模具设计的详细流程
模具设计流程
模具设计流程一、需求收集和分析模具设计流程的第一步是需求收集和分析。
在这个阶段，设计师需要与客户进行沟通，了解客户的需求和要求。
设计师需要了解模具的功能、尺寸、材料以及使用环境等信息。
同时，设计师还需要对已有的产品进行分析，了解产品的结构和特点，为模具设计提供参考。
二、概念设计在需求分析的基础上，设计师开始进行概念设计。
概念设计是指根据需求和要求，提出多种方案并进行评估和比较。
设计师可以使用手绘草图、三维建模软件等工具来表达设计思路。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的结构、形状、功能等方面的问题，并进行初步的尺寸和材料选择。
三、详细设计在概念设计确定后，设计师开始进行详细设计。
详细设计是指对概念设计进行细化，确定模具的具体尺寸、结构和工艺等。
在这个阶段，设计师需要考虑模具的分型面、冷却系统、脱模方式等问题，并进行详细的尺寸设计和工艺规划。
设计师可以使用CAD、CAM 等工具进行设计和分析，确保设计的可行性和合理性。
四、制造和加工在详细设计完成后，设计师将开始进行模具的制造和加工。
制造和加工是模具设计流程中最关键的环节之一。
设计师需要与模具制造厂商进行沟通，确定制造工艺和加工方法。
制造过程中，设计师需要进行质量控制，确保模具的精度和质量。
五、模具试产和调试模具制造完成后，设计师将进行模具的试产和调试。
试产和调试是为了验证模具的设计是否符合要求，是否满足产品的生产需求。
设计师需要与生产部门进行协作，进行模具的试产和调试，解决可能出现的问题。
通过试产和调试，设计师可以对模具进行进一步的优化和改进，提高模具的效率和稳定性。
六、模具验收和交付模具试产和调试完成后，设计师将进行模具的验收和交付。
设计师需要与客户进行沟通，进行模具的验收和确认。
设计师需要确保模具达到客户的要求和标准，并进行必要的修改和调整。
同时，设计师还需要向客户提供模具的使用说明书和维护保养指南，确保客户能够正确使用和维护模具。
七、模具维护和改进模具交付后，设计师的工作并没有结束。
注塑模具设计操作流程
注塑模具设计操作流程注塑模具是用于制造塑料制品的一种工具，在塑料制品生产行业中起着重要的作用。
注塑模具设计是确保注塑过程中能够准确、高效地将塑料材料注入模具中，并使其冷却固化，最终得到所需的塑料制品的关键环节。
本文将介绍注塑模具设计的操作流程，包括前期准备、模具设计、制造和后期检验等方面。
一、前期准备在进行注塑模具设计之前，需要进行一系列的前期准备工作，包括产品设计要求的确认、材料选择、生产工艺要求的明确等。
这些准备工作的目的是为了确保注塑模具的设计能够满足最终产品的需求，并为后续的模具设计、制造和使用提供准确的依据。
1. 产品设计要求确认在进行注塑模具设计之前，需要与产品设计方面的人员进行充分的沟通，明确产品的设计要求，包括产品的形状、尺寸、表面质量等方面的要求。
通过与产品设计方面的人员密切合作，可以更好地理解产品的特点，提高模具的设计准确性。
2. 材料选择根据产品的要求和使用环境，选择适合的塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的物理性质，选择合适的材料对于保证产品的性能和质量至关重要。
材料的选择需要考虑产品的强度、耐高温性、耐腐蚀性等因素。
3. 生产工艺要求明确在确定了产品的设计要求和材料选择之后，需要明确生产工艺要求。
生产工艺要求涉及到注塑过程中的各个环节，包括注塑机的选择、注塑温度的控制、注塑时间的控制等。
明确生产工艺要求可以帮助设计师更好地进行模具的设计。
二、模具设计模具设计是注塑模具设计操作流程中的核心环节，包括模具结构设计和模腔设计。
1. 模具结构设计模具结构设计是根据产品的形状和要求，确定模具的结构，包括模具的分模方式、模具的开合方式、配件的布置等。
模具结构设计需要考虑到产品的复杂性、生产效率等因素，确保模具能够满足生产需求。
2. 模腔设计模腔设计是模具设计的关键环节之一，是根据产品的形状和尺寸来确定模腔的形状和尺寸。
模腔的设计需要考虑到产品的收缩率、表面质量等因素，通过合理的模腔设计可以提高产品的成型质量。
proe模具设计流程
模具顶出系统设计
顶出方式
01
根据塑件形状和模具结构，选择合适的顶出方式，如单顶针、
双顶针、斜顶针等。
顶出位置
02
顶出位置应选在塑件容易脱模的部位或塑件卡紧力较小的部位。
顶出数量和分布
03
根据塑件形状和尺寸，确定顶出数量和分布，确保塑件顺利脱
模。
03
模具详细设计
模具零件的CAD建模
01
建立模具整体结构
使用Proe的3D建模工具，根据 产品需求和模具设计要求，建立 模具的整体结构。
02
创建模具零件
在整体结构的基础上，创建各个 模具零件，如模座、模仁、滑块、 斜顶等。
03
定义零件材料和属 性
为每个模具零件设置合适的材料 和物理属性，如密度、热膨胀系 数等。
