丝印不良项目及原因分析
QCC制程改善方案
19/28
应对措施
NO. 对策内容 1 1.轮转保养时对拉纸压轮重点清洁，防 止压轮脏污转移至材料表面,轮转机台标 识重点清洁区域,提醒作业员!见附图八: 责任人 执行时间
轮转/宋财富
2010/08/01
2.修改作业方式，量产中针对有满版底 色印刷的产品多开一座UV灯（即3色印 轮转/宋财富 刷时，打开4座UV灯），所有颜色印刷 完成后经多次UV灯烘烤，确保烘干效果. 此对策执行由产线品管首件及巡检中核 查。
4.
不良信息的传递
A.由品保部整理每天检验的不良样品，提交给相关生产单位，由领班召集作业人员了解分析。 B.生产领班根据不良样品分析得出的结论进行不良追踪确认，确保改善效果及对策执行情况。
责任人：向仕杰 胡卫 完成日期：10/07/30
22/28
后期改善方案
5. 改善成果的维持
A.丝印部将YUPO材料掉油墨的改善课题持续维持，保持品质稳定。
3
商标 2% 1.8% 1.9% 1.6% 2.0% 1.6% 1.8% 1.3% 1.1% 1.0% 1.07% 0.5% 1.1% 0.3% 1.3%
25/28
达成状况一
丝印制程目标与达成
10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
B.根据材料特性将对策水平展开到其它部品上，确保不良不再发生。 责任人：胡卫 完成日期：10/07/30
6.
异物不良的改善
A.丝印部品在印刷前由助手用除尘滚轴在材料表面上来回滚压一次,将表面的灰尘去除,防止异物不良发生. B.轮转机印刷部品,在材料送纸处增加除尘胶带,印前将材料表面的异物粉尘粘掉,减少异物不良的发生.
SMT失效模式分析PFMEA
拉长依据客户、机型、程序名领取 站位表,与技术员实行两人确认
3
60
拉长依据客户、机型、程序名领取
站位表,与技术员实行两人确认
3 45
对作业员培训站位的寻找方法
3 30
第4页,共33页
建议措施
责任及 目标完成
日期
措施结果
采取的 措施
R SOD P
N
FORM NO: SST-PFMEA-001
要求
过程 功能
PFMEA
过程潜在失效模式及后果分析
项目：
过程责任：
编制人：
车型年/车辆类型：
关键日期：
FMEA日期（编号）：
核心小组：
要求
过程 功能
潜在 失效模式
严 潜在 重 分 失效后果 度 类
S
潜在失效 起因/机理
频现 行
度预 防
O过
现行探测 过程控制
探 风险 测 系数 度 D RPN
建议措施
责任及 目标完成
检验出厂的瓶身标签:有效期≥6月 3
标识清晰，执行“先进先出”，
严格控制锡膏存储期在6个月内
2
培训标准:室温下锡膏回温时间≥ 4H
2
利用《锡膏使用标识卡》严格记录/
管控
3
“急”则须提前解冻
3
培训标准:室温下锡膏回温时间≥
4H
2
利用《锡膏使用标识卡》严格记录/ 管控
3
《锡膏使用标识卡》标识清晰,工作 环境中未开封放置不能超过24小时 2
备/领出
接品质 3
MSD于干燥 PCB、IC等 3 箱内的时间 反潮，影响
过长 焊接品质
1、作业员不清楚标准
2、作业员未遵守标准 1、物料员不清楚湿度标 准
包装印刷丝印日常检测与异常处理流程(ppt 36页)
认识参数
Down-stop
pressure
flood-speed
刮刀
Print-speed
Snap-off
印刷相关工艺参数对印刷湿重的影响
烧结原理
印刷后的金属固体颗粒具有很大的比表面积，具有 极不规则的复杂表面状态以及在颗粒的制造 、细化处理 等加工过程中，受到的机械、化学、热作用所造成的严 重结晶缺陷等，通过烧结，金属颗粒与硅表面由接触关 系转化为结合关系，自由表面的收缩、空隙的排除、晶 体缺陷的消除等都会使系统转变为热力学中更稳定的状 态，使浆料在高温中烧结成密实结构。
丝网印刷设备 使用设备：BACCINI（意大利）
丝网印刷设备
印刷系统
传输装置 印刷装置
软件 辅料
传输装置
Sensor
Walk beam
Cell Flip
印刷装置
Rectify Axis Claw
Screen Alignment Camera Vacuum Table
Table Lifter
