：轴瓦材料应该是有“硬质点分布在软基体中”的组织，硬质点用以支承曲轴的重力，软基体提供配合件间减摩作用层。
常用的轴瓦合金有铜铅合金、铝合金、巴氏合金三种。
铜铅合金是“在热熔状态下使铜铅混合并迅速冷却，铅的微粒弥散分布在铜的粒子中，形成以铜为硬基体，间杂有软的铅质点的合金层”，巴氏合金是锡化锑硬质点分布在锡的软基体上的合金层。
铝合金是铝锑硬质点分布在铝锑和锑化镁共晶体的软基体上的合金层。
特性：铜铅合金可承受较大载荷，线膨胀系数小，体格较高，巴：熔点低，易于铸造轴瓦，抗压强度低，适用于汽油机。
铝：与铜铅合金相似近，价格较低的，目前已成为铜铅合金的代用材料。
失效：零件在设计制造时，规定了它的技术条件或标准，以保证它有一定的工作能力，由于磨损和其他原因，零件的工作能力降低到允许范围以下时，零件就失效了。
粘着磨损：金属表面相对移动且表面间无润滑油或其他薄膜时，表面微凸起因挤压而产生塑性变形，两表面微凸起发生冷焊接现象而粘着在一起，当两表面继续相对移动时，焊接点在材料强度较小的微凸起一侧发生断裂，出现强度较低材料转移到另一零件表面的现象称～。
边界摩擦：被极薄且抗压强度较高的一层润滑油膜(称边界膜)所隔开的表面间的摩擦称为~.电化学腐蚀:当金属和电解质溶液接触时,由于微电池作用(金属表面不同元素构成电位不同的电极)而发生电化学作用所造成的表面破坏称为~.疲劳极限:在疲劳试验中,经受107循环次数而不断裂的最大应力值бmax即为这种材料的～。
磨损极限：零件磨损程度达到严重影响机器工作性能的磨损量称～。
磨损允许值:当零件磨损量达到某一值后,尚能继续使用一个修理间距才能达到磨损极限值时,该值即为零件的~,或称允许不修值.曲轴与轴瓦间的液体润滑状态是如何形成的?在发动机工作和修理时,如何保持此配合件能牌良好的液体润滑状态:当曲轴高速转动时,靠轴表面与油分子的附着力,及油分子间的内聚力,将润滑油带入轴与瓦构成的楔形间隙中,产生液动压力,与外界载荷相平衡,轴表面与轴瓦表面不再接触而形成的液体润滑.工作时措施:1尽量减少启动和停机的次数2避免发动机超负荷作业区3避免发动机过热而使润滑油黏度下降4及时更换润滑油,保持润滑油黏度正常.修理时措施:1提高轴颈\轴瓦的机械加工精度,使它们的圆度\圆柱度偏差尽可能小些,以发挥轴与瓦所形成的楔形角的作用2降低轴颈和轴瓦工作表面上的粗糙度,因为在最小油膜度hmin等于轴颈和轴表面微凸起高度之和时，液体润滑状态即被破坏3按标准轴瓦间隙的下限(最小标准间隙)加工轴与瓦.简述零件的一般磨损规律,说明各阶段的分期点,各阶段中零件磨损速率的变化以及对机器故障率的影响:~是指机器在正常运转情况下,零件的磨损量与使用时间的关系.OA阶段为磨合期，零件磨损速度较大,接近A点时,磨损速度减小.AB阶段为正常工作期,磨损速率较磨合期小而稳定.再加上对机器精心维护,磨损率减小.B点之后为事故磨损期,磨损速率急剧增高.故障率的定义为在特定时间间隔内,机器发生故障的次数与工作时间之比.OA阶段，承受零件磨合和调整工作的进行，机器的故障率逐渐下降.AB阶段机器的故障率降至最低且稳定.B点之后零件磨损超限者渐多,机器的故障率急剧增高.试述无外载加速法电子功率油耗仪的基本工作原理,并分析其工作中产生误差的原因:电子功率油耗仪用无外载加速方法测功,以发动机自身运动部件的惯性矩做负载, 在全供油条件下突然加速,发动机在这加速瞬间所发出的动力,除了克服各种运动阻力矩外,其有效扭矩将全部用于所有运动部件的加速上,发动机的转速将急剧增高.