第六章-物料需求计划
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齿轮箱 齿轮
A ×1 B C ×1
03 C 1 × 1 04 D 1
锻件
D
哪种计算方法是正确的？
企业资源计划
企业资源计划
开始 NO 大于安全库存 ？ YES 计算净需求量（NR） 批量规则（LL） 安全时间（ST） 计算计划产出量（PORC） 确定计划产出期 提前期（lT）等
制 定 MRP 方 案
企业资源计划
企业资源计划 相关需求的确定示例 库 存 0
BOM 00 X 1
MPS 100
计算一
计算二
汽车
X ×1
01 A 1
02 B 1
2
15 7 46
100-2=98
100-15=85 100-7=93 100-46=54
100-2=98
98-15=83 83-7=76 76-46=30
传动组
企业资源计划
• • • •
库存盲目性 物料的独立性 块状需求现象 高库存与低服务水平
企业资源计划 MRP的基本概念（复习）
• • • • •
物料 独立需求与相关需求 时间分段的产品结构 低位码 虚拟件
企业资源计划
0 1
自行车(1) P/N 1000 车把(1) P/N 1001
LT=1
车体组装(1) P/N 1002 车架(1) P/N 1004
企业资源计划
计算总需求量
X A 产品X的MPS 周 5
计 划 投 入
Y B A LT=6 C
LT=4
产品Y的MPS
10 11 15 周 8
计 划 投 入
产品A的独立需求
周 1 2
6 25
7
8 30
9
9 40
10 11 12 13 15 30
毛 15 15 需 求
产品A的总需求 周 需 求 量 1 15 2 40 3 40 4 30 5 15 6 0 7 45 8 0
200 200 200
200 200 200
150 100 100 100 100 350 300 650
50 100 150 150 100 100 100 100 700 750
150 400 350 150 450 450
计划投入量 POR
150 450 450
750
企业资源计划
项目号：P/N 1004 批量规则：FOQ=100 倍增 项目名：车架 提前期：1周 安全库存：50
物料需求 库存物料
物料需求计划
企业资源计划
企业资源计划
企业资源计划
MRP 原 理 主生产计划
产品结构
MRP算法
库存状态
采购单
加工单
MRP逻辑关系
企业资源计划
企业资源计划
1、MRP运算与制定的基本原理
• 由最终产品的MPS导出有关物料的需求量和需求时间。 • 根据物料的提前期确定投产或订货的时间。
150 200 200 400
400
企业资源计划
项目号：P/N 1003 批量规则：FOQ=150 倍增 项目名：车轮 提前期：2周 安全库存：50
类别 毛需求量 GR 0 1 2 3 4 5 6 7 800 8 9 10
300 400 400
计划接收量 SR PAB初值
预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC
2、MRP所需数据来源
• MPS数据，从MPS中可得应产出何种产品及相应数 量。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来的需 求。 • 独立需求数据，在极少数情况下，由于某些原因，对零 部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备 件与特殊目的需要等。
3、制定MRP的关键信息 MPS BOM 库存信息（缺料表）
项目X的MPS清单 周期 1 X 10 2 3 20 4 5 10 6 10 7 10 8 20
企业资源计划 C的独立需求
周期 1 X 5
ຫໍສະໝຸດ Baidu
2 5
3 5
4 5
库存文件
5 5
6 5
7 5
8 5
周期 1 A B C 30 2 3
计划接收量 4 20 30 5 6 7 8
现有库 存
已分配 量
提前 期
固定 批量
例：根据上述MPS计划及相关情况，试编制MRP计划 方案。
企业资源计划
项目号：P/N 1001 批量规则：L4L 安全库存：0 提前期：1周 类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR PAB初值 预计可用库存 PAB 100 100 100 100 100 100 100 100 0 1 2 3 4 5
确定计划对象 设置计划规则（参数）
计划规则（参数） 预测、订单
的
基 本 逻 辑
BOM展开 计算毛需求量（GR） 已投入的计划
计算计划投入量（PRO） 确定计划投入期 计算预计可用库存量（PAB）
计算计划接收量（SR） 预计可用库存量初 始值（PAB） 计算可用库存量（POH） 安全库存（SS） NO
150 150
150 150
150 150
100 100
100 100
100 100
100 100
企业资源计划
类别
P/N 1001
时段
自行车
1
2
3
4
5
6
7
8
400
9
10
200 200 200