烘箱
1 号 烘 箱：干燥硅片，保障下步印刷时已印刷的背电极免 遭破坏。
背电场印刷：重新参杂，去电池片背面PN结，减少载流子 复合，增大开压。
2 号 烘 箱：保障正电极印刷时背电场免遭破坏。
正电极印刷：搜集光生电流，提供电池片物理上的负电极
烧
结：干燥硅片上的浆料，燃尽浆料的有机组分，
使浆料和硅片形成良好的欧姆接触。
烧结对电池片的影响
相对于铝浆烧结，银浆的烧结要重要很多，对电池片电性 能影响主要表现在串联电阻和并联电阻，即FF的变化。
FPC不良项目定义2
的导电线路连接在一起。
3异物（杂物）（表面附着物）残留在覆盖膜下的可见杂质或灰尘，如维纤、湿膜渣、头发丝等。
序号不良项目定 义图OK（良品）NG（不良品）垃圾导致的短路2短路短路：两条或两条以上与客户设计的一致干膜划伤导致开路1断线（开路）断线：一条完整的导电线路出现一处或多处断开。
与客户设计的一致序号不良项目定 义图OK（良品）NG（不良品）4．内容：4.1不良的定义和分类不 良：本文件中的不良是指有缺陷的产品，本公司分为两类：重缺陷和轻缺陷。
重 缺 陷：不良会影响到产品的性能、功能，以及会影响到客户使用的缺陷；轻 缺 陷：不良只影响产品的外观，但对产品的性能、功能，以及对客户使用时不会产生影响的缺陷。
4.2不良项目定义名 称不 良 项 目 定 义:1．目 的：为使员工在产品的不良项目及不良现象上得到统一的、准确的认识，对产品进行正确的外观检查和2．适用范围：适用检验员对产品不良项目的理性认知和感性认知，适用于检验员上岗前的培训。
3．引用文件：《产品检验标准》RXQ-0024-017。
版 本0239444页 数共 页,第 页发行部门品质部文件编号制订日期37401修订日期线路线路8折/压痕(打痕\压坑)① 折痕：板面不平滑，有折皱状的痕迹。
② 压痕：硬性杂物在板面上受力后留下的凹痕。
镀层有点状灰色7电镀不良(镀层外观)镀层某部位没有镀上金或锡的镀层缺陷；或镀层表面色泽不一致，有发红、发白、发黄、发黑、等。
根据镀层不同分开称为镀金不良和镀锡不良。
镀层色泽一致序号不良项目定 义图OK（良品）NG（不良品）油污导致的氧化6线路氧化(线路变色)覆盖膜下的线路铜箔成黑色或灰褐色的现象，有的为点状，有的为一大片。
线路表面要求无氧化金手指表面气泡5金/锡面不平指在镀有金、锡的插头部位有凹点、凸点、折皱、气泡等不平现象统称金/锡面不平。
表面要求平整表面附有白油4板面脏（板面污染）指板面上脏有胶迹、手指印、油污或类似灰尘的表面附着物等。
同方丝印不良8D改善报告
主题Caption 遥控器丝印字体不良*13PCS.供应商Supplier深圳金星精密技术有限公司客户Customer 沈阳同方物料编号S/N845-052-03B05/SY14008金星报告编号编号：B-QC-S-007CAP001第几次RO1成立小组Form theTeam张廷相、李冉、何奇祥、冯长庚、黄小燕，张家全，张昌南，张升东问题描述Problem description(5W2H) 1.When发生时间:2014年04月23日2.Where地点: 沈阳同方3.Who当事人: 金星生产部/品质部4.What问题主要内容: 同方客户在检验时发现遥控器不良（丝印字体模糊）占*13PCS.5.Why为何发生：1.面壳材料丝印来料问题；2.生产落机时漏检导致不良品流入客户。
6.How现时状态:遥控器不良问题，已确认属实；客户要求派人返工并提供改善报告。
过渡措施Containmen t action 1.Implementation of the actions/措施实施:1.培训生产线所有作业员，按照客户标准及作业标准书进行作业，IQPC进行巡检监督；发现不符合要求的工序立即纠正处理；2.生产QC在全检时特别留意外观丝印不良问题，由原来的两人检查丝印现增加到3人全检在经QC全检合格后方可流入下一道工序。
3.OQC将此类问题列入重点管控项目，重点检验，杜绝不良品流入客户。
2.Verification of the actions/结果确认:对25/4日生产1000PCS品质部进行确认全检1000PCS没有发现丝印不良，以上效果确认有效，可按此规定执行。