模具零件的尺寸与公差标注
确定模具零件尺寸
根据产品需求和工艺要求，确定模具零件的尺寸和装配关系。
实例三：多型腔模具设计
总结词：高级技能
详细描述：介绍如何使用Proe软件进行多型腔模具设计，包括创建多个模芯和模腔、定义浇注系统、 优化模具结构等操作，以及如何提高模具设计的效率和精度。
THANK YOU
02 在满足功能和性能要求的前提下，通过改进设计来降
低成本和简化生产过程。
更新相关图纸和文档
03
对修改后的设计进行更新，确保图纸和文档的一致性
和准确性。
最终确认
确认模具设计的最终方案
在完成设计修改后，再次确认设计的可行性和合理性，并确定最终的模具设计 方案。
审核和批准最终方案
由相关部门对最终方案进行审核，确保满足所有要求和标准，并获得批准后进 行下一步工作。
Proe模具设计流程
模具设计工作流程
模具设计工作流程模具设计工作流程是一项复杂的工作，需要在严格的标准和流程下进行。
本文将介绍模具设计的主要流程，并重点介绍每个阶段需要注意的事项。
一、项目启动首先，确定需要设计的产品，明确产品的设计参数和要求。
此阶段需要充分了解客户的需求，包括产品的功能、尺寸、材料、加工精度等。
在此基础上，进行初步的概念设计并进行必要的讨论和确认。
需要注意的是，在这个阶段设计师需要对产品的细节进行充分的研究，确定其中的难点和挑战。
二、设计方案确定在第一阶段确定了产品的设计要求之后，需要进行3D/2D的设计。
在这个阶段设计师需要计算和评估各种设计方案的优缺点，并选择最优的方案进行最终设计。
在进行设计之前，建议使用CATIA等专业的设计软件进行合理的模型拟合，减少多次修模的风险。
模型拟合时，需要注意的是模型的公差，这是关键因素。
消除高危点并增加设计标准可以让设计尽量精密，达到最大程度减少修模。
在这个阶段还需要进行模具性能的测试和预估，包括尺寸精度、生产成本、生产能力等。
三、正式设计正式设计是把初步设计进一步完善并转化为生产图纸，并制定相应的工艺流程和生产计划。
在这个阶段需要注意使用标准部件和谨慎选择物料，使用高质量的部件可以让生产和质检变得更加容易和可靠。
需要根据设计进行分部图的画法，并在生产参数计算上使用标准的约束条件。
设计完成后，需要进行必要的验证和审查，确保生产计划、工艺流程等符合客户要求和公司要求。
四、模具制造模具制造是模具设计的重点环节，这个阶段的质量关系到模具生产和使用的效率。
在模具制造中，需要注重模具材料的选择和加工方式的策略。
在选择模具材料时，需要考虑其力学性能、硬度、耐磨性，以及成本因素等。
加工时则需要使用适当的数控加工工具、刀具和切削液等，确保平面和曲面等高难度加工出来的质量。
需要跟踪模具的加工过程，保证模具和模架的加工质量和对位精度满足设计要求。
五、模具测试模具测试是模具设计的最后一个环节，需要在模具制造完毕后进行。
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程模具设计是一项复杂的工作，它需要经历多个阶段才能完成。
以下是模具设计的详细流程。
1.确定需求：首先，与客户沟通，了解他们对模具的需求和要求。
这包括模具的形状、材料、尺寸等方面的要求。
2.分析产品：对待设计的产品进行分析，了解其功能、结构和形状等特点。
这有助于设计师更好地理解模具的制作要求。
3.制定设计方案：根据客户的需求和产品分析，制定多个设计方案。
这些方案可以包括不同的形状和结构设计，以满足不同的需求。
4.确定制造流程：在设计方案中，需要考虑模具的制造工艺和流程。
这包括使用哪种材料、何种加工方法等。
5.进行原型制作：选择一种合适的材料，制作出模具的原型。
这有助于验证设计方案的正确性，并进行必要的修改和调整。
6.进行模具设计：在完成原型制作后，根据原型进行模具的详细设计。
这包括模具的结构、尺寸、配件等的设计。
7.模具制造：根据模具设计，在生产车间进行模具的制造。
这包括材料的加工、组装、调试等工作。
8.模具试制：制造完成后，进行模具的试制。
这包括对模具进行调试、修复和优化，以保证其正常运行和生产效果。
9.进行模具调试：将模具安装在相应的设备上，进行模具调试。
这包括对模具的操作、运行和性能进行测试和调整。
10.进行模具运行检验：完成模具调试后，对模具进行运行检验。
这包括对模具的生产能力、稳定性和质量进行测试和评估。
11.完成模具交付：根据客户的要求，对模具进行必要的调整和修复后，将模具交付给客户，并提供相应的技术支持。
12.进行售后服务：在模具交付后，为客户提供相应的售后服务。
这包括对模具进行维修、升级和优化等工作，以保证模具的正常运行和使用效果。
以上是模具设计的详细流程，每个阶段都需要设计师的专业知识和技术，以确保模具的质量和性能。
模具设计是一项复杂的工作，需要设计师具备丰富的经验和技巧。
注塑成型模具设计操作流程
注塑成型模具设计操作流程注塑成型模具是一种常用于制造塑料制品的工具。