P/N 1001 P/N 1002 P/N 1003 P/N 1004
车把 车体 车轮 车架
100 200 200 150 200 200 150 450 450 100 200 200 750 450
企业资源计划
主生产计划
其他独立需求
制 定 M
产品结构 BOM
编制物料需求计划初步方案
库存信息
R P 的 过 程
编制能力需求计划
评估物料需求计划
可行 ? YES 下达物料需求 计划
NO
采购作业计划
生产作业计划
企业资源计划
MRP的基本计算方法
MRP方法计算物料需求时必须具备两个方面的信息 • 库存信息：包括现有库存，计划收到量，库存已 分配量 • 需求信息：包括毛需求量，净需求量 毛需求量：指某一零件的需要量或者说是物料的 供应量。它有时和最终产品需求数量相等，有时 不一定等于最终产品的需求量，因为产品结构中 的相关性。 如一台机床需要一个马达和3个轴承，那么10台机 床就需要10个马达和30个轴承，这里由于相关需 求使轴的数量和机床的数量并不一致。
当期预计可用库存量=POH值+MPS 计划产出量
预计可用库存量 (PAB)
企业资源计划
MRP编制的步骤
1、推算毛需求量 2、推算预计可用库存量（PAB）初值 3、推算净需求 4、推算计划产出量 5、推算预计可用库存量 6、推算计划投入可量
企业资源计划
企业资源计划 制定MRP方案示例
项目号：P/N 1000 批量规则：L4L 安全库存：50 项目名：自行车 提前期：1周 类别 POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 400 9 10 200 200 200
30 40 50
5 5 5
1 1 1
30 30 30
项目名：车把
6
7
8 400 400
9
200 200 200 100 200 200
净需求量 NR
计划产出量 PORC
100 200 200
100 200 200
400
400
计划投入量 POR
100 200 200
400
企业资源计划
项目号：P/N 1002 项目名：车体
类别 毛需求量 GR 0
批量规则：L4L 安全库存：0 提前期：1周
LT=1
倒 推
2 3 4 5
LT=1
LT=1
车轮(2) LT=3 P/N 1003
企业资源计划
MRP的概念及作用
• MRP的基本概念 是一种基于计算机的信息系统，它从最终产品 （独立需求）出发，以倒排方式对生产产品所需 的全部项目（相关需求）在数量和时间上作出预 先安排，从而避免物料的缺货或积压。MRP是用 来协调生产物料的需求与库存之间的差距。
企业资源计划
计划产出量 (PORC)
根据净需求量和批量规则确定的应 计划生产完成的产品数量。 当净需求>0时，计划产出量=N*批 量
计划投入量 (POR)
根据计划产出量、规定的提前期及 物品的成品率等计算出来的投入数 量称为计划投入量。说明“什么时 间下达计划”。 计划投入量={计划产出量，提前期} 计划投入日期=计划产出日期-提前 期
NO BOM分解完 ？ YES 当前时段 t+1 全部时段完成 ？ YES 结束
企业资源计划 物料需求计划方案的指标体系
毛需求量(GR) 计划接收量 (SR) 预计可用库存初值 (POH) 净需求量 (NR)
指物料的生产需求量，由MPS和其 他独立需求确定。 指正在执行的计划将在计划展望期 内预计完成的产品数量。 指安排新计划前现有库存满足需求 后剩余的产品数量。 可用库存=前期预计可用库存量+计 划接收量-毛需求量 指为弥补需求或计划的缺口必须安 排计划生产的产品数量。若POH< 安全库存，则净需求量=安全库存可用库存量 ；若POH>安全库存， 则净需求=0
企业资源计划
企业资源计划
内容要点
物料需求计划的概念与特征
物料需求计划方案的制定
物料需求计划的维护方法
企业资源计划 学习目标
• 掌握物料需求计划的概念、目标与作用
• 了解物料需求计划的制定过程及各环节的任 务 • 掌握制定物料需求计划方案的方法等 • 了解物料需求计划的下达与执行的结果
企业资源计划
400 400
企业资源计划
思考题：
已知某产品X的BOM如图所示，已知产品W的物料清单，MRP中的3个输 入——MPS清单、独立需求和库存文件如表所示，请编制A、B、C的MRP 计划。 X
LT=1 LT=1
A （ 1） LT=1 LT=1
C （ 2） LT=1 LT=1
B（2） LT=1 LT=1
C（2） LT=1 LT=1
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 0 1 2 3 150 4 200 100 100 50 100 100 200 100 150 200 200 5 200 100 100 150 200 400 6 7 400 300 100 350 400 8 9 10
PAB初值
预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR
1 2 3 4 5 6 7 8 400 9 10
200 200 200
计划接收量 SR