Rootcause 根本原因(4M1E) 寻找真正原因/Root causes find out:1.人(M):新进QC人员没有做重点培训，品质意识不足及QC漏检导致。
2.机(M);3.料(M)：机壳来料丝印不良，品质员没有严格把好关导致。
4.法(M): 管理员监管不到位人为疏忽导致。
丝印岗位培训资料(te)
在线生产控制
常见废品： 边框粗细不匀 断框，框细 框肥，爆框 漏网 丝印偏位 印反 丝印痕迹
在线生产控制
1.边框粗细不匀，断框，框细 现象：边框局部或整体比设计值展宽后的 宽度偏小，严重的出现边框断裂。 图片： 产生原因：丝印下料不好，丝网被堵，丝 印粘度过高
在线生产控制
控制预防措施： 1.丝网使用前仔细检查丝网，发现堵网或 线条不透用湿布擦拭或换网。 2.丝网下料不好时，加大印压反复丝印白 玻璃或用料勺刮丝网网面再丝印白玻璃。 3.丝印料粘度过高，下料不好时更换丝印 料。
丝印岗位培训资料
工艺原理流程 在线生产控制 常见异常处理 质量事故预防
工艺原理流程
• 工艺原理 丝印工序，就是在电极玻璃上形成用以密封 液晶、保证盒厚的边框，以及用作公共电极接 点的银点。利用丝网的图案部分网孔可透过印 料(边框料或导电料)，而非图案部分网孔不透 过印料的基本原理进行丝印。丝印时在丝网的 一端倒入印料，用胶刮对丝网上的印料施加一 定压力，同时朝丝网的另一端移动。印料在移 动中被胶刮从图案部分的网孔中挤压到电极玻 璃上，并在一定温度下预烘，除去印料中多余 的溶剂，使固化后达到较高的粘结强度。
在线生产控制
3.漏网 现象：丝印料落入显示区造成规律性内污及上下短路。 图片： 产生原因：丝网图形区部分网孔未被堵上。 控制预防措施： 丝网使用前对着灯光检查是否有透光的小点，然后用 封网胶补上。 丝印后对着灯光检查玻璃是否有规律性内污，如有则 为漏网，应停机补网。 出现漏网后要对制网房进行反馈。
1. 2.
3.
4.
质量品，生产结束后组长安排一操作者按还料，可 是由于一些原因该瓶料没有还回配料房。生产 TBS069时操作者（也是组长）误以为桌上放 置的就是TBS069的料，按照工艺卡填写参数 确认表后经质检检验后就下料生产。后来被另 一班发现，当时已经生产4批多，造成报废。
同方丝印不良8D改善报告
主题Caption 遥控器丝印字体不良*13PCS.供应商Supplier深圳金星精密技术有限公司客户Customer 沈阳同方物料编号S/N845-052-03B05/SY14008金星报告编号编号：B-QC-S-007CAP001第几次RO1成立小组Form theTeam张廷相、李冉、何奇祥、冯长庚、黄小燕，张家全，张昌南，张升东问题描述Problem description(5W2H) 1.When发生时间:2014年04月23日2.Where地点: 沈阳同方3.Who当事人: 金星生产部/品质部4.What问题主要内容: 同方客户在检验时发现遥控器不良（丝印字体模糊）占*13PCS.5.Why为何发生：1.面壳材料丝印来料问题；2.生产落机时漏检导致不良品流入客户。
6.How现时状态:遥控器不良问题，已确认属实；客户要求派人返工并提供改善报告。
过渡措施Containmen t action 1.Implementation of the actions/措施实施:1.培训生产线所有作业员，按照客户标准及作业标准书进行作业，IQPC进行巡检监督；发现不符合要求的工序立即纠正处理；2.生产QC在全检时特别留意外观丝印不良问题，由原来的两人检查丝印现增加到3人全检在经QC全检合格后方可流入下一道工序。
3.OQC将此类问题列入重点管控项目，重点检验，杜绝不良品流入客户。
2.Verification of the actions/结果确认:对25/4日生产1000PCS品质部进行确认全检1000PCS没有发现丝印不良，以上效果确认有效，可按此规定执行。
Rootcause 根本原因(4M1E) 寻找真正原因/Root causes find out:1.人(M):新进QC人员没有做重点培训，品质意识不足及QC漏检导致。
2.机(M);3.料(M)：机壳来料丝印不良，品质员没有严格把好关导致。
4.法(M): 管理员监管不到位人为疏忽导致。
