特种铸造设备-铸造成型设备
特种铸造之熔模铸造.
Foundry cup, Early fifth century BC
Late Cycladic (17th cent. BCE) gold ibex sculpture about 10cm long with lost wax cast feet and head
模料性能的优劣是由其配方决定的，因此各生产厂非 常重视模料配方的研究。
1.1.2 模料的配制和回收
1） 模料的配制 配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成 均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。 配制时主要用加热的 方法使各种原材料熔化混 合成一体，而后在冷却情 况下，将模料剧烈搅拌， 使模料成为糊膏状态供压 制熔模用。有时也有将模 料熔化为液体直接浇注熔 模的情况。
19世纪末期，牙科用熔模铸造工艺，结合离心浇注技术生产牙科 铸件。20世纪初为生产出更粗密的牙科件，人们开始研究影响蜡模和 型壳尺寸稳定性的因素，以及一些金属和合金的凝固收缩性能，20世 纪30年代初调整了熔模使用的材料。从1900年到1940年这方面的专利 就多达400件以上。珠宝首饰行业也广泛采用熔模铸造技术。
2）模料的回收。 使用树脂基模料时，由于对熔模的质量要求高，大 多用新材料配制模料压制铸件的熔模。而脱模后回收 的模料，在重熔过滤后用来制作浇冒口系统的熔模。 使用蜡基模料时，脱模后所得的模料可以回收，再 用来制造新的熔模。可是在循环使用时，模料的性能 会变坏，脆性增大，灰分增多，流动性下降，收缩率 增加，颜色由白变褐，这些主要与模料中硬脂酸的变 质有关。因此，为了尽可能地恢复旧模料的原有性能， 就要从旧模料中除去皂盐，常用的方法有盐酸（硫酸） 处理法，活性白土处理法和电解回收法。
3 特种铸造
表2-9 浇注过程各阶段参数的变化
加压过程的各个阶段
参 数 O－A 升液阶段 A－B 充型阶段 B－C 增压阶段 C－D 保压阶段 D－E 卸压阶段
时间τ /s 压力p/MPa
速度v /MPa/s
τ
1
τ
2
τ
3
τ
4
τ 0
5
p1=H1ρ μ
p2=H2ρ μ
p3（根据工艺）
p4（根据工艺）
－
v1
p1
表2-10 低压铸造应用范围举例
应用的合金 应用的铸型 应用的产品 铝合金、铜合金、铸铁、球铁、铸钢 砂型、金属型、壳型、石膏型、石墨型 汽车、拖拉机、船舶、摩托车、汽油机、机车车辆、医疗机械、仪表等
应用的零件 举例
铝合金铸件：消毒缸、曲轴箱壳、气缸盖、活塞、飞轮、轮毂、座架、气缸体、叶轮等 铜合金铸件：螺旋浆、轴瓦、铜套、铜泵体等 铸铁件：柴油机缸套、球铁曲轴等 铸钢件：曲拐
2、工艺措施
表面喷刷涂料。 预热。预热温度200-350C。 及时开型。
3.特点
（1）优点： 可“一型多铸”，便于实现机械化和自动化生产， 可大大提高生产率； 铸件精度(IT16~12，CT6)和表面质量 (Ra12.5~6.3mm),比砂型铸造显著提高； 冷却速度快，铸件晶粒较细，力学性能提高。 劳动条件显著改善。 （2）缺点： 成本高，周期长； 易出现浇不足、冷隔、裂纹等缺陷； 铸件的形状、尺寸有一定的限制。尺寸限制在 300mm，重量8kg以下。
2 特点
（1）优点 1. 补缩条件好，铸件组织致密，力学性能好； 2. 可省去型芯浇注冒口。 （2）缺点 1. 对铸件形状有特殊要求； 2. 易形成密度偏析； 3. 铸件内孔表面较粗糙，聚有熔渣，其尺寸不易 正确控制； 4. 不适于小批量。
铸造机器型号
铸造机器型号
1. 压铸机型号：如 DCC280、DCC500、DCC800 等，其中的数字表示合模力的大小，单位为吨。
2. 低压铸造机型号：如 LPM100、LPM200、LPM500 等，其中的数字表示设备的容量或生产能力。
3. 离心铸造机型号：如 CCP10、CCP20、CCP50 等，其中的数字表示设备的规格或生产能力。
4. 消失模铸造机型号：如 VPM200、VPM500、VPM1000 等，其中的数字表示设备的容量或生产能力。
5. 壳型铸造机型号：如 SBC100、SBC200、SBC500 等，其中的数字表示设备的生产能力或规格。
这些只是一些示例，实际的铸造机器型号可能因制造商、地区和行业而有所不同。
每个制造商通常会根据其产品特点和市场需求为其机器分配特定的型号标识符。
在选择铸造机器时，建议参考制造商的规格表和技术资料，以确保所选型号满足你的具体需求。
需要注意的是，以上内容仅供参考，具体的型号可能会因不同的生产厂家和产品而有所差异。
如果你需要更详细或特定的铸造机器型号信息，建议你直接与相关的设备制造商、供应商或行业专家进行交流，以获取准确和最新的信息。
铸造设备操作说明书
铸造设备操作说明书1. 引言铸造设备是用于制造金属或合金制品的重要设备，它具有复杂的结构和操作流程。