PAB初值 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 50 50 50 50 50 50 50 50 150 200 200 400 150 200 200 400
计划产出量PORC
计划投入量 POR
150 200 200
A ×1 B C ×1
03 C 1 × 1 04 D 1
锻件
D
哪种计算方法是正确的？
企业资源计划
企业资源计划
开始 NO 大于安全库存 ？ YES 计算净需求量（NR） 批量规则（LL） 安全时间（ST） 计算计划产出量（PORC） 确定计划产出期 提前期（lT）等
制 定 MRP 方 案
企业资源计划
企业资源计划 相关需求的确定示例 库 存 0
BOM 00 X 1
MPS 100
计算一
计算二
汽车
X ×1
01 A 1
02 B 1
2
15 7 46
100-2=98
100-15=85 100-7=93 100-46=54
100-2=98
98-15=83 83-7=76 76-46=30
传动组
企业资源计划
• • • •
库存盲目性 物料的独立性 块状需求现象 高库存与低服务水平
企业资源计划 MRP的基本概念（复习）
• • • • •
物料 独立需求与相关需求 时间分段的产品结构 低位码 虚拟件
企业资源计划
0 1
自行车(1) P/N 1000 车把(1) P/N 1001
LT=1
车体组装(1) P/N 1002 车架(1) P/N 1004
企业资源计划
计算总需求量
X A 产品X的MPS 周 5
计 划 投 入
Y B A LT=6 C
LT=4
产品Y的MPS
10 11 15 周 8
计 划 投 入
产品A的独立需求
周 1 2
6 25
7
8 30
9
9 40
10 11 12 13 15 30
毛 15 15 需 求
产品A的总需求 周 需 求 量 1 15 2 40 3 40 4 30 5 15 6 0 7 45 8 0
200 200 200
200 200 200
150 100 100 100 100 350 300 650
50 100 150 150 100 100 100 100 700 750
150 400 350 150 450 450
计划投入量 POR
150 450 450
750
企业资源计划
项目号：P/N 1004 批量规则：FOQ=100 倍增 项目名：车架 提前期：1周 安全库存：50
物料需求 库存物料
物料需求计划
企业资源计划
企业资源计划
企业资源计划
MRP 原 理 主生产计划
产品结构
MRP算法
库存状态
采购单
加工单
MRP逻辑关系
企业资源计划
企业资源计划
1、MRP运算与制定的基本原理
• 由最终产品的MPS导出有关物料的需求量和需求时间。 • 根据物料的提前期确定投产或订货的时间。
150 200 200 400
400
企业资源计划
项目号：P/N 1003 批量规则：FOQ=150 倍增 项目名：车轮 提前期：2周 安全库存：50
类别 毛需求量 GR 0 1 2 3 4 5 6 7 800 8 9 10
300 400 400
计划接收量 SR PAB初值
预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC
2、MRP所需数据来源
• MPS数据，从MPS中可得应产出何种产品及相应数 量。这是根据较高层的物品或成品的需求派生出来的需 求。 • 独立需求数据，在极少数情况下，由于某些原因，对零 部件的独立需求不包括在MPS中，如维修、服务用的备 件与特殊目的需要等。
3、制定MRP的关键信息 MPS BOM 库存信息（缺料表）
项目X的MPS清单 周期 1 X 10 2 3 20 4 5 10 6 10 7 10 8 20
企业资源计划 C的独立需求
周期 1 X 5
ຫໍສະໝຸດ Baidu
2 5
3 5
4 5
库存文件
5 5
6 5
7 5
8 5
周期 1 A B C 30 2 3
计划接收量 4 20 30 5 6 7 8
现有库 存
已分配 量
提前 期
固定 批量
例：根据上述MPS计划及相关情况，试编制MRP计划 方案。
企业资源计划
项目号：P/N 1001 批量规则：L4L 安全库存：0 提前期：1周 类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR PAB初值 预计可用库存 PAB 100 100 100 100 100 100 100 100 0 1 2 3 4 5
确定计划对象 设置计划规则（参数）
计划规则（参数） 预测、订单
的
基 本 逻 辑
BOM展开 计算毛需求量（GR） 已投入的计划
计算计划投入量（PRO） 确定计划投入期 计算预计可用库存量（PAB）
计算计划接收量（SR） 预计可用库存量初 始值（PAB） 计算可用库存量（POH） 安全库存（SS） NO
150 150
150 150
150 150
100 100
100 100
100 100
100 100
企业资源计划
类别
P/N 1001
时段
自行车
1
2
3
4
5
6
7
8
400
9
10
200 200 200