五金冲压产品丝印PFMEA
机种/项目：五金冲压产品丝印(COVER)日期：FMAM编号：类型：责任：生技/品保/生产编制者：共 1 页,第 页.项目功能采取措施S O DRPN下料切边毛边毛刺可能对人体造成伤害5低度模具刀口不利4对模具进行维修,产品不可有毛边出现增加压毛边工序240折弯角度偏差无法组装6高度定位间隙3调整模具定位量产前凡定位有间隙,不可生产236模痕不符合规格要求;外观不良.5低度模具折块粗糙4模具折块进行抛光,电镀.量产前凡模具粗糙者不可生产.240 字体模糊不符合规格要求;外观不良.5低度丝印网板被灰尘,毛屑堵住了3 FQC 每小时确认一次加强丝印车间无尘效果230字体偏移不符合规格要求;外观不良.5低度 丝印治具不固定,晃动3固定丝印治具FQC首件100%确认115产品变形不符合产品的质量要求7低度包材不符合规格要求4包装之包材务必是规格之包材品保在生产时对所使用之包材作确认128混料不符合产品的质量要求5低度相似机种在同一条线生产3杜绝相似机种在同一线生产并监督其相似机种不可在同一在线生产.230纸箱破损不符合包材规格的包材,造成产品变形,刮伤,客户抱怨.5低度包材使用时间过长3不可采用破损纸箱严格按照包材规格要求作业,要求人员落实自检动作.230标示错误不符合包材规格的包材,造成产品混料,客户抱怨.5低度作业员对产品的机种,料号不解不够.3生产前由班干部对贴标签人员进行讲解.排定教育训练,列出机种料号对照表的清单,并进行倡导.230漏贴标签不符合包材规格的包材,造成产品混料,客户抱怨.5低度作业员对产品未做一箱贴一箱标签.3要求装箱人员对生产完成的产品做一箱贴一箱贴标.品保对生产作业动作进行监督.330出货搬运造成变形在客户端造成投诉,影响公司质量形象.5低度搬运时未做到轻拿轻放2要求搬运工轻拿轻放早会上进行倡导,提高搬运工的质量意识.330潜在失效模式与效应分析表（PFMEA）严重度(S)级别现行设计控制预防潜在失效基因/机理(原因)频度数(O)现行设计控制探测潜在失效模式潜在失效后果包装审批：吴财源编制：审核：入库措施结果探测度(D)RPN 建议措施责任及目标完成日期丝印折弯成型。
丝印不良项目和原因分析报告
丝印不良项目和原因分析报告摘要：丝印是一种常用的印刷方法，广泛应用于电子、汽车、家电等行业。
然而，在丝印过程中会出现各种不良项目，严重影响产品质量和生产效率。
本报告通过实地调查和数据分析，分析了丝印不良项目及其原因，并提出改进措施，以提高丝印质量和生产效率。
一、背景丝印是一种较为常见的印刷方法，其过程主要包括油墨脱模、刮刀刮墨、印刷和烘干等环节。
然而，在实际生产过程中，我们发现丝印存在许多不良项目，如图案模糊、颜色偏差、漏印、刮痕等，这些问题直接影响了产品的质量和生产效率，需要进行深入的原因分析和改进措施制定。
二、丝印不良项目分析1．图案模糊：在丝印过程中，如果油墨稀薄或压力不均匀，会导致图案模糊。
另外，如果丝网张力不够或印刷速度过快，也会导致图案模糊。
2．颜色偏差：颜色偏差是丝印中常见的问题，主要原因是油墨的配方和搅拌不均匀，也可能是颜料质量不过关。
此外，工人操作不规范，控制不良也可能引起颜色偏差。
3．漏印：漏印是指印刷中一些区域未能完全覆盖油墨，主要原因是丝网过度老化，孔洞严重，印版存储不当或者印刷压力不够。
4．刮痕：刮痕是丝印过程中常见的问题，主要是由于刮刀不锋利，或者刮刀与丝网接触不均匀导致。
三、不良项目原因分析1．人为因素：丝印过程需要工人的操作和控制，如果操作不慎或控制不当，就会出现各种不良项目。
例如，工人在调整丝网张力时没有注意力，或者刮刀不同位置的压力不一致等。
2．设备问题：丝印过程中使用的设备如果存在问题，也会导致不良项目的出现。
例如，刮刀刮墨不均匀、丝网老化等。
3．材料问题：丝印需要使用油墨、丝网和印版等材料，如果这些材料质量不过关或者贮存不当，就会影响丝印的质量。
4．工艺控制不严：丝印过程需要严格的工艺控制，如果控制不严，就容易出现各种问题。
例如，油墨稀薄、刮刀压力不均匀等。
四、改进措施1．加强员工培训：通过加强员工培训，提高员工对丝印工艺原理和操作规程的理解，降低人为因素对丝印质量影响。
IQC检验物料标准