本操作说明书旨在提供操作铸造设备的指导，确保操作人员能够正确使用设备，保证生产安全和产品质量。
2. 设备概述铸造设备主要由以下部分组成：熔炉、模具、液态金属处理系统、浇注机械臂、喷砂装置等。
在操作铸造设备之前，务必对设备进行全面了解，并确保设备处于正常工作状态。
3. 安全操作3.1 穿戴个人防护设备在操作铸造设备之前，操作人员应穿戴齐全的个人防护设备，包括耐热手套、防护眼镜、耐热服装和防滑鞋等，以防止热源、金属溅射和其他危险物对人身安全造成伤害。
3.2 检查设备安全装置在开启铸造设备之前，务必检查设备的各项安全装置是否完好，如炉门锁定装置、安全操作开关等。
确保这些装置能够正常工作，以保障操作人员的安全。
3.3 维护操作区域整洁操作铸造设备时，保持操作区域的整洁是十分重要的。
避免杂物、油脂等物质存放在操作区域，以防因此而引发事故。
4. 设备操作流程4.1 熔炉操作4.1.1 装填熔炉材料首先，将预定的金属或合金材料按照指定比例装填入熔炉内，确保熔炉充满了所需的材料。
4.1.2 启动熔炉将熔炉的电源插头插入电源插座，并打开熔炉的电源开关。
根据设备规格，设定熔炉的温度和加热时间，启动熔炉。
4.1.3 温度控制在熔炉加热过程中，通过温度控制装置监测炉内温度，并根据操作要求进行相应的调整，确保炉内温度保持在指定范围内。
4.2 模具准备4.2.1 模具清洁在进行铸造之前，必须对模具进行彻底清洁，确保表面没有杂质和残留物，以防止影响铸件的质量。
4.2.2 涂抹模具防粘剂使用适当的模具防粘剂，涂抹在模具的内部表面，以防止铸件粘在模具上，便于取出铸件。
4.3 浇注铸造4.3.1 接入液态金属处理系统确保液态金属处理系统正常运行，并将其连接到浇注机械臂上，以便进行后续的铸造操作。
4.3.2 浇注金属根据需要浇注的金属或合金种类和数量，操作浇注机械臂将液态金属倒入模具中，确保浇注的过程平稳并避免溅射。
铸造设备介绍
铸造设备介绍铸造设备是用于铸造工艺过程中的设备，主要用于将熔化的金属或其他材料倒入模具中，经过冷却固化后得到所需的零件或产品。
铸造设备广泛应用于制造业的各个领域，包括汽车、航空航天、能源等行业。
一、铸造设备的分类铸造设备可以根据其工作原理、结构形式和用途等因素进行分类。
根据工作原理，铸造设备可以分为压铸设备、重力铸造设备和真空铸造设备等。
压铸设备主要通过液压或机械力将熔化金属注入模具中，适用于制造高精度、复杂形状的零件。
重力铸造设备则是利用重力将熔化金属倒入模具中，适用于制造较大尺寸、较简单形状的零件。
真空铸造设备则是在真空条件下进行铸造，以减少气体对铸件的影响，适用于制造高要求的特殊材料零件。
二、常见的铸造设备1. 压铸机：压铸机是一种将熔化金属通过高压注入模具中的设备。
它主要由注射系统、压力系统、液压控制系统和电气控制系统等组成。
压铸机具有高生产效率、制品质量稳定等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
2. 砂型铸造设备：砂型铸造设备主要用于铸造复杂、大型的零件。
它的工作原理是先制作出砂型，然后将熔化金属倒入砂型中，待金属冷却后取出即可得到所需的铸件。
砂型铸造设备包括砂型制备设备、砂型处理设备和铸造设备等。
3. 低压铸造设备：低压铸造设备主要用于铸造高质量、高精度的零件。
它通过施加一个较低的压力将熔化金属注入模具中，以减少杂质和气泡的产生，从而得到更好的铸件质量。
低压铸造设备适用于制造汽车发动机零件、航空零件等。
4. 连续铸造设备：连续铸造设备主要用于大规模生产连续铸坯的工艺。
它通过将熔化金属连续注入模具中，然后冷却固化得到连续铸坯。
连续铸造设备具有高效、省时、省力等优点，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
三、铸造设备的发展趋势随着科技的不断进步，铸造设备也在不断发展和创新。
目前，一些先进的铸造设备已经采用了自动化、智能化的控制系统，能够实现自动化生产线的操作。
此外，一些新型材料和新工艺也在不断应用于铸造设备中，以提高生产效率和产品质量。
特种铸造简介
特种铸造特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。
特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。
但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。
一、熔模铸造（失蜡铸造）（一）熔模铸造的工艺过程1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。
如图1-34a 所示。
为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b 所示。