它可以将熔化的塑料注入到模具中，并通过冷却和固化过程来形成最终的产品。
在注塑成型过程中，模具设计的合理性和操作流程的规范性至关重要，它们直接影响到产品质量和生产效率。
本文将详细介绍注塑成型模具设计的操作流程。
一. 需求分析在进行注塑成型模具设计之前，首先需要进行需求分析。
需求分析的目的是明确产品的形状、尺寸和表面要求等技术参数。
通过与客户沟通和了解所需产品的功能和应用场景，设计师可以确定模具的整体结构和细节设计。
二. 概念设计概念设计是将需求分析转化为初步设计方案的过程。
设计师可以使用CAD软件进行三维建模，快速生成多个设计方案，并根据工程要求和实际制造需求进行评估和比较。
在概念设计阶段，设计师应该考虑到模具的可制造性、易用性和维修性等因素。
三. 详细设计在概念设计确定后，需要进行详细设计。
详细设计是指将概念设计方案细化为具体的零部件图纸和装配图纸的过程。
设计师需要根据模具的结构和功能要求，绘制每个零部件的尺寸、形状和工艺要求。
此外，在详细设计中还需要考虑模具的引导装置、冷却系统和排气系统等细节。
四. 材料选择材料选择是注塑成型模具设计中的重要环节。
设计师需要根据产品的特性、生产批量和经济性等因素选择合适的模具材料。
常用的模具材料有工具钢、不锈钢和铝合金等。
不同材料具有不同的强度、硬度和耐磨性，设计师需要根据具体情况进行选择。
五. 制造加工制造加工是将设计好的模具图纸转化为实际模具的过程。
通常情况下，制造加工包括数控加工、切割和铣削等工艺。
在制造过程中，需要严格按照图纸要求进行操作，并采取适当的质量控制措施，以确保模具的制造精度和表面质量。
六. 装配调试在模具制造完成后，需要进行装配调试。
装配调试的目的是验证模具的正确性和可靠性。
设计师和制造人员需要对模具进行全面检查，确保每个零部件的安装位置正确，加工尺寸符合要求，并进行必要的调整和修正。
模具设计基本流程
六、开
模
1. 关闭参考模型和工件模型 在模型树中选中参考模型和工件模型，单击右键，选取 遮蔽 命令，隐藏两个模型
35
2. 关闭参考面、参考轴等
点选图标， 关闭参考面和参考轴等
3. 开
模
★ 模具∣模具进料孔 →定义间距 → 定 义移动 →选取 (拾取要移动的零件：上凹 模) ∣确定 →决定移动方向，选取顶面，向上移动， 输入移动距离120→确定 (上凹模发生移动) →定义注塑件的移动
① 模具Mold∣模具模型Mold Model→创建Create → 工件 Workpiece → 手动Manual （用户自动建立坯料）
② →出现元件创建(Component Create) 对话框 ，输入工件名字→确定。
③ → 弹出创建选项（Creation Options ）对话框， 选创建特征项， →单击确定。如图
（9）装配模座，并进行细部 的模座设计
★以下针对模型设计的每一步作更详细的说明。
7
一、建立模具模型（Mold Model）
1. 设置工作目录
★在资源管理器中建立新目录， ming_pian_he_mold，将零件文件ming_pian_he.prt 复制到该目录，进入Pro/Engineer系统
★设置工作目录：文件File∣设置工作目录 Working Directory→选择目录 ming_pian_he_mold → 确定OK
★ → 完成∣返回 返回主菜单，
30
2. 由模具体积块生成模具型腔
★ 选择模具∣模具元件 →抽取
★ 弹出创建模具元件对话框→点击“全选” →确定
全 选
★ → 完成 ∣ 返回 返回主菜单。 至此，模具的上下模腔已经产生，在模型树中多了两个文件： 31 Mold_Vol_Down.prt和Mold_Vol_Up.prt。如图
模具设计知识总结
模具设计知识总结模具设计知识总结一、模具加工工艺流程1.开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；2.开框：前模模框、后模模框；3.开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；4.铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；5.线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；6.电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；7.电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；8.钻孔、针孔、顶针；9.行位、行位压极；10.斜顶11.复顶针、配顶针；12.其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；13.省模、抛光、前模、后模骨位；14.细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧15.淬火、行位表面氮化；16.修模刻字。