即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔 径、曲度、厚度、角度、间隔等。
（4）装配不良：
有装配紧、装配松、离缝、不匹配等。
（5）表面处理不良：
A、本体不良：
有破裂、残缺、刮花、划伤、针孔、洞穿、剥离、压伤，印痕、凹 凸、变形、批锋、断折等。
B、清洁不良：
有脏污、黑点、白点、异物、水纹、指印、花点、霉点等。
√
引脚变形
影响插件
√
引脚松脱
影响电性
√
料盘变形扭曲 影响机器贴装
√
料盘破裂
√
编带开裂
影响机器贴装
√
胶膜粘附过紧/松 过紧卷带不良/过松掉料
√
反卷
√
丝印不清
模糊不可辨 模糊可辨
√ √
焊头氧化发黑 影响焊接
√
焊头剥离脱落 影响焊接
√
本体裂缺
√
阻值超允许公差
√
与规格值不符
√
非重点项
上锡不良
√
为可靠性检查
附表——电容器检查项目
IQC来料检查，除整体检查外，更重 要，花时间更多，不良内容更复杂多变 的是抽样样品的检查，抽样样品的不良 主要分为两大类，即外观不良和功能不 良。现试总结叙述于下：
一、外观不良。
外观不良项目较多，从不同的方面有 不同的不良内容，不同的原材料其外观 不良也有各自的特点。
从检查的内容分，不良情形有：
影响机器贴装
贴 编 胶膜粘附过紧/松 过紧卷带不良/过松掉料
片 带 反卷
三 极
三 丝印不清 极
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
模糊不可辨 模糊可辨
管
管 外 观
AOI缺陷示意图照片辨认-NEW
CHIP 元件
1
高
2
IC
高
26
七、AOI原理缺陷图辨识
7.10元件位移的判定
类型 OK样品图片 NG样品图 特征说明 NG状态：元件电 极一端已脱离焊 盘，焊盘中央呈 红色 缺陷 等级
CHIP 元件
高
排插
NG状态：元件引 脚未正确贴装在 实际的焊盘上， 未与引脚连接焊 盘前端呈蓝色
高
备注：CHIP元件Y方向偏移量为二分之一，X方向为四分之一
考核：约30min
34
THANKS
35
解决方法
·调整印刷参数 ·用助焊剂较少的锡膏 ·增加锡膏厚度 ·调整回流焊温度曲线 ·扩大钢网孔径 ·改用锡膏或重新浸渍 元件 ·减小钢网孔径 ·增加锡膏黏度
4
5
少锡
6
多锡
·钢网孔径过大 ·锡膏黏度小
15
六、维修站主要测试窗口说明
序号 图片 测试信息说明
如图：十字箭头指在元件焊盘中 央部分表示该元件焊点位 置未达到AOI设定参数范 围 如图：十字箭头指在元件本体中 央部分表示该元件存在错 料的风险 如图：十字箭头指在元件本体中 央部分表示该元件存在错 料或者反向的风险
AOI初级培训教材
课件开发人：王茂溱 版本:A0
修订履历表
版本 修订时间 修订人
内容简介
本课程重点介绍AOI的基础知识，其中包括为什么使用AOI、工作原理、 主要特点、可测元件、能检查哪些不良项目，不良项目图片的辨别方法及设备 简单操作流程。
2
前言
为有效提升SMT成品一次合格率，快速提升新进AOI操作员目视技能水平，特制作 此培训教材，方便员工能正确、快速、有效掌握辨别AOI不良缺陷图方法。
丝印不良项目及原因分析
客户投诉增加
不良的丝印可能导致产品标识不清或 出现错误，引发客户投诉和误解。
生产成本增加
丝印不良可能导致产品报废或返工， 增加生产成本和浪费资源。
品牌形象受损
长期存在丝印不良问题可能影响品牌 形象，降低消费者对品牌的信任度。
加强管理和控制的必要性
提高产品质量
加强丝印管理和控制有助于提高产品质 量，减少不良品率，提升客户满意度。
总结词
定期对丝印设备进行检查、保养和调整，确保设备处于良好状态。
详细描述
制定设备维护计划，定期对丝印机、烘箱、传动系统等进行检查，确保设备各 项参数正常。同时，根据产品工艺要求，对设备进行调整，以保证丝印效果的 一致性和稳定性。
操作规范和培训
总结词
制定丝印操作规范，加强员工培训，提高操作技能。
详细描述
油墨搅拌不均匀，印刷机压力调整不当， 印刷速度过快等。
解决方案
结果
加强油墨搅拌，调整印刷机压力和印刷速 度，优化印刷工艺参数。
经过改进工艺参数和加强质量控制，该公 司的丝印不良问题得到了有效解决，产品 表面丝印质量显著提高。