2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。
使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。
3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。
4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。
5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。
6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。
（二）熔摸铸造铸件的结构工艺性熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。
一般铸孔应大于2mm.。
2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。
3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。
（三）熔模铸造的特点和应用熔模铸造的特点是：（1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。
冶金铸造起重机资质要求
冶金铸造起重机资质要求
冶金铸造起重机，也被称为冶金起重机，是一种通过沿厂房轨道方向的纵向移动、小车的横向移动和吊钩的升降运动来进行工作的机械。
这种起重机主要用于吊运熔融金属，特别适用于金属冶炼车间。
其工作条件和环境温度有一定的限制，如环境温度需要在-10℃至+50℃之间，而在40℃时的相对湿度应小于50%。
此外，提升的熔融金属对锻钩和板钩的辐射温度不得超过300℃。
对于冶金铸造起重机的资质要求，可能会涉及到一些专业和特定的标准，包括但不限于机械设计、制造工艺、材料科学、安全标准等方面。
此外，由于冶金铸造起重机是一种特种设备，因此操作和维护这种设备的人员需要具备相应的特种设备操作证书。
具体的资质要求可能会根据不同的国家和地区、不同的工业标准和规范而有所不同。
如果您想获取更详细和准确的信息，建议您咨询相关的专业机构或组织，如机械工程协会、安全监管机构等。
第四节特种铸造介绍
消失模铸造应用： 特别适合于形状复杂铸件的生产，适用范 围广，不但适合于生产各类合金 （包括灰铸铁、球墨铸
铁以及除低碳钢以外的铸钢，还包括铝、镁、铜合
金），而且不受铸件结构、尺寸、重量和批量限制。
三、金属型铸造 将液态金属浇入用金属制成的铸型，冷凝后获得 铸件的方法。
1、金属铸型构造 1）铸型材料：多数用铸铁；要求较高用碳钢或低合金钢。 2）型芯材料：形状简单件或有色金属件用金属型芯；薄壁复 杂件或铸铁、铸钢件用砂芯。 3）铸型的种类：按分型面的方位分为垂直分型式、 水平分型 式和整体式、复合分型式。 4）合箱、开箱方式：自动或半自动的连杆机构。
图4.18 圆筒件的离心铸造
2、特点及应用
特点：
（1）工艺过程简单；铸造圆筒形铸件时，可节省型芯和浇注系 统，省工省料，降低成本； （2）铸件组织致密，极少有缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷， 铸件力学性能高。 （3）合金充型能力得到了提高，可以浇注流动性较差的合金铸 件和薄壁铸件，如涡轮、叶轮等； （4）便于制造双金属件，如轧辊、钢套、镶铜衬、滑动轴承等。 （5）缺点：铸件内表面质量差，内孔尺寸不易控制。
3、金属型铸造的特点和适用范围 特点： 1）铸型能反复使用，可一型多铸； 2）冷却快，组织致密,机械性能高 ； 3）尺寸精度和表面质量高； 4）生产率高，劳动条件好 。 5）铸型制造成本高，周期长； 6）透气性差，无退让性，铸件易产生浇不足、冷隔、 裂纹等缺陷； 7）铸造合金的熔点不能太高，质量不能太大。 应用： 主要用于有色合金铸件的大批量生产。 如：铝活塞、气缸盖、油泵壳体、铜瓦等。
（3）起模与喷烧：灌浆约十几分钟后，在浆料尚有 一定弹性时起出模型，然后用明火喷烧整个型腔以加 速固化。
（4）焙烧与合箱：浇注前陶瓷型要加热到350～ 550℃焙烧几个小时，去除残留在陶瓷型中的乙醇及 水分，并进一步提高铸型强度。
铸造设备介绍
铸造设备介绍
铸造设备是指用于金属、合金等材料进行铸造操作的各种设备和工具。
铸造设备通常用于制造各种金属制品，如铸铁、铸钢、铝合金、黄铜、青铜等。
常见的铸造设备包括：
1. 熔炉：用于将金属原料加热至熔点，使其变为熔融状态，以便进行铸造操作。
熔炉的种类有电炉、燃气炉、焊炉等。
2. 铸型设备：主要包括模具、型芯、型箱等。
模具是铸造中常用的工具，用于制作铸件的外形和内部空腔。
型芯是在模具内放置的用于形成铸件内部空腔的部件。
型箱是用于固定和支撑模具和型芯的设备。
3. 浇注设备：用于将熔融金属倒入模具中。