二、模具设计知识(一)设计依据1.尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
2.根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：3.外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；4.功能性塑胶制品，尺寸要求严格；5.外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
6.脱模斜度是否合理。
7.脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：8.脱模斜度有足够；9.斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；10.是否会影响塑胶制品某部位的强度。
(二)设计程序1.对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：a、制品的几何形状；b、尺寸、公差及设计基准；c、技术要求；d、塑料名称、牌号e、表面要求2.型腔数量和型腔排列：a、制品重量与注射机的注射量；b、制品的投影面积与注射机的锁模力；c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）d、制品精度、颜色；e、制品有无侧轴芯及其处理方法；f、制品的生产批量；g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
模具设计工作流程及工作内容
DCM-WI-SJ-001模具编号
确认日期1
填写模具设计日程表；2
做产品DFM报告；4
做备料图or全3D设计；3
安排设计前打合；5
填写客户要求备料图确认表,提交客户确认；6
对应客户要求修改备料图；7
订购模仁料、模架、热流道（询价-采购）；8
对产品进行修改（拔模、公差造入）；10
填写结构图检查表、3D数据检查表、审核热流道图纸；9
做构造图（2D、3D）；12
提交数据做审核；11
提交客供数据同模具数据的叠对文件；14
安排部品加工图，填写出图计划表；13
安排生产打合，填写生产打合表；16
数据发送生产；15
提交收缩率确认表；17
21订购标准件；18
提交部品表；19
此表格有设计人员逐项完成、确认，最终此表要上交主管保存
工作内容
提交模具分解图；20
上海乐易模具
设计部人员工作内容提交加工许可指示书；提交档案发放记录；
精密模具设计培训，产品设计培训，数控编程培训 DCM设计标准版本/修改 A/O。
注塑模具的制作工艺流程
注塑模具的制作工艺流程一、模具设计与制作注塑模具的制作首先要进行模具设计。
设计师根据产品的形状、尺寸和注塑工艺要求，制定出模具的结构和零部件的尺寸。
设计完成后，将进行模具加工。
模具加工包括车铣、线切割、电火花、抛光等工序。
首先是车铣工序，将模具的基础部件进行铣削，使其达到设计要求的尺寸。
然后进行线切割，将模具的轮廓进行切割。
接下来是电火花加工，通过放电腐蚀的方式加工模具的细小零部件。
最后进行抛光，使模具表面光洁平整。
二、模具装配与调试模具加工完成后，将进行模具的装配与调试。
将各个零部件按照设计要求进行组装，然后进行模具的调试。
调试主要包括模具的开合动作、顶出机构的调整、冷却系统的检验等。
通过调试，确保模具的正常运行和产品的质量。
三、注塑成型完成模具的装配与调试后，开始进行注塑成型。
首先是将塑料颗粒加入注塑机的料斗中，然后通过加热和螺杆的推动，将塑料熔化并注入模具腔中。
在模具中，塑料逐渐冷却凝固，并形成所需产品的形状。
四、冷却与脱模注塑成型后，需要进行冷却与脱模。
冷却系统通过循环的冷却水将模具中的热量带走，使塑料迅速冷却。
冷却完成后，打开模具，将脱模装置推动，使产生的制品从模具中脱落。
五、修整与检验脱模后，还需要进行修整与检验。
修整主要是去除模具留下的切削边和冲击痕迹，使产品表面光滑。
检验则是对产品进行尺寸、外观质量等方面的检查，确保产品符合要求。
六、模具保养与维护完成一次注塑成型后，需要进行模具的保养与维护工作。
保养工作包括清洁模具、防锈处理、润滑等，以延长模具的使用寿命。
维护工作包括定期检查模具的磨损情况，及时更换损坏的零部件。
注塑模具的制作工艺流程是一个复杂的过程，需要设计、加工、装配、调试等多个环节的配合和协调。
只有严格按照流程进行操作，才能制作出高质量的注塑模具。
同时，模具的保养与维护也是至关重要的，能够提高模具的使用寿命，保证注塑产品的质量和生产效率。
模具设计及制造流程
电镀与喷涂
电镀和喷涂可以增强模具 表面的硬度和耐磨性，提 高模具的使用寿命。
防锈处理