06
结论
丝印不良的危害和影响
产品质量下降
丝印不良可能导致产品外观受损，影 响消费者对产品的第一印象，降低产 品竞争力。
丝印不良现象
某产品表面丝印文字和图案出现 龟裂、脱落、变色等现象。
原因分析
油墨干燥速度过快，印刷基材表面 处理不当，油墨与基材不匹配等。
解决方案
调整油墨干燥速度，改进基材表面 处理工艺，选择适合的油墨。
案例三：成功解决丝印不良的案例
丝印不良现象
原因分析
某公司生产的产品表面丝印图案出现气泡 、溢墨等不良现象。
丝印不良项目及原因分析
成品经超声波清洗机清洗后，水的震荡能力强，击穿镜
面银
LOGO阴阳色原因分析
墨刀铺墨不均匀 刮胶不平整 刮刀压力不均匀 油墨搅拌不均匀
散油原因分析
油墨太稀，油墨粘度低 玻璃表面脏污
玻璃表面能低于油墨表面能
工序丝印不良项目备注牙缺锯齿透光散油ir牙缺锯齿透光散油黑白点气泡阴阳色橘皮纹圈印镂空部分检验logo牙缺锯齿透光黑白点阴阳色分实体和填充两种类型填充类牙缺锯齿在头色镂空部分检验玻璃表面脏污视窗区与油墨区边缘网版脏污视窗区与油墨区边缘网版边缘感光胶脱落网版边缘不齐或感光胶平坦度不足连续印刷容易油墨渗入导致亮边油墨干燥挥发快容易堵网边缘毛边油墨的适印性和持久性差治具不平整刮胶刮墨印刷时与玻璃高底不平所致油墨太稀流动性较强玻璃表面脏污网版脏污油墨太干流动性差油墨太稀油墨粘度低irir粉和光油分层ir油墨使用时间过长油墨结块ir孔内有脏污ir油墨搅拌不均匀颜料稀释剂未搅拌均匀ir油墨搅拌速度太快产生气泡后流平性较差不能自行消灭气泡网版网目过低网版网目数过低印刷表面粗糙难以流平油墨太干流平效果不好固化剂添加比例过高网距过低网版弹离速度慢容易产生网痕印ir墨刀铺墨不均匀刮胶不平整刮刀压力不均匀油墨搅拌不均匀logo玻璃表面有脏污镜面银油墨搅拌不均匀银油光油固化剂未搅拌均logo墨刀铺墨不均匀刮胶不平整刮刀压力不均匀油墨搅拌不均匀油墨太稀油墨粘度低玻璃表面脏污玻璃表面能低于油墨表面能
玻璃表面脏污 网版脏污 油墨太干，流动性差 油墨太稀，油墨粘度低
IR黑白点原因分析
ir粉和光油分层 ir油墨使用时间过长，油墨结块 ir孔内有脏污 ir油墨搅拌不均匀，颜料、稀释剂未搅拌均匀
IR气泡原因分析
油墨搅拌速度太快ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ产生气泡后，流平性较差，不能自
制程不合率(缺陷)项目管制图(生产一部)
2456789101112131415161719202122232425262728293031丝印不良92224288622灯不亮/灯闪6126119454052014275941107功率高/低18438186171071427168灯杯不良63251420115102021730锡点不良1253432853335531046075螺丝不良103718176491422673645针脚不良52220拱盖/透镜不良5185短路3989813116139108灯板/底座不良1其它883843274102681401231979090177295176295000000000000不良总数2088461649026864306014861652603####8700############################检验总数1703892.1%0.9%0.7% 1.0% 3.0%0.0%#### 1.1% 1.6% 1.1%0.7%0.8% 1.0% 1.3% 1.0% 2.0%##################################################月平均不良率 1.2%UCL 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6% 1.6%CL 1.2%1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2%1.2%1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2% 1.2%LCL 0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%0.8%表单编号：不良点原因分析追查=（n1p1+n2p2+…+nkpk）/ (n1+n2+…+nk)不良率计算公式P=np /n不良率控制图中心线计算公式CL＝ 5.连续三点中有两点落在中心线同一侧的上线或下线以外月平均不良率计算公式样本容量6311统计月份1.一个点落在管制上线区以外。
