精益生产与新产品研发经典培训教材.pptx
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最新《-精益生产培训(PPT-58页)-》教学讲义ppt课件
持； （3）美观：作产品——作文化——征
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
服客户群。管理理念适应现场场景，展示 让人舒服、感动。
6S管理精要
（1）全员参与：董事长——一线员工，
所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；
（2）全过程：全产品研发——废止的生命 周期
人人保持改善——保持管理活动 （3）全效率：综合效率，挑战工作极限。
只有起点没有终点。
主要特征
精益生产方式的主要特征表现为： （1）品质——寻找、纠正或解决问题； （2）柔性——小批量、一个流； （3）投放市场时间——把开发时间减至
最小； （4）产品多元化——缩短产品周期、减小规
模效益影响； （5）效率——提高生产率、减少浪费； （6）适应性——标准尺寸总成、协调合作； （7）学习——不断改善。
6S
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与 看不见的地方清扫干净，保持工作场所干 净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少 工业伤害。
6S
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果
6S
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好 的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好 习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
*
第三招：一人多序的标准作业
●确定制造节拍 ● 确定作业顺序 ● 确定标准手持 ● 搬运工作标准化 ● 少人化 ●多能工培养 ●动作的三不政策：不摇头不转身不 “插秧”
标准作业
●作业方面
以人的动作为中心 反复作业
●设备方面
设备故障少 线上作业的偏差小
●品质方面
加工品质的问题少 精度偏差小
标准作业条件
●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质）
●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻 求降低和消除“浪费”的方法。
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产与新产品研发经典培训教材(PPTX85页)
在精益管理下，供应活动是以订单驱动方式进行 的，制造订单的产生是在用户需求订单的驱动下产生 的，然后，制造订单驱动供应汀单，供应订单冉驱动 供应商这种及时化的订单驱动模式，使企业得以及时 响应用户的需求，从而降低了库存成本，提高了物流 的速度和库存周转率．
46
精益供应的特点
精益生产
❖ 从供应管理向外部资源管理转变
4号
出口
1号
1号
2号
2号
3号
3号
4号
62
开工率为20%
精益生产
入口
1号
1号
1号
1号
☺过程质量管理 并行工程
59
精益生产
JIT 生产的5 个核心要素
看板系统 生产均衡化 小批量生产 单件流生产 设备布置和多能工制度
60
精益生产
开工率为100%
精益生产
入口 出口
1号
2号
2号
3号
4号
4号
1号
1号
2号
3号
3号
5号
4号
5号
61
开工率为80%
精益生产
入口
1号
1号
2号
3号
3号
4号
❖ 如何实现产品研发的“益”？如何满足用户的高标准 需求，如对产品优化性创新、突破性创新及持续性创 新等方面，需要对研发的本质进行深层研究，采用新 的体系、手段及技术等支持产品研发，提高产品技术 附加值。
37
精益研发的实现方式
工程仿真
·通过定量分析技术促进产品研发
设计创新
·通过定性分析技术拓展研发思维
6
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
精益生产
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
46
精益供应的特点
精益生产
❖ 从供应管理向外部资源管理转变
4号
出口
1号
1号
2号
2号
3号
3号
4号
62
开工率为20%
精益生产
入口
1号
1号
1号
1号
☺过程质量管理 并行工程
59
精益生产
JIT 生产的5 个核心要素
看板系统 生产均衡化 小批量生产 单件流生产 设备布置和多能工制度
60
精益生产
开工率为100%
精益生产
入口 出口
1号
2号
2号
3号
4号
4号
1号
1号
2号
3号
3号
5号
4号
5号
61
开工率为80%
精益生产
入口
1号
1号
2号
3号
3号
4号
❖ 如何实现产品研发的“益”？如何满足用户的高标准 需求，如对产品优化性创新、突破性创新及持续性创 新等方面，需要对研发的本质进行深层研究，采用新 的体系、手段及技术等支持产品研发，提高产品技术 附加值。
37
精益研发的实现方式
工程仿真
·通过定量分析技术促进产品研发
设计创新
·通过定性分析技术拓展研发思维
6
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
精益生产
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产培训系列课件(PPT 78页)
精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
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T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精益生产培训教材(共 38张PPT)
柏拉图
柏拉图
28
• 改善效果之确认
(元)
25000
改善前
(％)
100 75
(元)
25000
改善後 效果
支 出 金 額
20000 15000 10000 5000 0
累 計 比 率
支 出 金 額
20000 15000 10000 5000 0
50 25 0
伙 零 水 教 交 其 食 用 電 育 際 他 費 錢 瓦 費 費 斯 費
经过取消、合并、重排后的必要工序，应 采用最简单的方法或设备替代，以节省人
作业改善压缩
分割转移
作 业 时 间
作 業 改 善
作 业 时 间
工序
1
2
3
4
5
工序
2
3
并行作业，增加人员
拆解去除