对模具表面进行防锈处理， 可以防止模具在使用过程 中生锈，保持模具的性能。
检测与验证
检测设备
性能验证
采用高精度的检测设备，如三坐标测 量仪、激光干涉仪等，对模具进行全 面的尺寸检测和精度验证。
使用前应检查模具是 否完好无损，如有异 常应及时处理。
保养计划
01
根据模具的使用情况和厂家推荐，制定合理的保养 计划。
02
定期对模具进行润滑、清洁、检查和调整，确保其 处于良好状态。
03
保养过程中如发现损坏或磨损严重的零部件，应及 时更换。
维修与更换
对于损坏的模具零部件，应及时 进行维修或更换。
利用注塑机将热塑性塑料注入模具， 冷却后得到所需形状的塑料制品。
挤出成型
利用挤出机将塑料加热熔融后通过模 具挤出，冷却后得到连续的塑料制品。
吹塑成型
利用吹塑机将塑料加热熔融后吹入模 具，冷却后得到中空塑料制品。
压延成型
利用压延机将塑料加热熔融后通过模 具压延，冷却后得到塑料制品。
04
模具质量控制
尺寸控制
。
锻造工艺
自由锻造
利用自由锻锤或压力机对金属坯料进行锻打， 生产出接近零件形状的毛坯。
热锻
将金属坯料加热至高温后进行锻打，适用于 生产高强度、耐磨性好的零件。
模锻
利用模具对金属坯料进行锻打，生产出精密、 高强度的零件。
冷锻
在常温下对金属坯料进行锻打，适用于生产 小型、复杂的零件。
注塑工艺
注塑成型
模具设计的详细流程
模具设计的详细流程产品的前期处理很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。
当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。
当然这些最终还是要跟客户确认的。
1[■啦IrneLJftsr确认产品的不合理处有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。
要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。
这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。
你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产,模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。
分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。
不要想当然的认为ABS 的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。
有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等,这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。
因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。
甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。
一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。
常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。
因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们的。
模具设计与管理程序文件
模具设计与管理程序文件一、引言模具是制造行业中的重要组成部分，其设计与管理的水平直接影响到产品的质量和生产效率。
为了规范模具设计与管理流程，提高模具开发效率，本文将介绍一套模具设计与管理程序文件。
二、模具设计程序1、设计准备阶段在模具设计之前，需要充分了解客户的需求和产品要求。
同时，准备好设计所需的资料和工具。
2、初步设计阶段根据客户的需求和产品要求，进行初步设计。
初步设计中应考虑模具的结构、材料、制造工艺等因素。
3、详细设计阶段在初步设计的基础上，进行详细设计。
详细设计包括模具的零部件设计、结构设计、材料选择、热处理工艺等。
4、审核与修改阶段完成详细设计后，需经过专业人员审核和修改，确保模具设计的合理性和可行性。
三、模具管理程序1、模具采购管理根据生产计划和需求，制定模具采购计划。
采购过程中要严格控制模具的质量和交货期。
2、模具库存管理建立完善的模具库存管理制度，包括模具的入库、保管、出库等环节。
确保模具库存的准确性和安全性。
3、模具维护与保养定期对模具进行检查、维护和保养，延长模具的使用寿命。
对于损坏的模具，应及时进行修复和更换。
4、模具报废管理对于无法修复或无使用价值的模具，应进行报废处理。
报废处理应遵循公司的相关规定。