FQC检验v5
1、检验的目的 良品 成品
FQC 检验
不良品
关注点：
不良品误判为良品出货 → 引发客诉 良品误判为不良品报废 → 利润损失
3、不良分类
电性能测试
Open/Short
电测机+治具 / 飞针机台 目视 / 放大镜 / 显微镜 / AOI 测试治具 / ICT 游标卡尺 / 千分尺 投影仪 / 2次元 / 2.5次元 各可靠性测试专用设备
补强板外观
线路外观
保护膜 外观
镀层外观
成型外观
1.1 折痕
1.2 压痕
1.3 划痕
1.4 表面脏污
1.5 外型破损
1.6 翘手指
1.7 段差
1.8 板翘
1.9 外型/孔穴毛边
1.10 齿孔冲平/未冲破
1.11 冲偏
1.12 电极扭曲
这是什么成型外观不良项目
？
折痕
外型毛边
2.7 破盘
这是什么导体外观不良项目
？
缺口
开路
短路
导体变色
残铜
破盘
开路
破盘
残铜
变色
缺口
短路
残铜
短路
开路
翘手指
变色
导体裂纹
变色
残铜
缺口
缺口
划伤
开路
3.1 保护膜下异物
3.2 保护膜分层
3.3 保护膜偏移
3.4 保护膜毛边
3.5 保护膜溢胶
这是什么保护膜外观不良项目
？
保护膜偏移
6.4 补强缺损
6.5 补强毛边
6.6 补强裂纹
这是什么补强外观不良项目
？
补强分层
补强漏贴
补强偏移
CG产品工艺简介、关键工序原理及常见不良改善交流--1024
对外密
牙缺： 丝印后视窗边缘或摄像孔边缘有参差不齐的牙齿状不良现 象，溢出为牙，缺损为缺。. 产生原因： （1）网版放置过程粘尘 或网孔堵塞未清洁。 （2）刮胶不平或刮胶有缺损 （3）丝印过程中停网时间过长，造成油墨偏干.
上光源
下摄像头 侧 光 源
速度编码器 检测位 皮 带
Lens Technology
19/25
五.AOI简介及导入进展
▶ AOI检测原理：
对外密
设备内部视图
明场检测
暗场检测
反射通道 光源 产品 透射通道 产品 光源 相机 产品 光源 相机
反射通道
光源
产品 透射通道
相机
相机
■ AOI的中文全称是：自动光学检测机； ■ 检测原理：检查保护触摸屏盖板玻璃的外观缺陷，盖板玻璃经由自动化传输通过光学检查系统并运用光学 原理，照相机扫描光源发出后经过玻璃（反射、折射、透过）回收的光，分析出光的强弱大小，将结果分析 处理后显示检出缺陷大小及数目，并判定玻璃的好坏。具有客观的和可重复的质量控制，能快速统计分析数 据并反馈以优化工艺，100%在线检查工作（3~4秒检测一片产品），确保产品最佳质量。
对外密
标准
参照检验标准 15天更换 参考SOP要求 无破损、松动、变形 限高1.5米. 信息清楚、明了. 无破损、变形、脏污 无破损、变形 无脏污 产品加工前后需泡水，水要干净. 水要盖住产品. 无漏气,压力值按SOP标准 废品:红色盒子.标签为红色 要停机
PCB常见缺陷描述
碳油开路
连续的碳油图形发生开裂
21
露铜/上锡
指丝印不良或外力作用导致碳油没能覆盖导体
22
渗油
碳油图形边缘出现油墨渗出的现象
23
碳油偏位
丝印碳油时图形偏离规定位置
喷锡
序号
项目
项目描述
1
锡过厚（聚锡）
焊盘上铅锡层局部凸出，出现堆积的现象
2
锡过薄（锡白）
由于锡过薄导致焊盘表面呈现白色
3
溅锡
铅锡碎屑压在焊盘上
指孔环或焊盘被测试针压伤
7
漏E-TEST印/标记
指经E-TEST测试后没有按客户要求在板面或板边做测试合格标志
17
菲林擦花
指曝光菲林被擦花而导致绿油上焊盘
18
用错油墨
指未能按客户的要求选择正确的油墨
19
胶带试验不合格
附着力测试后，胶带上留有绿油膜
20
溶剂试验不合格
绿油未完全固化，溶剂试验后白布上留有绿油膜
21
绿油上辘痕
绿油膜表面有浅平滑淡绿色的凹痕
22
色差/阴阳色
指各类绿油在冋一PANEL的两面或冋一面不冋区表现出的颜色差