常见的浇注设备有浇注机、浇口杯、浇注罐等。
4. 清理设备：用于清理铸件表面的氧化物、砂砾等杂质，使得铸件表面光滑。
清理设备包括喷砂机、清砂设备、抛光设备等。
5. 辅助铸造设备：用于辅助铸造过程的设备，包括升降机、输送机、液压机、压力机等。
以上仅为铸造设备的一些常见种类，不同的铸造工艺和材料所需的设备可能有所不同。
铸造设备的选择和使用对于保证铸件质量和提高生产效率具有重要意义。
铸造设备介绍
铸造设备介绍铸造设备是一种用于铸造工艺的专用设备，它在现代工业生产中起着至关重要的作用。
本文将介绍铸造设备的分类、工作原理、常见的铸造设备以及其应用领域。
铸造设备根据其功能和使用范围的不同，可以分为多种类型。
常见的铸造设备主要包括铸造炉、型砂处理设备、浇注设备、冷却设备等。
其中，铸造炉是铸造过程中最重要的设备之一，它通常用于将金属或合金加热至熔化状态，以便于浇注成型。
型砂处理设备主要用于处理用于铸造的型砂，包括型砂的搅拌、筛分和调整等工艺。
浇注设备主要用于将熔化的金属或合金倒入铸型中，以便于形成所需的铸件。
冷却设备则用于冷却和固化铸件，以便于取出和后续加工。
铸造设备的工作原理主要是通过加热和冷却的过程来实现金属或合金的熔化和固化。
首先，将金属或合金放入铸造炉中进行加热，使其达到熔点。
然后，将熔化的金属或合金倒入铸型中，通过冷却设备进行快速冷却，使其固化成型。
最后，将固化的铸件取出，并进行后续的清理、修整和加工等工序。
铸造设备在各个行业中都有广泛的应用。
其中，汽车制造业是铸造设备的主要应用领域之一。
汽车零部件的制造中，需要大量的铸件，如发动机缸体、曲轴箱等，这些铸件的生产离不开高效、稳定的铸造设备。
此外，航空航天、机械制造、建筑等行业也都需要使用铸造设备来生产各种铸件，以满足不同领域的需求。
在使用铸造设备时，需要注意一些关键的操作要点。
首先，要选择适合所需铸件的铸造设备，包括合适的铸造炉和型砂处理设备等。
其次，要控制好铸造过程中的温度和时间等参数，以确保铸件质量。
此外，还需要定期对铸造设备进行维护和保养，以保证其正常运行和延长使用寿命。
铸造设备是现代工业生产中不可或缺的重要设备，它在各个行业中都有广泛的应用。
通过合理选择和使用铸造设备，可以提高铸件的质量和生产效率，为各个行业的发展做出贡献。
希望本文的介绍对读者对铸造设备的了解有所帮助。
铸造企业主要设备清单
主要设备清单
1、设备
本项目生产过程中用到电炉、喂丝机、球化机、磁选机、抛丸机等多种设备，根据工艺要求，按物料平衡选用设备的规格。
该工艺技术为国内外领先水平成熟技术，依据比选原则，并参照成熟的生产经验，设备全部选用国产高新设备，具有较高的安全可靠性。
具体设备名称及规格见表2.7-1主要设备设施清单
表2.7-1主要设备设施清单
2、特种设备名称
根据国家质检总局制定的《特种设备目录》（国家质检总局
[2014]114本项目特种设备见下表。
表2,7-2特种设备一览表
通过现场及查阅相关技术资料，项目涉及到的储气罐及电动单梁起重机，安全附件均配置齐全且在有效期内。
铸造工程学-特种铸造
应用先进的传感器和检测技术对铸造过程进行实 时监控和数据采集，为生产优化和质量控制提供 依据。
大数据与人工智能技术
利用大数据分析和人工智能技术对铸造过程进行 优化和控制，实现精益生产和智能化决策。
05 特种铸造质量控制与检测
质量影响因素分析
原材料质量
特种铸造对原材料的成分、纯净度和 组织结构有严格要求，原材料质量直
热处理设备
对铸件进行退火、正火、淬火等热处理，改善其力学性能和加工 性能。
表面处理设备
采用喷涂、电镀、化学处理等方法对铸件表面进行防护和装饰， 提高其耐腐蚀性和美观度。
自动化与智能化技术应用
1 2 3
自动化生产线
实现铸造生产全过程的自动化，包括熔炼、造型、 浇注、清理等工序，提高生产效率和产品质量稳 定性。
低压铸造
01
02
03
定义
低压铸造是在低压气体作 用下，使液态金属由下而 上地充填型腔并凝固成形 的铸造方法。
工艺流程
合模→升液→充型→增压 →保压→卸压→开模取件 。
特点
铸件组织致密，力学性能 高，可铸造大型复杂薄壁 铸件，适用于铝合金等有 色金属的铸造。
离心铸造
定义
离心铸造是将液态金属浇 入旋转的铸型中，在离心 力作用下充填铸型和凝固 成形的铸造方法。
造型与制芯技术
3D打印技术
01
通过逐层堆积材料的方式构建三维模型，可快速制造出复杂形
状的砂型和芯子。
机器人造型
02
利用机器人进行自动造型，提高生产效率和造型精度。
陶瓷型芯制造技术
03
采用陶瓷材料制造型芯，具有高温稳定性、耐磨损等优点，适
用于高精度铸件生产。
铸造造型机工作原理
铸造造型机工作原理
铸造造型机的工作原理
一、用于铸造的物料
1、结晶器：结晶器是铸造中的基本部件，它可以将铸件与模具完美的结合在一起，从而有效的实现铸件的成形。
2、机械或人工模具：由于铸件的表面复杂度高，所以通常需要采用机械或人工制作的模具来实现精确的表面尺寸，从而保证了铸件精度的高程度。