四、总结本文介绍了一套完整的模具设计与管理程序文件。
通过这套程序文件，可以规范模具设计与管理的流程，提高模具开发效率和质量。
也有利于公司的成本控制和生产计划的顺利进行。
程序文件模具管理程序标题：医疗器械购销合同样本一、合同概述医疗器械购销合同是医疗器械生产商与销售商之间，或医疗机构与销售商之间，就医疗器械买卖而签订的书面协议。
该合同旨在明确双方的权利和义务，规范交易行为，确保医疗器械的质量和安全。
以下是医疗器械购销合同的样本。
二、合同主体甲方（采购方）：__________医院乙方（供应方）：__________医疗器械有限公司三、合同内容1、医疗器械名称、规格、型号、数量及价格：详细列出采购的医疗器械清单，包括名称、规格、型号、数量及单价等。
模具设计完整流程
设计事例研究一.设计准备1. 必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认:在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备：①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书;④其他并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。
2。
把握图面的概要部品图决定了金型设计的最终目的,必须透彻地理解。
日本客户提供的部品图是按照JIS制图规定采用三角法绘制的,通常由以下部分构成:正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他在视图过程中要注意以下方面:①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位；②现有图面无法理解的部分;④注记中特别突出的事项⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm）⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等3. 部品立体形状的理解部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。
准备好纸和铅笔.首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图.上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。
如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好.4.标题栏的检讨部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。
①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率)；⑤仕样，指材质的详细仕样,如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者;⑧变更栏；5。
注记部分的检讨⑴浇口种类、位置、数量如无特殊要求,则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。
⑵入子分割线的要求由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观,尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。
⑶成型品表面划伤等缺陷的规定金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。
⑷未注公差的要求。
⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。
模具设计的工艺流程
模具设计的工艺流程一、模具设计的前期准备。
模具设计可不是一拍脑袋就开始干的事儿。
在最开始的时候呀，得先跟客户或者相关的需求方好好唠唠。
就像两个人聊天似的，得把人家想要的东西问个底儿掉。
比如说这个模具是用来做啥产品的呀？这个产品大概有啥特殊的要求没？尺寸上有没有特别精确的地方呢？这就好比你要给人做一件衣服，你得知道人家是想要休闲的呀，还是正装，得知道人家的尺码不是？然后呢，还得去收集各种相关的资料，像产品的样本啊，生产的环境要求之类的。
要是这一步没做好，那后面可就像没头的苍蝇乱撞喽。
二、产品分析。
这一步就像是给产品做个全身的“体检”。
先看看产品的形状，是方方正正的呢，还是弯弯绕绕的。
如果是形状很复杂的产品，那模具设计的时候就得小心再小心，就像走钢丝一样。
再看看产品的结构，哪些地方是需要重点关注的，哪些地方可以稍微放松一点要求。
