焊接质量管理和质量检验
焊接工程质量管理制度
焊接工程质量管理制度一、总则1. 为规范焊接工程质量管理行为，提高焊接工程质量水平，确保焊接工程顺利推进，特制定本制度。
2. 本制度适用于公司所有涉及焊接工程的部门和人员。
3. 公司所有人员必须遵守本制度，确保焊接工程质量。
二、质量管理机构1. 公司设立焊接工程质量管理委员会，负责制定和监督实施焊接工程质量管理制度。
2. 焊接工程质量管理委员会成员由公司领导任命，全程监督焊接工程的质量管理工作。
3. 焊接工程质量管理委员会应定期召开会议，审查焊接工程质量情况，及时制定相应的改进措施。
三、质量管理人员1. 公司应设立专门的焊接工程质量管理部门，负责具体的工作执行。
2. 焊接工程质量管理部门由经验丰富、具有相关专业背景的人员组成，负责工程质量管理工作的具体执行。
3. 公司应定期培训焊接工程质量管理人员，提高其专业技能和管理水平。
四、质量管理流程1. 焊接工程前，应组织专门的技术人员进行焊接工艺设计，明确焊接工艺参数和质量要求。
2. 焊接工程过程中，应定期进行焊口检查，确保焊接质量符合要求。
3. 焊接工程结束后，应进行焊缝检测，并出具焊接工程质量检测报告。
4. 焊接工程完成后，应组织专门的验收人员进行验收，确保焊接工程质量符合要求。
五、质量管理措施1. 制定详细的焊接工程质量管理手册，明确焊接工程质量管理要求和流程。
2. 定期组织焊接工程质量管理督导和评估，发现问题及时进行整改。
3. 建立焊接工程质量管理档案，记录焊接工程的各项质量管理情况。
4. 加强对焊接工程相关人员的培训和教育，提高其质量意识和管理能力。
六、质量管理考核1. 定期进行焊接工程质量管理考核，评定各部门和人员的质量绩效。
2. 对于表现优异的部门和人员，应予以奖励和表彰；对于表现不佳的部门和人员，应进行必要的纠正。
3. 对于多次质量管理不合格的部门和人员，应进行严肃处理，确保公司焊接工程质量。
七、质量管理监督1. 公司应设立独立的质量监督部门，对公司焊接工程质量管理情况进行全程监督。
焊接质量控制与检验
焊接质量控制与检验引言概述：焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于制造业。
然而，焊接质量的控制和检验是确保焊接连接强度和可靠性的关键步骤。
本文将从五个方面详细介绍焊接质量控制与检验的相关内容。
一、焊接材料的选择与准备1.1 确定焊接材料的类型和规格：根据焊接对象和要求，选择合适的焊接材料，包括焊丝、焊剂等。
1.2 材料的质量检验：对焊接材料进行质量检验，包括外观检查、化学成分分析、力学性能测试等。
1.3 材料的预处理：对焊接材料进行预处理，包括除锈、清洁、调质等工艺，确保焊接过程中的杂质和缺陷得到有效控制。
二、焊接参数的控制2.1 确定焊接参数：根据焊接材料和焊接对象的特性，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
2.2 焊接设备的校准：对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确控制。
2.3 实时监测焊接参数：在焊接过程中，通过实时监测焊接参数，及时调整和控制焊接质量，避免焊接缺陷的产生。
三、焊接工艺的控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，选择合适的焊接工艺，包括手工焊接、自动化焊接等。
3.2 焊接工艺规程的制定：制定详细的焊接工艺规程，包括焊接顺序、焊接层次、焊接速度等，确保焊接过程的可控性。
3.3 焊接工艺的优化：通过不断优化焊接工艺，提高焊接质量和效率，减少焊接缺陷的发生。
四、焊接缺陷的检测与修复4.1 焊接缺陷的检测方法：常用的焊接缺陷检测方法包括目视检查、射线检测、超声波检测等。
4.2 焊接缺陷的评定标准：根据焊接对象的要求，制定焊接缺陷的评定标准，判断焊接质量是否合格。