3、有机或无机浇口材料：由于铸件有不同的材料形状和尺寸，所以必须使用有机低温浇口材料或无机硬质浇口材料来保证铸件的品质和精度。
二、工艺特点
1、造型速度快：由于采用机械模具，所以可以有效的提高生产速度，加快产品的交付时间，从而提高生产效率。
2、模具具有耐磨性：铸造造型机的模具经过润滑处理，具有良好的耐磨性，可以节省传统模具的迭换和维护成本。
3、铸件质量高：铸造造型机能够控制模具和铸件之间的力学关系，因此可以制作出更为精确的模型，从而达到高品质的铸件。
4、操作方便：采用自动化的技术，不需要人工干预，只需简单的操作即可完成生产过程，安全可靠，效率提高。
三、工作流程
1、装载模具：铸造首先需要将模具安装在机床上，并将模具充分润滑，以确保模具可以正常工作。
2、金属流入结晶器：然后通过金属流入结晶器，将熔铸金属流入模具内，进行铸造成形。
3、完成后处理：铸件完成铸造后，需要进行机械处理和表面处理，以保证铸件的表面性能和精度。
4、交付：最后完成所有的加工流程，铸件可以被正式交付，以满足客户的要求。
铸造工艺----特种铸造
4、浇注
离心铸造时，浇注工艺有其本身的特点，首先由于铸件 的内表面是自由表面，而铸件厚度的控制全由所浇注液体金 属的数量决定，故离心铸造浇注时，对所浇注金属的定量要 求较高。此外由于浇注是在铸型旋转情况下进行的为了尽可 能地消除金属飞溅的现象，要很好控制金属进入铸型时的方 向。 液体金属的定量有重量法、容积法和定自由表面高度 （液体金属厚度）法等。容积法用一定体积的浇包控制所浇 注液体金属的数量，此法较简便，但受金属的温度，熔渣等 影响，定量不太准确，在生产中用的较多。 为尽可能地消 除浇注时金属的飞溅现象，要控制好液体金属进入铸型时的 流动方向。
缺点 1）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生 比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质 比重大于金属液的合金，但近年来，也有利用离心铸 造的这个特点来生产梯度复合材料的情况； 2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量 较差，加工余量大； 3）用于生产异形铸件时有一定的局限性。
•3）模型组合成簇：
是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组 合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行， 有时在涂层制备后埋箱造型时进行。是消失模（实型）铸 造不可缺少的一道工序。
• 4）模型涂层：
实型铸造泡塑模型表面必需涂一层一定厚度的涂料， 形成铸型内壳。其涂层的作用是为了提高EPS模型的强度和 刚度，提高模型表面抗型砂冲刷能力，防止加砂过程中模 型表面破损及振动造型及负压定型时模型的变形，确保铸 件的尺寸精度。 外购的消失模铸造专用涂料,在涂料搅拌机内加水搅 拌,使其得到合适的粘度。搅拌后的涂料放入容器内,用浸、 刷、淋和喷的方法将模型组涂覆。一般涂两遍，使涂层厚 度为0.5 ~ 2mm。据铸件合金种类、结构形状及尺寸大小不 同选定。涂层在40~50℃下烘干。
铸造厂特种设备应急预案
铸造厂特种设备应急预案铸造厂特种设备包括各种铸造机械设备和工具，如铸造机、熔炉、冷却设备等。
针对这些特种设备可能发生的突发事件，铸造厂应制定应急预案，以确保员工的安全和设备的完好。
下面是一份铸造厂特种设备应急预案的示例：1. 应急通信设备准备：- 确保员工随身携带手机，并确保手机通信畅通；- 配备应急广播和对讲设备，以及备用电池供电设备；- 确保在紧急情况下能够迅速通知和联系员工。
2. 事故现场的安全措施：- 事故发生时，迅速向员工发出警报，并指示员工迅速撤离事故现场；- 设置事故现场的警戒线，限制非必要人员进入事故现场；- 提供安全装备和器材，如头盔、防护服等，确保员工在处理事故时的安全。
3. 应急救援人员和设备：- 指定专门的应急救援队伍，包括医疗人员和消防人员；- 配备必要的急救设备和器材，如急救箱、急救车辆、灭火器等；- 在事故发生现场设立医疗站点，提供及时的急救和救援服务。
4. 事故应急处理流程：- 制定详细的事故应急处理流程，包括报警、疏散、救援等环节，并向员工进行培训；- 每个员工都应知道如何使用灭火器和应对常见的急救措施；- 配备必要的灭火装备和救援工具，如灭火器、灭火器具、救生器具等；- 定期进行应急演练，以确保员工对应急处理流程的熟悉程度和反应能力。
5. 资源保障：- 确保应急设备和救援物资的充足供应，如备用电池、防护用品等；- 确保紧急疏散通道和应急出口的畅通；- 与相关机构和单位建立良好的合作关系，以便在需要时获得支持和帮助。
以上是一份铸造厂特种设备应急预案的基本内容，具体的应急预案还需根据铸造厂的实际情况进行制定和完善。