比如说产品有个特别薄的地方，那在模具设计的时候就得考虑怎么才能让这个薄的地方顺利成型，可不能让它一生产就破了相。
还有产品的精度要求，要是精度要求特别高，那模具的制造精度也得跟着提高呀，这就像你做数学题，题目要求精确到小数点后几位，你就得按照这个要求来算一样。
三、确定模具的类型。
这时候就该决定用啥样的模具啦。
是用冲压模具呢，还是注塑模具，或者是压铸模具啥的。
这得根据产品的材料、产量还有生产的方式来决定。
如果产品是塑料的，产量又比较大，那注塑模具可能就比较合适。
要是金属的，而且形状比较简单，冲压模具可能就派上用场了。
这就像选工具，你要是钉个钉子，那肯定用锤子比较好，要是拧个螺丝，那螺丝刀才是正确的选择嘛。
四、模具结构设计。
这可是个大工程呢。
要设计模具的各个部分，像模架呀，型腔啊，型芯之类的。
模架就像是房子的框架，得足够结实，能支撑起整个模具。
型腔和型芯呢，就像是给产品做的一个小“窝”，产品就在这个“窝”里成型。
在设计这些的时候，得考虑好多东西呢。
比如说怎么让模具开合方便，怎么保证在生产的时候不会出现卡顿的现象。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
模具设计的详细流程
产品的前期处理
很多同学在学习的时候进入了一个学习误区（拿着一个产品就开始急急忙忙的分模）首先我们拿到一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，产品公差的修改，拔模，一些产品还会有段差的出现。
当你前期处理完后那么产品的分型面，结构基本就能确定出来了，以及浇口的位置。
当然这些最终还是要跟客户确认的。
确认产品的不合理处
有些同学可能会问，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是不能。
要想在设计时少走弯路，修修改的话，那么一定要了解客户对模具的要求，这些是一定要达到客户要求
的。
客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型。
这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，甚至模架的大小，模具的高度等等。
你辛辛苦苦的设计好了一套好的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，模具大小厚度跟客户的注塑机对不上，客户是不会验收你设计好的模具，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。
分析产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。
不要想当然的认为ABS的塑料收缩率就一定是%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。
有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。
因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。
甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。
一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。
常看到一些人做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。
因为很多产品工程师可能会由于自身
的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。
那我们产品设计师的进步就会非常的缓慢。
如下图所示的斜顶位置，产品设计考虑不到的我们模具设计师一定要提出来。
模具水路。
只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部加其它的标准（例如：日期章，刻字镶件，排气镶针，排气镶件），那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺丝什么的都好不容易排好了位。
掌握了这些信息后，我们就可以设计模具了
首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。
因为分出模来有成就感。
拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。
其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些~的插穿位能避免的就要避免。
另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。
那样做出来的分型面才会更利于钳工师付飞模。
