美国人如何搞精益管理(步骤方法篇)

第二：教您判断何为精益
教你如何判定何为精益？ 教你成为精益专家的简单，实用，见效的方法： 宏观 供应链的精益：主机厂的配套厂家的平均距离长短，越短越精益；例如：丰田的 供应商半径93公里，美国福特的供应商半径850公里 在供应链中，产品从链头直到链尾的时间，时间越短越精益；例如：丰田的周期： 库存为20.74天，交付日期4.86，生产时间057天，英国的库存为127.90天，交付 期为39.47天，生产时间为2.07天 在供应链中，上下游所有公司（供应商，公司自己，销售渠道）的库存大小，越 小越精益；例如：丰田库存为20.74天，英国的库存为127.90天 工厂的投入产出比率，同样投入，产出越高越精益
第二：教您判断何为精益
精益管理的定义之一： “通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统，实现客户最大满 意的一组原则，观念和技术” “精益”的关键就是“消除浪费” 首先，我们需要定义生产过程的浪费
丰田汽车定义的生产过程7大浪费
第一种：等待的浪费 第二种：搬运的浪费
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第二：教您判断何为精益
教你判定何为精益？ -- 简单，实用的方法： 微观（1） 完成一项任务有多少个步骤，步骤越少越精益；例子：包饺子的步骤从13到3 次 一个员工能操作的工种的多少（多技能工），越多越精益；例子：车钻铣刨， 美国餐厅的招待 物料在厂内搬运直到使用地的距离，距离越短，越精益 物料在厂内停顿次数，停顿时间，落地和离地次数，越少越精益 物料从供应商到工厂再到生产线所使用的包装类型数量，以及分与合，包与 拆的次数多少，越少越精益 物料搬运在厂内，轮子越多，越精益；叉车越少越精益
企业整体问题：
利润低，现金流不畅，风险增大，面临进退两难
第三：您的企业为何需要精益管理？
第二：教您判断何为精益
教你如何判定何为精益？ -- 简单，实用的方法： 中观（2） 在一条生产线中，各工位是停顿，等待，还是顺畅的流动？越顺畅流动越精益
在一条生产线中，各工位在同样时间的产出之间存在不一致，如果越均衡，则 越精益
工厂内仓库的面积大小，面积越小越精益 产品设计及加工的零件，部件（BOM）的数量，种类，规格标准，越少越精益； 例如：丰田的零件，华为的CBB，平台概念 目视化使用的数量多少，越多越精益； 目视化使得每个员工，管理人员走进工厂，不需要打听或询问，仅凭借眼睛来 接收目视化信号，就能得到工作需要的所有信息。该种程度越高，越精益。 全公司所有员工一年的有效管理提案的数量，越多就越精益。例如：据历史数 据，丰田汽车18万员工，2003年 共完成237万个提案，平均每人一年13个！
第二：教您判断何为精益
教你判定何为精益？ -- 简单，实用的方法：
微观（2）
一个工位从加工产品A到加工产品B所需要的调整时间（换模），时间越短越 精益
加工产品的合格率，合格率越高越精益
设计更改的次数，次数越少越精益；例如：某公司规定，每次设计变更， COPQ成本为 2500美金！ 工位之间，上工位堆积的，等待的半成品库存越少越精益 在一天内，设备开机时间，正常运转时间，以及不出次品的加工时间，这些 时间越多越精益
一批产品（例如100件）经过一系列工艺流程后，一次性通过的数量（直通率）， 该数量越高越精益；例如：100-90-86-71-65 一条生产线，从生产产品A到生产产品B，所需要的调整时间，时间越短越精益； 或者是每批（同型号）产品的数量越小，越精益 一条生产线，如果能混合生产不同型号的产品而不需要更换，混合的类型越多越精 益；批量越小越精益，例如，丰田的喷涂线 （小批量，多品种）
精益管理与企业家
柯愈立，麻省理工学院全球运营领袖
大纲 – 130分钟
1. 什么是精益管理？
2. 教您判断何为精益 3. 您的企业为何需要精益管理？ 4. 您应该怎样做？ 5. 培瑞如何能帮助您？
自我介绍
麻省理工双硕士
被授予麻省理工学院全球运营领袖的荣誉称号 指导老师：麻省理工学院教授及流程再造之父麦克.哈默，运营管理权威查理.梵英教 授 精益和六西格玛黑带和黑带大师 20多年的精益实践 80年代日本横河仪表的看板生产线，一汽学丰田
第二：教您判断何为精益
丰田汽车定义的生产过程7大浪费 第六种：库存的浪费 主要因素表现为： 管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产， 而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：
（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 （2）：使先进先出的作业困难。
第一：什么是精益管理？
精益思想的五大原则（实现精益的五大步骤） 确定顾客价值： 识别价值流： 实现价值的流动 以需求来拉动生产
持续改进
第一：什么是精益管理？
精益思想的五大原则： 顾客价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足 特定的用户需求才有存在的意义。 识别价值流：价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三项关键性管 理任务时所必须的一组特定活动。此三项关键性管理任务为： 从接受订单到执行生产计划发货的信息流； 从原材料到转化为产成品的物流； 从概念到正式发布的产品设计流程。。 价值流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 持续改进：持续改善价值创造过程，为用户提供尽善尽美的价值。
工厂的产能应付市场需求的波动大小的能力，能力越强，越精益
公司管理的供应商的数量，合同的数量，供应物料的品种数，越少越精益；例如： 房地产开发的合同管理（合约规划）
第三：您的企业为何需要精益管理？
《改变世界的机器》的作者说：精益生产方式是21世纪的标准生产方式。 与现代企业的差距：与日本，欧美企业的管理差距，成本高，质量低，交货期保证程 度低 我们企业的低水平管理现状：企业里到处是浪费，到处存在低效，质量缺陷， 环境和竞争压力：外在的压力，包括竞争激烈，外资企业，及垄断性企业对中下企业 形成的严峻环境，造成需要精益管理的必然性 企业自身的发展阶段需求：从创业，到高速发展，到转型求稳，这时自然会需要练内 功 结论：我们没有选择！