7
露铜/露镍
镍或铜层暴露在金手指或金面上
8
金手指凹痕
金手指表面缓慢下降的凹陷
9
绿油上金手指或按键
扌曰有绿油残留在金手扌曰或按键上无法去除
10
金手指损坏
指金手指外形发生缺损
11
漏镀
在需要沉金、银的手指或焊盘上没有金、镍、银层
12
黑孔、红孔
需镀金的孔内出现红孔、黑孔
13
渗镀/渗金
金层沿着焊盘或金手指边沿渗出板料表面，边缘呈狗牙状渗出
SMT失效模式分析PFMEA
严格执行《各Model温湿度敏感器
5
件要求指示表》
2 30
3
每日对干燥箱进行点检
2 18
4
培训《MSD管制办法》
第2页,共33页
3 36
FORM NO: SST-PFMEA-001
物料准 备/要领求出
严
频
潜在
潜在 重 分
潜在失效
度
过程 功能
失效模式 失效后果 度 类
起因/机理
MSD于干燥 PCB、IC等 S
影响产能
5
1、发料员不清楚所需数量 2
2、发料员疏忽
4
反馈发放部门及时更改,要求其实行
两人以上确认
3
文件管理员接收BOM时，替换旧版 BOM；接收ECN时，将其编号记录在 2 所对应的BOM封面上
核对、与套料单/BOM/ECN一致
3
发料后实行两人确认
3
第1页,共33页
30
建议项目部在 工作令上手工 20 增加需执行的 ECN/BOM编号 30 60
4
40
认
及时反馈 IQC
4 40
半年内校、一年外校。
3 18
物料测量不 发错料，导
完全
致用错料 5
测料时未认真检测、漏检 3
所有表面无丝印的贴片电容/电阻每 盘测量、核对1片,并在料盘上签名 3 45
5 1、制作部门出错
2
BOM、ECN、 单据等文件
出错
发错料，导 致用错料5Fra bibliotek2、物料员漏取文件
2
5
物料数量 不对
过长 焊接品质 3
1、烘烤人员不清楚裸露
时间标准
4
2、烘烤人员未执行“先 出先消耗”的原则
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
LOGO阴阳色原因分析
墨刀铺墨不均匀 刮胶不平整 刮刀压力不均匀 油墨搅拌不均匀
散油原因分析
油墨太稀，油墨粘度低 玻璃表面脏污 玻璃表面能低于油墨表面能
丝印不良项目及原因分析
工序
黑框
丝印不良项目
牙缺、锯齿、透光
备注
头色
牙缺、锯齿、透光、散油 牙缺、锯齿、透光、散油、黑白点、气 泡、阴阳色、橘皮纹、圈印
IR
牙缺、锯齿在头色 镂空部分检验 分实体和填充两种 类型，填充类牙缺、锯齿在头色 镂空部分检验
LOGO
牙缺、锯齿、透光、黑白点、阴阳色
牙缺原因分析
网版网目数过低，印刷表面粗糙，难以流平 油墨太干，流平效果不好 固化剂添加比例过高 网距过低，网版弹离速度慢，容易产生网痕印
IR阴阳色原因分析
墨刀铺墨不均匀 刮胶不平整 刮刀压力不均匀 油墨搅拌不均匀
LOGO黑白点原因分析
玻璃表面有脏污 镜面银油墨搅拌不均匀，银油、光油、固化剂未搅拌均 匀，银油和光油分层 成品经超声波清洗机清洗后，水的震荡能力强，击穿镜 面银
玻璃表面脏污（视窗区与油墨区边缘） 网版脏污（视窗区与油墨区边缘） 网版边缘感光胶脱落
锯齿（亮边）原因分析
网版边缘不齐，或感光胶平坦度不足，连续印刷容易油墨 渗入导致亮边 油墨干燥挥发快，容易堵网，边缘毛边，油墨的适印性和 持久性差 治具不平整，刮胶刮墨印刷时与玻璃高底不平所致 油墨太稀，流动性较强
丝印不良项目及原因分析
内容
印刷原理及过程 网版制作分解 丝印不良项目及原因分析
印刷原理及过程
刮胶 网版 ②
①
油墨
白片Байду номын сангаас
印刷治具
作业台
印刷治具 作业台
印刷原理：丝网印刷是刮板刮印网版上散开的油墨，挤压印刷版使油墨转移 到玻璃上的印刷技术。 印刷过程：通过刮板如左上图那样从中心位置①→②移动，油墨如右上图被挤 压转移 到玻璃上。
透光原因分析
玻璃表面脏污 网版脏污 油墨太干，流动性差 油墨太稀，油墨粘度低
IR黑白点原因分析
ir粉和光油分层 ir油墨使用时间过长，油墨结块 ir孔内有脏污 ir油墨搅拌不均匀，颜料、稀释剂未搅拌均匀
IR气泡原因分析
油墨搅拌速度太快，产生气泡后，流平性较差，不能自 行消灭气泡 网版网目过低
橘皮纹原因分析