P/N 1001 P/N 1002 P/N 1003 P/N 1004
车把 车体 车轮 车架
100 200 200 150 200 200 150 450 450 100 200 200 750 450
企业资源计划
主生产计划
其他独立需求
制 定 M
产品结构 BOM
编制物料需求计划初步方案
库存信息
R P 的 过 程
编制能力需求计划
评估物料需求计划
可行 ? YES 下达物料需求 计划
NO
采购作业计划
生产作业计划
企业资源计划
MRP的基本计算方法
MRP方法计算物料需求时必须具备两个方面的信息 • 库存信息：包括现有库存，计划收到量，库存已 分配量 • 需求信息：包括毛需求量，净需求量 毛需求量：指某一零件的需要量或者说是物料的 供应量。它有时和最终产品需求数量相等，有时 不一定等于最终产品的需求量，因为产品结构中 的相关性。 如一台机床需要一个马达和3个轴承，那么10台机 床就需要10个马达和30个轴承，这里由于相关需 求使轴的数量和机床的数量并不一致。
当期预计可用库存量=POH值+MPS 计划产出量
预计可用库存量 (PAB)
企业资源计划
MRP编制的步骤
1、推算毛需求量 2、推算预计可用库存量（PAB）初值 3、推算净需求 4、推算计划产出量 5、推算预计可用库存量 6、推算计划投入可量
企业资源计划
企业资源计划 制定MRP方案示例
项目号：P/N 1000 批量规则：L4L 安全库存：50 项目名：自行车 提前期：1周 类别 POR 0 1 2 3 4 5 6 7 8 400 9 10 200 200 200
30 40 50
5 5 5
1 1 1
30 30 30
项目名：车把
6
7
8 400 400
9
200 200 200 100 200 200
净需求量 NR
计划产出量 PORC
100 200 200
100 200 200
400
400
计划投入量 POR
100 200 200
400
企业资源计划
项目号：P/N 1002 项目名：车体
类别 毛需求量 GR 0
批量规则：L4L 安全库存：0 提前期：1周
LT=1
倒 推
2 3 4 5
LT=1
LT=1
车轮(2) LT=3 P/N 1003
企业资源计划
MRP的概念及作用
• MRP的基本概念 是一种基于计算机的信息系统，它从最终产品 （独立需求）出发，以倒排方式对生产产品所需 的全部项目（相关需求）在数量和时间上作出预 先安排，从而避免物料的缺货或积压。MRP是用 来协调生产物料的需求与库存之间的差距。
企业资源计划
计划产出量 (PORC)
根据净需求量和批量规则确定的应 计划生产完成的产品数量。 当净需求>0时，计划产出量=N*批 量
计划投入量 (POR)
根据计划产出量、规定的提前期及 物品的成品率等计算出来的投入数 量称为计划投入量。说明“什么时 间下达计划”。 计划投入量={计划产出量，提前期} 计划投入日期=计划产出日期-提前 期
NO BOM分解完 ？ YES 当前时段 t+1 全部时段完成 ？ YES 结束
企业资源计划 物料需求计划方案的指标体系
毛需求量(GR) 计划接收量 (SR) 预计可用库存初值 (POH) 净需求量 (NR)
指物料的生产需求量，由MPS和其 他独立需求确定。 指正在执行的计划将在计划展望期 内预计完成的产品数量。 指安排新计划前现有库存满足需求 后剩余的产品数量。 可用库存=前期预计可用库存量+计 划接收量-毛需求量 指为弥补需求或计划的缺口必须安 排计划生产的产品数量。若POH< 安全库存，则净需求量=安全库存可用库存量 ；若POH>安全库存， 则净需求=0
企业资源计划
企业资源计划
内容要点
物料需求计划的概念与特征
物料需求计划方案的制定
物料需求计划的维护方法
企业资源计划 学习目标
• 掌握物料需求计划的概念、目标与作用
• 了解物料需求计划的制定过程及各环节的任 务 • 掌握制定物料需求计划方案的方法等 • 了解物料需求计划的下达与执行的结果
企业资源计划
400 400
企业资源计划
思考题：
已知某产品X的BOM如图所示，已知产品W的物料清单，MRP中的3个输 入——MPS清单、独立需求和库存文件如表所示，请编制A、B、C的MRP 计划。 X
LT=1 LT=1
A （ 1） LT=1 LT=1
C （ 2） LT=1 LT=1
B（2） LT=1 LT=1
C（2） LT=1 LT=1
类别 毛需求量 GR 计划接收量 SR 0 1 2 3 150 4 200 100 100 50 100 100 200 100 150 200 200 5 200 100 100 150 200 400 6 7 400 300 100 350 400 8 9 10
PAB初值
预计可用库存 PAB 净需求量 NR 计划产出量PORC 计划投入量 POR
1 2 3 4 5 6 7 8 400 9 10
200 200 200
计划接收量 SR
PAB初值 预计可用库存 PAB 净需求量 NR 50 50 50 50 50 50 50 50 150 200 200 400 150 200 200 400
计划产出量PORC
计划投入量 POR
150 200 200