主要因素表现为： 工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严 密、松懈所导致。
第二：wk.baidu.com您判断何为精益
丰田汽车定义的生产过程7大浪费
第四种：动作的浪费
主要因素表现为： 生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。 第五种：加工的浪费 主要因素表现为： 制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及 时检查。
第三种：不良品的浪费
第四种：动作的浪费 第五种：加工的浪费 第六种：库存的浪费 第七种：制造过多（早）的浪费
第二：教您判断何为精益
丰田汽车定义的生产过程7大浪费 第一种：等待的浪费
主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不 良等。
第二种：搬运的浪费
主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的 集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无 流线生产的观念。 第三种：不良品的浪费
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。 （5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第二：教您判断何为精益
丰田汽车定义的生产过程7大浪费 第七种：制造过多（早）的浪费
第三：您的企业为何需要精益管理？
不进行精益管理的企业（恐怖） 制造问题： 产能不够无法满足市场需求 不能按时按量交货 人员效率低下
库存太高，积压资金
质量问题严重，无法满足客户要求 浪费大，生产成本太高
问题重复发生，每日忙于救火
研发能力不够，量产时浮现大量问题 供应商无法准时保质保量交货
第一：什么是精益管理？
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪 标准的全球生产体系。 精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、 协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面。 对于中国企业，特别是生产批量较小的制造企业及早地踏上导入精益生产 的历程是抢先夺取竞争优势的战略措施，是企业致胜的法宝。
日本国和日本民族的特殊性
第一：什么是精益管理？
你需要TPS还是精益管理 即使是汽车行业制造工厂，TPS也不能照搬
第一：什么是精益管理？
走出局限： 从生产过程到业务全过程：精益采购供应，精益研发，精益办公， 精益物流，精益项目管理 走出企业：精益生产现场，精益工厂，精益供应链 走出行业: 精益造船，精益医疗，精益银行，精益房地产开发，精 益航空 精益研发：麻省理工硕士论文“精益生产精髓运用在福特汽车产品 开发中”，2003
第一：什么是精益管理？
精益管理的定义之一：
“通过不断地消除生产全过程的一切浪费，以持续地改进生产系统， 实现客户最大满意的一组原则，观念和技术”
精益生产用更少的投入，更少的人力，更少的设备，更短的时间和更少 的场地，来获得越来越多和越来越接近的客户需求。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实 现多品种和高质量产品的低成本生产。
欧美，日本，中国企业的管理实践
500强的精益实践，案例，经济效益 ABB集团精益生产（OEP）的创始人
仅一个事业部的经济效益为2380万美金 – 财务认证
美国丰田汽车公司97年学习，2003年研讨（MIT），以及2010年讲学
第一：什么是精益管理？
精益管理，也就是精益生产方式。 它源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究 项目中，组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽 车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总 结出来的。 《改变世界的机器》这本书就是根据该项目研究成果而写成，“精益生 产方式”或者“精益管理”被第一次提出！ 他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现 代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式 过于臃肿的弊病。
主要因素表现为：
管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产 力。
制造过多（早）的损害表现有：
（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。 （2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形 的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利 润。
第一：什么是精益管理？
精益管理与丰田生产方式的区别 丰田生产方式TPS: 汽车行业和制造业的特色 TPS主要的要素 TPS的局限： 丰田生产方式的专用术语的局限:
Andon, Kanban, 2 Bins, 5S, SMED, Poke-yoke, Takt
局限在生产过程 局限在汽车行业
第二：教您判断何为精益
教你如何判定何为精益？ -- 简单，实用的方法：
中观（1） 一系列工艺流程中，非搬运，非等待，非检验的，真正加工的时间占总时间的比例； 增值时间/总流程时间
在满足订单生产前提下，原材料，半成品，成品库存在厂内越低，越精益；库存的 数量可以通过财务数据及目测估计；库存的代价是库存的25%，例如，一年内平均 1亿元的库存，其库存的成本为2500万元。