4.3 焊接缺陷的修复方法：对于发现的焊接缺陷，采取相应的修复方法，包括焊补、热处理等，确保焊接质量达到要求。
五、焊接质量的验证与记录5.1 焊接质量的验证方法：通过焊接连接的力学性能测试、破坏性检测等方法，验证焊接质量是否符合要求。
5.2 焊接质量的记录与追溯：对焊接过程中的参数、工艺、检测结果等进行记录，建立焊接质量追溯体系，为质量管理提供依据。
焊接质量控制和检验
焊接环境是否合适，主要取决于温度、湿度、 刮风、下雨、下雪等因素。当焊接环境出现下 列情况时，须有防护措施才能进行焊接。
①下雨、下雪
②手工焊时风速不大于10m/s，气体保护焊时风速不 大于2m/s。对氩弧焊封底焊缝，风速应控制在以电 弧稳定燃烧和不产生气孔等缺陷为佳。
③相对湿度大于90%. ④当焊接温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内
一、焊接前质量控制
焊接前质量控制时贯彻以预防为主的方针，做好焊前施工 各项准备工作，最大限度的减少焊接缺陷的产生，是保证 焊接质量的前提。
1、金属材料的确认
金属材料是制造焊接结构的基础材料，是焊接的对象，也 是选用焊接材料和制定焊接工艺的依据。用于焊接结构的 金属材料也称为基本金属或母材，为保证金属材料使用的 正确性，投料时应检查下列项目：
免下角料的错用或混用。
2、对焊接材料的质量确认
对焊接时所消耗的焊条、焊丝、焊剂、气体等统称为焊接
材料。正确的选用焊接材料是保证焊接质量的基础和先决
条件，焊接材料的控制应主要控制以下方面：
①焊接材料的选用：
焊接材料推荐选用表：
母材牌号
手弧焊条牌号
20、20G、20g、 Q235-BJ4ຫໍສະໝຸດ 6 J427验的附着物进行检验
②焊缝外观尺寸。对焊缝余高及余高差、焊缝的宽窄差进 行检验
③焊接缺陷。对裂纹、未熔合、夹渣、气孔、焊瘤、咬边、 未焊透等进行检验
④焊工钢印的移植
2、焊缝化学成分的复验 对于不锈钢和有色金属的材料焊后为了保证其
化学成分符合标准要求，必要时可用光谱分析 仪进行检验。
3、无损检测 对于焊缝内在的质量因根据图样或工艺要求进
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验报告书姓名：专业：学号：教师：焊接质量管理与检验一、焊接检验的分类非破坏性检验又称无损检测,是不破坏被检测材料或成品的性能与完整性而检测其缺陷的方法;破坏性检验是从焊件上切取试样,或以产品的整体破坏做试验,以检查其力学性能丶化学成分丶焊接性等的试验方法;二、焊接质量管理1质量的定义：产品或服务满足规定或潜在需要的特征和特征总和;2质量管理的定义：对确定和达到质量要求所需的职能和活动的管理;3焊接质量管理是指从事焊接生产或工程施工的企业通过开展质量活动发挥企业的质量职能,有效地控制焊接结构质量形成的全过程;4质量保证的定义：为使人们确信某一产品丶过程或服务质量能满足规定的质量需求所必需的有计划丶有系统的全部活动;5质量体系：为保证产品丶过程或服务满足规定的或潜在的要求,由组织机构丶职责丶程序丶活动丶能力和资源等构成的有机整体;6质量控制：为保证某一产品丶过程或服务质量满足规定的质量要求所采取的作业技术活动;焊接缺陷及焊接检验过程一、焊接缺陷：指焊接过程中在焊接接头发生的金属不连续丶不致密或连接不良的现象;二、评定焊接接头质量优劣的依据是缺陷的种类丶大小丶数量丶形态丶分布及危害程度;焊接接头中的缺陷,可通过补焊来修复,或者铲除焊道后重新焊接,有的则直接判废;三、焊接缺陷的分类：从宏观上看,可分为裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔、及形状缺陷,又称焊缝;金属表面缺陷或叫接头的几何尺寸缺陷,如咬边,焊瘤等;在底片上还常见如机械损伤磨痕,飞溅、腐蚀麻点等其他非焊接缺陷;从微观上看,可分为晶体空间和间隙原子的点缺陷,位错性的线缺陷,以及晶界的面缺陷;微观缺陷是发展为宏观缺陷的隐患因素;熔焊焊接缺陷产生原因：a)咬边：1.