铸造行业特种设备资料
铸造行业特种设备资料铸造行业特种设备资料解析在现代工业制造中，铸造工艺是不可或缺的一环。
铸造行业既具备着传统的工艺艺术之美，又是实现生产规模化的重要环节之一。
而为了保障铸造行业的安全、高效运营，特种设备在其中扮演着重要的角色。
本文将从不同的角度解析铸造行业中的特种设备资料。
一、特种设备的定义与分类特种设备是指具有一定危险性，且使用单位需要特殊许可的机械设备。
在铸造行业中，特种设备主要包括熔化设备、模具设备、铸造机械等。
熔化设备用于将金属材料熔化成液态，并保持在理想的熔融状态。
模具设备则用于制作铸造时所需的模具，确保铸件的精度和质量。
而铸造机械则包括浇注设备、清理设备等，用于完成铸造工艺的各个环节。
二、特种设备的关键指标在使用特种设备时，人们必须了解其关键指标，以确保设备的正常运行和操作的安全性。
在铸造行业中，特种设备的关键指标主要包括以下几个方面：1. 接口和功能：特种设备的接口要与其他设备连接兼容，确保设备之间的顺利运行。
而相应的功能则要能满足铸造工艺的要求，例如在模具设备上，要求设备能够精确刻画模具形状，确保铸件的精度。
2. 安全性：特种设备在操作时必须具备一定的安全性能。
例如，在熔化设备中，应该设置有高温报警和熔融金属喷溅防护装置，以防止人员被热熔金属溅到造成伤害。
3. 能效和稳定性：特种设备在使用过程中应该具备较高的能效和稳定性。
能效的提高可以降低生产成本，稳定性则能保障整个铸造过程的正常进行。
4. 维护和保养：特种设备使用一段时间后，需要进行维护和保养，以确保设备的正常运行。
这也是铸造行业中特种设备资料中需要包含的重要内容。
三、特种设备资料的建立与管理为了保障特种设备的正常运行和操作的安全性，铸造企业需要建立和管理特种设备资料。
特种设备资料主要包括设备的技术参数、安全操作规程、维护保养记录等内容。
以下是特种设备资料管理的几个方面：1. 设备登记：所有特种设备应编制设备资料，进行设备登记。
铸造车间各熔炼用炉的介绍
工业炉在铸造车间，有熔炼金属的冲天炉、感应炉、电阻炉、电弧炉、真空炉、平炉、坩埚炉等下面介绍一下各种炉子的特点及应用。
一、冲天炉冲天炉，是铸造生产中熔化铸铁的重要设备，将铸铁块熔化成铁水后浇注到砂型中待冷却后开箱而得到铸件。
冲天炉是一种竖式圆筒形熔炼炉，分为前炉和后炉。
前炉又分为出铁口，出渣口，炉盖前炉缸和过桥。
后炉又分为三个部分，顶炉，腰炉和炉缸。
腰炉与热风围管分开，修炉之后合上，用泥巴密封。
顶炉上是热交换器。
主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，因炉顶开口向上，故称冲天炉。
简介一种竖式圆筒形熔炼铸铁的铸造设备。
主要用于铸铁件生产，也用以配合转炉炼钢，有时还用来化铜，因炉顶开口向上，故称冲天炉。
工作过程冲天炉的工作过程：先将一定量的装入炉内作为底焦，它的高度一般在一米以上。
点火后，将底焦加至规定高度，从风口至底焦的顶面为底焦高度。
然后按炉子的熔化率将配好的石灰石、金属炉料和层焦按次序分批地从加料口加入。
在整个开炉过程中保持炉料顶面在加料口下沿。
经风口鼓入炉内的空气同底焦发生燃烧反应，生成的高温炉气向上流动，对炉料加热，并使底焦顶面上的第一批金属炉料熔化。
熔化后的铁滴在下落到炉缸的过程中，被高温炉气和炽热的焦炭进一步加热，这一过程称为过热。
随着底焦的烧失和金属炉料的熔化，料层逐渐下降。
每批炉料熔化后，燃料由外加的层焦补充，使底焦高度基本上保持不变，整个熔化过程连续进行。
应用领域：冲天炉主要应用于钢铁、冶金、矿山等行业。
炉料中的石灰石在高温炉气的作用下分解成石灰和二氧化碳。
石灰是碱性氧化物，它能和焦炭中的灰分和炉料中的杂质、金属氧化物等酸性物质结合成熔点较低的炉渣。
熔化的炉渣也下落到炉缸，并浮在铁水上。
在冲天炉内，同时进行着底焦的燃烧、热量的传递和冶金反应 3个重要过程。
根据物理、化学反应的不同，冲天炉以燃烧区为核心，自上而下分为：预热带、熔化带、还原带、氧化带和炉缸等 5个区域。
由于炉气、焦炭和炉渣的作用，熔化后的金属成分也发生一定的变化。
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第七章特种铸造设备特种铸造系指不同于普通砂型铸造的其他铸造方法。
特种铸造是多种铸造工艺方法的统称，它主要包括以下几种方法：(1)压力铸造；(2)低压铸造；(8)熔模铸造；(4)离心铸造；(5)壳型铸造；(6)连续铸造；(7)金属型铸造；(8)液态金属挤压铸造；(9)陶瓷型铸造；(10)真空吸铸等。
与普通砂型铸造相比，特种铸造方法具有许多明显的优点：(1)铸件的尺寸精确，表面光洁，可节省大量的机加工和装配工时。
如熔模铸件及压铸件的尺寸精度可达7—8级，表面粗糙度达1.6um (Ra)。
(2)铸件的力学性能好。
如低压及金属型铸造铝硅合金铸件抗拉强度比砂型铸件高20％，延伸率高25%，冲击值增加一倍。