因此可以根据发动机过程中到达某一确定的转数(如900r/min)后,开始计测再转过一定转数(如12或25整数转)所经历的时间T,相应计算发动机在额定转速下的功率,仪器主机通过电磁阀对油路的自动控制,同步地测出耗油量\功率和油耗率并自动显示.工艺喷油器:在喷油泵标准油量传递系统中,要标准喷油泵试验台上用工艺喷油泵调试出的喷油器称~,它供生产车间的喷油泵试验台用,以调整出能喷出标准油量的喷油泵.喷油泵标准油量传递:标准油量传递是在柴油机的供油系统中,循环供油量及均匀性\供油时间及速度与雾化状态和控制的转速,都要达到国家对油泵制造企业规定的技术要求.~是利用标准的试验台和油泵总成在调试环境符合标准要求的条件下调试喷油泵.浮动量值传递法:当喷油泵试验台\喷油器和调试环境状态都不是标准状态时,用一个标准喷油泵或工艺喷油泵在此试验台及环境条件下调试,所得到的喷油量值会与标准油量不同,但它却是真实的标准量值,它相对于标准量值而称为浮动标准量值,按这种方式确定的喷油泵喷油量称~.困油现象:在齿轮泵中,当齿轮转动时,轮齿间构成的闭死容积不断变化.在第一对轮齿即将脱离接触,且第二对轮齿已进入啮合状态时,闭死容积最大,齿轮继续转动,闭死容积逐渐减小.在闭死容积最小时,油的压力急剧升高,并从一切可泄漏缝隙中逸出,产生压力损失和噪音,使油温升高,齿轮轴承承受到冲击载荷而加塞磨损.齿轮继续转动,闭死容积从最小而逐渐增大至最大容积时,容积中油压降低,溶解在油中的空气析出,使油液气化或出现空穴,破坏供油的连续性而使循环供油量不足,产生噪音这种闭死容积变化引起的压力变化称~.ZS4S15:针阀偶件的代号. ZS表示针阀偶件为轴针式,4表示喷雾锥角为4度, S表示基本系列尺,15表示喷雾孔直径为1.5mm.~针阀偶件的喷雾锥角小,可提高油雾在空气中的贯穿能力,改善燃烧过程.喷油泵调试的基本要求和内容有哪些:喷油泵调试必须满足发动机的调速特性指标要求1在标定转速下,燃油消耗率符合标准.2在发动机负荷去掉后,喷油泵停供转速符合要要求,发动机的最高空转转带应为标准最高空转转速3发动机超负荷时,喷油泵的校正器起作用,发动机能产生最大扭矩,使转矩储备系数μ=16%,最大转矩时耗油率小于标定耗油率4柴油机的启动性能好,怠速稳定.基本内空:供油起始角度调速器控制的标定状态调整,标定工况的标定油量调整和其他工况的油量检验.旧型发动机技术改造基本方案有哪两个?择要说明各方案中的主要措施:一是提高发动机的压缩比,提高在压缩行程终了时的压力与温度,促进燃料的燃烧,提高爆发压力.二是改进燃烧室结构,改善燃料的燃烧过程,以提高发动机的热效率.提压缩比措施:1采用不同厚度气缸垫,调节活塞在上止点时其顶部平面高出气缸体上平面的高度2严格控制曲柄连杆活塞组零件的尺寸公差与配合关系,保证活塞在上止点时其顶部平面高于气缸体上平面的距离在最佳值3尽量减小燃烧室容积4控制气门下陷量.改燃烧室结构措施:1重新铸造涡流室,消除原型的脱空现象2配合改进活塞顶部,使由涡流室喷口喷出的混合气与新鲜空气更好地混合3配合采用4度喷雾锥角的针阀偶件4采用膨胀系数小的共晶硅铝合金制造活塞,缩小气缸与活塞间隙,提高活塞环与活塞环槽的加工精度,减小环槽以提高活塞及环的密封性能.S-195型发动机的节能改造方案,具体做法,节能效果:S195型发动机的节能改造工作主要是改造活塞与气缸盖结构,提高发动机的压缩比,配用节能型柱塞偶件,提高发动机的经济性,节能改造的方案有三1活塞改用95J型配用￠8.5mm柱塞偶件和ZS4SLA9(或ZS4S1B)针阀偶件.改造后柴油机的功率可以达到10.37KW,燃油消耗率为245.13G/KW.H 2在一案的基础上增加改型缸盖和涡流室.原半球状燃烧室的半径增加到16mm。