1人 作业 作 业 时 间 作 业 时 间
2人 作业
工序
1
2
3
4
5
工序
1
2
3
作业改善后合并
重排
作 业 时 间
作 业 时 间
伙 零 水 教 交 食 用 電 育 際 費 錢 瓦 費 費 斯 費
29 柏拉图
• 效果确认的柏拉图制作要决
1. 2. 3. 4. 必须两个柏拉图并排，分为改善前与改善后。 收集数据的期间和对象必须一致。 季节性的变化应列入考虑。 对於改善项目以外的要因也要加以注意。
3.多能工培养
多能工是指掌握多个岗位作业技
21
QC手法——鱼骨图
开车人数增加
交通事故多
道路施工
收入提高 生活品质提高 虛榮心作祟休闲增加 休息日多 活动地点多 货车任意卸貨 购物商圈 停车位少 等候停车对伍长 收費速度慢
精益生产培训教材(PPT 81页)
Shingo
21
What do Banana have to do with Waste?
香蕉与浪费有何关系？
22
Work that increases value = Fruit
增加价值的工作=果肉
Work that increases cost = skin
增加成本的工作=果皮
23
“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样， 我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当 多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们 也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示 满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。 我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并 且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”
18
Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工
19
看不见的浪费
原材料
成品给客户
库存海掩盖各种浪费
20
最大的浪费 ？！
“We must keep in mind that the greatest waste is waste we don’t see”
“我们必须时刻牢记，我们看不到 的浪费才是最大的浪费。”
Jidoka 自働化
Heijunka平准化, 3P, TPM Work-Out 标准作业Standardized Work, 改善Kaizen 通过不断消除浪费, 以降低成本、提高质量(5S, 7 wastes)
3
市场竟争改变了利润方程式
Old Way 旧公式
成本 + 利润 = 市场价格
New Way 新思维
市场价格 – 成本 = 利润
4
七大浪费
1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品)
21
What do Banana have to do with Waste?
香蕉与浪费有何关系？
22
Work that increases value = Fruit
增加价值的工作=果肉
Work that increases cost = skin
增加成本的工作=果皮
23
“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样， 我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当 多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们 也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示 满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。 我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并 且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”
18
Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工
19
看不见的浪费
原材料
成品给客户
库存海掩盖各种浪费
20
最大的浪费 ？！
“We must keep in mind that the greatest waste is waste we don’t see”
“我们必须时刻牢记，我们看不到 的浪费才是最大的浪费。”
Jidoka 自働化
Heijunka平准化, 3P, TPM Work-Out 标准作业Standardized Work, 改善Kaizen 通过不断消除浪费, 以降低成本、提高质量(5S, 7 wastes)
3
市场竟争改变了利润方程式
Old Way 旧公式
成本 + 利润 = 市场价格
New Way 新思维
市场价格 – 成本 = 利润
4
七大浪费
1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品)
精益生产培训教材(PPT 155页)
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
稍有应用/不应用
Controls & Measuring
Benchmark Results 定标结果
5.00% 4.50% 4.00% 3.50% 3.00% 2.50% 2.00% 1.50% 1.00% 0.50% 0.00%
• Emphasize on lead time reduction
• Improve asset utilization
• Built to customer demand
• 在同步生产的基 础上，强调缩短 生产周期
• 提高资源利用率 • 需求驱动
• Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline (supplier-customer)
➢ Pull materials through the process
➢ Balanced operations based on customer demand
➢ Minimal build unless tied to customer order
➢ Extend to Supplier Base
➢ Toyota Production System丰田制造系统
➢ _____ Production System______ 制造系统
➢ etc?..