(3)绝大多数特种铸造方法的工艺流程较短，工序少，因此具有较高的生产率，便于机械化和自动化生产。
(4)劳动条件一般都有所改善，大大节省了生产及辅助面积。
当然，特种铸造也有许多缺点，主要是应用范围有一定的限制，设备也较复杂，生产所需的工装准备时间较长，对铸件的产量也有一定的要求等。
随着科学技术的进步，有些原来用砂型生产的铸件将不断改用特种铸造方法。
但特种铸造也不可能完全取代砂型铸造。
本章介绍前四种方法常用的特种铸造设备一、压力铸造压力铸造是指高压压力铸造，简称压铸，这是一种先进的少无切削铸件成形工艺。
其实质就是使液态合金以高速(35~70m/s)充满铸型型腔并在充满型腔的瞬间施以高压(20~100MPa)，液态合金在此高压下凝固成形。
这一成形特点使压铸件具有尺寸精确、表面光洁、铸态力学性能好及铸件壁厚薄而又外形可很复杂等优点。
压铸件可不经加工或只经精加工即可直接装配使用。
因而节省了大量的机加工工时和设备。
据统计，每使用一台压铸机可节省15~60台金切机床。
因此，压铸生产在各工业国家得到了广泛的应用和迅速的发展。
压铸设备是指压铸生产所需要的各种机械与装置。
它主要包括压铸机和其他辅助机械；如自动定量浇注机、自动取件机械手、压铸模自动喷涂料装置、压射头自动润滑装量及自动切边压力机等。
此外还有合金熔炼与保温用的加热炉等。
(一) 压铸机压铸机是压铸生产最重要的基本设备，压铸件的质量也取决于压铸机的性能。
根据压铸机的结构和工作原理，它可分为冷室压铸机和热室压铸机两大类。
其中冷室压铸机又分为：卧式冷室压铸机、立式冷室压铸机及全立式冷室压铸机三种类型；而热室压铸机也分为普通热室压铸机和卧式热室压铸机两种。
卧式热室压铸机系国外最近研制出的新产品，国内现在尚未进行开发。
1、立式冷室压铸机（1）工作原理(图7—1)其工作过程是：合型完成后，将液态金属浇入垂直安装的压射室中，由于反料冲头此时处于封住嘴孔的位置，故液态金属不会流入压铸型型腔。
压射冲头向下运动进行压射，先封闭压射室上口，进而施压于金属液表面并压迫反料冲头下降打开喷嘴6的通孔，金属液立即被压入压铸型腔，型腔充满后在高压下凝固成形，然后压射冲头返回，反料冲头上升切断余料饼的直浇道并将余料饼顶出压射室、开型、反料冲头下降到浇注位置，完成一个工作循环。
(2)立式冷室压铸机的优缺点由于充型是从金属液柱的底部开始和完成，故可避免浮于金属液表面的夹渣进入铸件，有利于提高压铸件的质量。
合金液进入型腔时要经过90°运动转向，加之喷嘴部分的直浇道直径不允许很大，所以金属液的运动阻力大，压头损失增加，为保证必要的充型时间，就要比卧式冷室压铸机更大的压射力。
另一方面，因增加了切反料工序，不但使机器的生产周期加长，而且受压射机构结构特点的影响，不便于实现自动化。
（3）立式冷室压铸机的选用1)J1516型立式冷室压铸机(图7—2)是压铸机系列新产品，主要由底座、合型机构、压射机构、切反料机构、防护门及液压、电气、冷却和润滑系统等部分组成。
采用电气和液压联合控制，具有点动和联动两种工作程序。
联动工作时根据抽、插芯的动作顺序，可选择三种循环程序以适应不同压铸件的工艺要求。
其结构特点是：合型采用曲肘扩力机构，具有运动平稳、锁型可靠和节能等优点。
动型板开挡距离的调节采用手动。
在动型板上可安装液压抽芯器以满足抽芯要求。
2)J1525型立式冷室压铸机(图7—3)也是压铸机系列产品之一，它与J1516型压铸机一样适用于铝、铜、锌和镁合金等中心浇口压铸件的生产。
其结构特点：合型机构主要由液压驱动的机械曲肘扩力机构、顶出机构以及开档调节机构等组成。
开档调节机构是由摆线针轮减速器和一组齿轮组成，不但保证了四根大杠受力均匀及机器的精度，而且减轻了劳动强度，提高了工作效率。
为了便于大型具的安装，设有大杠抽出机沟，可将前上方的大杠抽出。
2．卧式冷室压铸机(1)工作原理卧式冷室压铸机的压射室是水平安装的，其工作原理及过程见图7—4所示。
机器合型后，将液态合金浇入压室2中，压射头l前进将液态合金经浇道压入型腔6中，合金凝固后开型，压射头同时跟出将余料8与铸件一起推离静型，然后顶出铸件并取走，完成压铸循环。
立式、卧式两种压铸机比较，在结构上仅仅压射部分不同，立式压铸机有切断、顶出余料的下油缸，结构比较复杂。
增加了维修困难，而卧式压铸机则较简单，维修也方便。
在工艺上立式压铸机压室内的空气不会随液态金属进入型腔，便于开设中心浇口，但由于浇口长，液体金属耗量大，充填过程能量损失也较大。
对比之下卧式压铸机液体金属进入型腔流程短，压力损失小，有利于传递最终压力，便于提高铸件致密度。
卧式压铸机由于生产率较高，容易实现自动化生产，因而使用越来抛广泛。
3．热室压铸机(1)热室压铸机工作原理见图7—5。
热室压铸机的压射室与压射头浸在保温炉坩埚内的液态合金中，压射机构装在坩埚的上部。