用UG软件时。
一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。
很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。
同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。
一句话，重要的是思路，而不是工具本身。
在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。
要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。
如果你觉得不会挨骂，那就OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些就是你的经验。
在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。
典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到25度以下。
斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。
另外滑块也分很多变异的结构，例如上斜滑块、内抽滑块、油缸抽、前模滑块、滑块带滑块、滑块带反顶、滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。
滑块的计算公式如下
v1.0 可编辑可修改图：
其次是斜顶，斜顶比较灵活，但典型斜顶的角度也不要太大，尽量不要超过15度，当然你非要做20度也行，但寿命就很难保证了，而且动作也会很不顺畅，具体原理参照三角函数与理论力学。
斜顶的形状有很多演化形式，例如，斜斜顶，镶拼斜顶杆的大斜顶，镶拼圆杆的大斜顶，镶拼挂台的小斜顶，顶块下面走斜顶的，滑块上走斜顶的，等等，这些所有的结构都是一个目的，利用三角函数把产品的倒扣做出来。
由此可见，学好三角函数是多麽的重要啊！所以至于各种特殊的结构，都是人想出来的，你大可以充分发挥你的想象力，不管什么样的结构都可以去随便想，想好了，就去大胆的设计，搞不好你就有新发明呢，但设计完后，一定要验证下三角函数的关系，就是实际模拟下模具的开合模动作，以及考虑下在注塑时会不会有问题等等。
接下来就是模具结构的排位了，这些内容都是事先要理清头绪的，根据产品的实际情况，选用不同类型的模具结构，例如，两板模，三板模，热流道等等。
所有的模具结构类型都是为了能很好的实现产品的量产而服务
的。
在选用模架时，我们就要充分考虑刚才提到的那些注意事项了。
选好了模架我们就要考虑模具的镶拼了，镶拼的原则就是简化加工，节省材料，利于产品成型，比如排气等等。
你觉得模具上存在特别薄的地方，一定要单独镶拼出来，易于将来更换。
在镶拼的时候要充分考虑镶件的强度，加工性，以及将来水路的可设计性。
镶拼完了后，就要加标准件了。
加标准件的原则就是先重点后局部，尽量布置平衡对称。
一般都是要先加顶杆的，加顶杆时一定要考虑水路的排布。
一般情况下，要优先考虑顶杆的排布，然后大体设计水路，然后再根据实际情况调整水路顶杆，使两者达到平衡。
加顶出的原则就是抱紧力大的地方，另外要加在产品的骨位，柱位，边等强度结构比较好的地方，以免顶白或顶出不平衡。
排水路的原则就是加顶出的原则，因为一般来讲，产品抱紧力大的地方也就是产品的热点，需要加强冷却的部位，这个矛盾需要调节好。
至于到底是用顶杆还是用顶块或者推板，就需要具体问题具体分析了。
这个要结合产品的结构特点来分析，比如产品容易粘前模，就要考虑要不要后模加倒扣，或者前模加顶出，这些都是自然而然的事情，但很多同学都不会想全面是什么原因呢，那还是因为没有对产品结构分析充分，没有实际考虑下产品在注塑过程中的状态。
这是问题的关键。
顶杆水路加完了，剩下的就是那些乱七八糟的标准件了，大家在加的时候尽量考虑对称平衡就是了。
整套模具设计完成后，一定要做以下几项检查，首先是镶块的拔模分析，看看有没有倒扣的地方，其次是模具各零件的干涉检查，重中之重。
现在的三维软件都有这项功能，方便的很。
然后就是模具开合模动作的模拟，再简单的模具只要自己不是太清晰，就一定要实际模拟下，另外就是模具各零件的可加工性以及模具的装配过程，别辛辛苦苦设计出来了个巧妙的结构，理论计算也没问题，加工完了，结果装不进去（特别是隧道滑块之类的结构），或者不好装配。
大体的流程都已经结束了。
其实模具设计是个充满着矛盾的事情。
想设计完美些，模具费用就高了，想设计简单一些，可能产品就要改或者模具的强度，使用寿命都会有影响。
所以模具设计没有绝对的。
只要寻好了那个平衡点，你设计的模具就是成功的。
所以，别人设计的结构未必都适合你。
只要遵循了以上的模具设计要点，估计大家都能设计出比较合理的模具结构来。
有些地方可能有点偏颇，希望大家讨论指正。