等等…...
Lean Manufacturing - Key Characteristics 精益制造 - 关键特性
精益生产培训课件(PPT 42张)
对供应商开展互查评价活动 Q质量；C成本；D交货期;E环 境
精益生产管理推进的四个层次
现场管理
系统建设
供应链提升
精益文化形成
安全、质量、效率、成本、组织发展
1 抓重点
现场管理
2 布防线
3
自主管理
管理系统建设
1 建立工作流程
系统建设
2 业务部门组建
3
三支团队
供应链提升
1 建立一体化关系
供应链提升
目
1 2
录
精益生产的核心思想与理念
精益生产的主要工具与导入
3 高员工流失率下，如何推进精益生产
第四章 如何提高执行力 一、精益生产的核心思想与理念
批 量 生 产
福特公司开创零部件互换性
通用汽车公司新建事业部
批量生产
丰田生产方式
日本提出新的生产方式 丰田变革生产方式的三大方面
丰田生产方式
适时生 产
单元生产的三种不同类型
屋台式单 元生产线
逐兔式单 元生产线
分割式单 元生产线
单元生产的共性
作业员巡回作业，站立作业
生产线逆时针流水化布局
生产线出入口一致
（四）快 速 切 换
1、切换时间的定义 指从上一个产品生产结束到下一个合格品生产出来 ，并达到设计要求标准所需的时间。 2、切换时间的构成
（五）精益生产的其它工具
2 供应商开发
3
供应商评价
供应链提升
1 建立一体化关系 2
供应链提升
供应商开发 3 供应商开发 4 供应商发展
企业精益文化
1 精益生产的实践
精益文化
2 精益知识的升华
精益生产核心思想解析
精益生产培训课件PPT9(精)(2024)
加强培训和人才队伍建设
企业应加强对员工的精益生产培训，打造一支具备精益理念和技能 的专业人才队伍。
持续改进，追求卓越
企业应建立持续改进的机制，鼓励员工积极提出改进意见，不断追 求卓越的生产效率和产品质量。
35
未来发展趋势预测
数字化与智能化发展
随着工业4.0的推进，精益生产将更加注重数字化和智能化的应用 ，提高生产过程的可视化和自动化水平。
制定详细的作业指导书，确保员工按照标准 流程进行作业，提高工作效率和质量。
2024/1/26
营造积极的工作氛围
建立互相尊重、积极沟通的工作环境，鼓励 员工参与管理活动。
实行目视化管理
通过直观的标识、图表等手段，使管理状态 和问题一目了然，便于及时采取措施。
12
5S活动推进步骤和技巧
01
02
03
04
2024/1/26
19
TPM体系建立和实施
建立TPM组织结构和职责分工
TPM实施
开展设备初期管理：确保设备符合生产要求
2024/1/26
20
TPM体系建立和实施
推进自主保全
提高员工设备维护意识和 技能
2024/1/26
加强专业保全
依靠专业维修团队进行设 备维护和保养
实施改善提案
鼓励员工提出设备维护和 改进建议，持续优化TPM 体系
强调可持续发展
未来精益生产将更加注重环境保护和资源利用，推动企业实现绿色 、可持续的发展。
跨界融合与创新
精益生产将与其他先进的管理理念和方法进行跨界融合，推动企业在 管理模式、商业模式等方面的创新。
2024/1/26
36
THANKS
感谢观看
2024/1/26
企业应加强对员工的精益生产培训，打造一支具备精益理念和技能 的专业人才队伍。
持续改进，追求卓越
企业应建立持续改进的机制，鼓励员工积极提出改进意见，不断追 求卓越的生产效率和产品质量。
35
未来发展趋势预测
数字化与智能化发展
随着工业4.0的推进，精益生产将更加注重数字化和智能化的应用 ，提高生产过程的可视化和自动化水平。
制定详细的作业指导书，确保员工按照标准 流程进行作业，提高工作效率和质量。
2024/1/26
营造积极的工作氛围
建立互相尊重、积极沟通的工作环境，鼓励 员工参与管理活动。
实行目视化管理
通过直观的标识、图表等手段，使管理状态 和问题一目了然，便于及时采取措施。
12
5S活动推进步骤和技巧
01
02
03
04
2024/1/26
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TPM体系建立和实施
建立TPM组织结构和职责分工
TPM实施
开展设备初期管理：确保设备符合生产要求
2024/1/26
20
TPM体系建立和实施
推进自主保全
提高员工设备维护意识和 技能
2024/1/26
加强专业保全
依靠专业维修团队进行设 备维护和保养
实施改善提案
鼓励员工提出设备维护和 改进建议，持续优化TPM 体系
强调可持续发展