当压射头3位于上面原始位置时，液态合金1通过进口5流入压室4内，合型液，压射头向下运动先封闭进口5，继而迫使剩余的合金沿通道6经喷嘴7注入压铸型型腔8，充满型腔后保压到凝固成形，然后开型取出铸件，完成一次工作循环。
这种压铸机的优点是工序简单，生产效率高和金属消耗少，由丁合金是从液面以下充入型腔，故避免了浮渣进入铸件的可能，保证了压铸件质量。
另外，工作也较稳定，改善了劳动条件并便于实现自动化生产。
其缺点是压射室和压射头长期浸在液态合金中，工作条件十分恶劣，其寿命也受到很大影响。
故热室压铸机目前还只限于压铸锡、锌、镁等熔点较低的合金4．电机转子压铸机用压铸工艺将高纯度铝充满感应电机转子导线槽并同时铸出其端部的通风叶轮，这是一种先进的电机转子生产工艺。
它具有生产率高、劳动条件好，不需预热等优点。
为了加快这一新工艺的推广，我国已研制出ZJ024型卧式冷室电机转子压铸机、ZJ034型和245kN全立式冷室电机转子压铸机。
二、熔模铸造熔模铸造是一项少无切削的铸造工艺，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成模壳，再经过焙烧，然后进行浇注而获得铸件的一种方法。
它获得的铸件具有较高的尺寸精度、表面光洁，因而熔模铸造应用范围不断扩大。
如在航空、船舶、汽车、拖拉机、机床、农机、汽轮机、电讯机械、仪表、刀具、武器等制造行业中，都得到了广泛的应用。
为了减轻工人的劳动强度，提高蜡模质量，保证工艺的均匀一致性，降低生产成本，提高生产率，目前正向着机械化、自动化方向发展。
熔模铸造设备大致可分为：(1)蜡料制备及蜡处理没备；(2)制模及蜡模焊接设备；(3)制壳及硬化设备；(4脱蜡设备；(5)模壳焙烧浇注设备；(6)铸件清理设备。
(一) 蜡料制备及蜡处理设备蜡料制备是熔模铸造的第一道工序，蜡料的好坏对铸件表面质量影响很大。
目前我国常用的蜡料是石蜡、硬脂酸组成的低温蜡料，本章介绍的设备多用来制备低温蜡料，粘度不大的中温蜡料也可用此设备。
年产量小于的200t的小型熔模铸造车间可选用M 214型蒸汽熔蜡炉、M 223型搅蜡机及M 292型简易压蜡机等，而年产量大于200t的熔模车间可采用XM 255型蜡料制备线，它是由熔蜡、搅蜡及压蜡机等组成。
如果一条线满足不了要求，可选用二条。
使用它可减轻劳动强度，提高蜡模质量及生产率。
1．M214型蒸汽熔蜡炉(图7—7)该炉为小型熔模铸造车间成套设备之一，主要用于低温或中温蜡料的熔化。
它是由盛蜡桶及水槽等组成，热源为蒸汽。
蜡料破成碎块装入盛蜡桶内，然后通入蒸汽使水温上升，直至将蜡料熔化为止。
该炉可直接安放在水泥地面上使用。
2．XM255A型蜡料制备线(图7—8)它是由熔蜡槽、高速搅蜡机、压蜡机、压蜡头、工作台、管路及电气系统等组成。
它完成熔蜡、搅蜡、压蜡等工序。
其工作原理是将块状固态蜡，置于四周加温和封闭的熔蜡器内。
块状蜡在通蒸汽的管状栅格上，迅速熔化成液态蜡，并经滤网漏于保温槽内。
蜡液经过过滤，用泵输送至高速搅蜡机内，加入一定比例的小块固态蜡，在高速叶片打击和搅拌下，搅成膏状蜡料。
压蜡机将膏状蜡抽吸至压蜡缸内后即可进行压蜡，将蜡料压送至各个压蜡头以压制蜡模。
该线是在国内熔模车间生产实践基础上，由机电部济南铸造锻压机械研究所设计。
其特点是：(1)操作方便，适应性强，可制备通用低温蜡料和熔点较低的中温蜡料，满足年产量250t的熔模铸造车间的需要。
(2)熔蜡槽内具有通蒸汽的管状栅格熔蜡器，蜡料熔化效率高。
(3)蜡料输送管道化，实现了流水生产，防止了蜡料受污染的可能性。
(4)全部的制蜡及输蜡均采用热水保温，保证了蜡模质量。
除搅蜡机需采用地脚螺栓外，其余部件均安放在水泥地面上。
根据工艺要求，溶蜡槽、高速搅蜡机、压蜡机的保温水槽先通蒸汽或用电加热器升温，将残余蜡化清后，再加冷水调至预定温度，用电加热器自动保温。
(二) 制模设备压蜡机是制模设备，选用时要考虑到采用的蜡料种类(高、中、低温蜡料)及蜡模的形状、重量、批量等。
目前国内有简易压蜡机、单工位压蜡机、十工位压蜡机及液态压蜡机等。
采用压缩空气直接加压的简易压蜡机，结构简单、使用方便，小型熔模车间可广泛采用，但生产率低。
为了提高生产率及蜡模质量，采用液压传动开、合模的单工位及十工位压蜡机，可用来压制低温及中温蜡料。
采用液态蜡料制模时，要选用M233液态压蜡机。
1．M292型简易压蜡机(图7-9)该设备是小型熔模铸造车间成套设备之一，用于压制蜡模。
可与M 214蒸汽熔蜡炉及M223搅蜡机配套使用。
它是由压蜡桶及压蜡头等组成。
使用时将制成的膏状蜡料，放入该压蜡机的压蜡桶内，用压缩空气将蜡料经压蜡头压入压型内，压注成表面光洁的蜡模。
该机结构简单，操作方便。
适于生产批量不大的小型熔模铸造车间及试验室。
该机可直接安放于地坪上。
（三）制壳设备制壳是熔模铸造的一个重要的工序，壳的质量好坏会接影响到铸件的质量，废品率多半于模壳质量有关，目前制壳的方法有二种，一种是手工制壳，雨淋撒砂机适用于手工制壳撒砂。
另一种是机械化制壳可采用悬链制壳线或脉动式制壳机。