未来精益生产将更加注重环境保护和资源利用，推动企业实现绿色 、可持续的发展。
跨界融合与创新
精益生产将与其他先进的管理理念和方法进行跨界融合，推动企业在 管理模式、商业模式等方面的创新。
2024/1/26
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THANKS
感谢观看
2024/1/26
精益生产培训教程PPT课件
可编辑
13
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
可编辑
14
消灭库存 精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
可编辑
15
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
可编辑
16
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须
精益生产
LEAN PRODUCTION
ZHENGNL
可编辑
1
精益生产是什么？
精益生产是一种以最大限度地减少运营 成本为主要目标的生产方式 精——少而精，不投入多余生产要素，
只在适当时间生产必要的产品 益——所有经营活动有益有效，具有经
济性
可编辑
2
特点
•消除一切浪费 •追求精益求精和不断改善 •去掉一切不增值的岗位
可编辑
21
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动，定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障，保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案，记录所有的维修计 划和维修记录，保证机器不发生意外故障
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
看待库存
是必要的
是万恶之源
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精益生产
20世纪末-至今 1980s-1990s 1930s-1970s
Ad新d发Yo展u阶r T段ext 精益A生dd产Y体ou系r 的Te系xt统化 丰田生TP产S方形式成的形和成完与完善善阶段
TPS形成和完善 1.丰田佐吉
精益生产
2.丰田喜一郎
6.新乡重夫
TPS
3.丰田英二
5.门田安弘
4.大野耐一
❖ 运输（搬运浪费）
❖ 处理（加工浪费）
❖ 动作浪费
❖ 等待浪费
精益生产
2.团队合作
❖ 精益领导者 ❖ 精益员工 ❖ 供应商
精益生产
精益员工
精益生产
A. 能把大量的工作任务和责任转移到在真正为组织增 值工作的生产线工人身上：投资员工，培训多能工；
B. 有一个处在适当位置的缺陷监测系统，一旦发现问 题，生产线工人就能对自己负责区域就能快速追查 并找到其最终原因。
3.精益生产的定义
❖ 麻省理工学院（MIT） ❖ 丰田公司总结的精益指导思想 ❖ 精益更是一种企业运作的理念
精益生产
4.精益生产与大量生产
精益生产
精益生产
优化范围 库存理念 业务控制 质量控制 产品特征 自动化性质 组织结构 雇员关系 供应商关系 “人”的观念
整个大生产系统 库存是万恶之源 相互协作及业务流程的精简 消除一切次品所带来的浪费 面向用户、生产周期短 柔性自动化，但尽量精简 删除多余环节，扁平化 终身雇佣，以企业为家 同舟共济、生死与共 尽力发挥人的能动性
精益生产体系系统化（1980s-1990s）
❖ Jame R. Womack， Daniel T. Jones ❖ Horst Wildemann:精益管理 ❖ Richard Lamming：精益供应 ❖ Karlsson,C.,Ahlstrom,P. 精益开发 ❖ Jeffrey K.Liker：如何推广精益生产
文献综述
精益生产
改变世界的机器(1991)
• 首次提出精益生产方式的概念
Womack, Jones, Roos • 首次提出精益研发的概念
Developing Products in Half the Time （1991）
TheSDmifitfhic，ulRt ePiantehrttsoeLnean Product
精益生产
ห้องสมุดไป่ตู้.精益观念
使命 ❖ 运营所在地国家 ❖ 员工 ❖ 公司的整体成长 ❖ 社会责任
精益生产
1.精益观念
顾客至上 ❖ “带着顾客第一的意识奋力
拼搏！”
❖ 2）“顾客希望从这个流程 中获得什么？”
❖ 3）丰田式客户关系
精益生产
1.精益观念
杜绝浪费
❖ 库存浪费
❖ 过渡生产（制造过多或过早浪费） ❖ ❖ 品质缺陷（不良品浪费）
大量生产
自身的内部管理 库存是必要的恶物 强调达到个人工作高效 次品看成生产中的必然结果 数量很大的标准化产品
刚性自动化 组织机构庞大 可随时解雇，工作无保障 互不信任，无长期打算 附属于岗位的“设备”
二、全局图
精益生产
三、精益思想
❖ 精益观念 ❖ 团队合作 ❖ 持续改善
精益生产
1.精益观念
❖ 使命 ❖ 顾客至上 ❖ 杜绝浪费
精益供应网络
精益生产
寻找坚实伙伴，以长期互惠方式共同成长，共 存共荣。
❖ 选择：谨慎观察、评估 ❖ 态度：不断激励改进
以欺负供货商的方式实现公司本身的绩效，这种心态完全违反了丰田 生产方式的精神。
——大野耐一
3.持续改善
❖ 现场现物，自习观察，深入思考。 ❖ 决策要慢，执行要快 ❖ 通过学习持续改善
精益研发
精益生产
1
精益研发的内涵
2
精益研发的特点
3
精益原则在研发中的应用
4
精益研发的实现方式
精益研发的内涵
精益研发 精：精良，提高品质 益：效益，高附加值
精益生产
创造技术领先优势 提高产品技术附加值
精益生产 精：精炼，消除浪费 益：效益，降低成本
提高效率，降低成本 形成成本领先优势
核心思想：顾客价值最大化，资源浪费最小化， 用更少的资源创造更多的价值。
18
自働化体系设计
改善模块 生产现场改善模块
设备管理模块 布局及生产方式模块 现场人力资源模块 生产作业改善模块 生产物流及信息流模块
质量管理模块
精益生产
精益研发
精益生产
在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成 本的5％，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、 利润、质量、性能等。
Development(1996)
LeaKnaPrlrsosodnu,ctAshSlsttarrotmwith Lean Design (2000)
• 将JIT制造体系应用于新产品开发流程 • 没有对精益开发做系统研究
• 提出精益产品开发的概念，包含：供应商关系、跨 职能团队、并行工程、活动集成、战略管理等。
精益生产与研发
精益生产
1
精益起源和思想
2
精益研发
3
精益供应与生产
4
精益案例
PART1 精益生产起源和思想
❖ 起源和定义 ❖ 全局图 ❖ 精益思想
精益生产
一、起源和定义
1.认识精益生产：起源和发展
产生原因分析 必然性：市场需求 偶然性：战后丰田 契 机：石油危机
精益生产
2.精益生产的发展阶段
精益生产
现场现物，自习观察，深入思考
精益生产
并不是亲自到现场查看而已，而是要问：“发生了什么？ 你看到什么? 情况如何？问题何在？”
一问：“为什么机器停了?” 答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。” 二问：“为什么超负荷呢?” 答：“因为轴承的润滑不够。” 三问：“为什么润滑不够?” 答：“因为润滑泵吸不上油来。” 四问：“为什么吸不上油来?” 答：“因为油泵轴磨损、松动了。” 五问：“为什么磨损了呢?”
精益生产
精益生产
精益生产方式的新发展阶段 （20世纪末-至今）
在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地— —制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行 业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施 工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗 保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编 程等方面应用，使精益生产系统更加完善。
通过学习持续改善
改善的工具体系
NO.
改善工具名称
1
现场5S管理
2
QCC活动
3
现场管理看板
4
设备管理TPM
5
设备管理流程优化
6
一个流生产布局
7
生产均衡化
8
现场组织结构设计
9
基层员工薪酬体系设计
10
作业研究
11
程序分析
12
现场主义
13
看板及信息化系统
14
物料配送标准化
16
质量控制点管理
17
6σ质量管理