焊条角度和摆动不正确;2.焊接规范丶顺序不对;3.焊接位置影响;b)焊瘤：1.焊条质量不好;2.焊条角度不对;3.焊接位置丶焊接规范不当;c)焊漏和焊穿：1.坡口和间隙太大;2.电流过大或焊速太慢;3操作不当;d)弧坑：1.操作技术不正确;2.设备无电流衰减系统;e)未焊透：1.焊接速度太快,焊接电流太小;2.坡口丶间隙的尺寸不对;3.焊条偏心;4.工件不干净;f)裂纹：1.焊接技术不好;2.焊接规范不对;3.焊缝内应力过大;4.被焊材料裂纹敏感性强;5.填充材料的质量不符合要求;6.其他缺陷引起;g)焊接变形：1.焊前准备不好;2.焊接夹具低劣;3.操作技术不好;h)焊缝尺寸不符合要求：1.焊条移动不正确;2.焊接规范丶坡口选择不好;i)表面和内部气孔：1.焊接材料和工件不符合工艺要求,不干净,焊条吸潮;2.焊接电流过小丶焊速过快,弧长太长,电弧保护失效;j)夹渣：1.填充材料质量不好,熔焊太稠;2.焊接电流太小丶焊速太快;3.焊件表面不干净;射线探伤一、定义：利用 X射线或γ射线在穿透被检物各部分时强度衰减的不同,检测被检物中缺陷的一种无损检测方法;二、原理：当强度均匀的射线束透照射物体时,如果物体局部区域存在缺陷或结构存在差异,它将改变物体对射线的衰减,使得不同部位透射射线强度不同,这样,采用一定的检测器例如,射线照相中采用胶片检测透射射线强度,就可以判断物体内部的缺陷和物质分布等;三、射线探伤常用的方法有X射线探伤、γ射线探伤、高能射线探伤和中子射线探伤;对于常用的工业射线探伤来说,一般使用的是X射线探伤、γ射线探伤;四、γ射线是由放射性物质如Co60丶Irl92等内部原子核的衰变过程产生的;五、射线照相法探伤：根据被检工件与其内部缺陷介质对射线能量衰减程度的不同,引起射线透过工件后的强度差异,使缺陷在底片上显示出来的一种方法;a)探伤系统的组成：射线源,射线胶片与暗盒,增感屏,像质计,标记系,散射线防护装置;b)象质等级就是射线照相质量等级,是对射线探伤技术本身的质量要求;A级——成象质量一般,适用于承受负载较小的产品和部件;AB级——成象质量较高,适用于锅炉和压力容器产品及部件;B级——成象质量最高,适用于航天和核设备等极为重要的产品和部件;c)灵敏度是指发现缺陷的能力,也是检测质量的标志;通常用两种方式表示：一是绝对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸；二是相对灵敏度,是指在射线胶片上能发现被检测试件中与射线平行方向的最小缺陷尺寸占试件厚度的百分数;若以d表示为被检测试件的材料厚度,x为缺陷尺寸;d)射线能量的选择实际上是对射线源的kV﹑MeV值或γ源的种类的选择;射线能量愈大,其穿透能力愈强,可透照的工件厚度愈大;但同时也带来了由于衰减系数的降低而导致成象质量下降;所以在保证穿透的前提下,应根据材质和成象质量要求,尽量选择较低的射线能量;六、胶片的暗室处理定义：将曝光后具有潜像的胶片变为能长期保存的可见像底片的处理过程;1.显影：把胶片中的潜像变成可见像;产生显影作用的药液叫显影液碱性;显影液温度过高及显影时间过长都易使显影过度,底片黑度过大;2.停显：停显液可以避免把显影液带入到定影液中去;停显液又叫中和液,一般为2%醋酸;停显时间一般为20-30秒钟;3.定影：定影作用是把显影后所余下的AgBr微晶体溶解掉,并使成象的金属银固定下来;定影还有坚膜作用; 定影温度应控制在20±50C,时间一般在10-15分钟之间,正确的时间通常是“通透时间”的两倍;在操作过程的前1-2分钟内要适时搅动载液或抖动胶片;4.水洗：水洗的作用是把胶片乳剂中的定影液和被溶解了的银化合物冲洗掉;水洗一般在室温下用流动水冲洗20-30分钟;水洗完毕后可用脱脂纱布吸去水珠,进行自然干燥或放入烘片箱干燥,干燥温度不大于600C;5.底片干燥过后即可进行焊缝质量的评定工作;七、底片质量评定射线照相法探伤是通过射线底片上缺陷影像来反映焊缝内部质量的;1.黑度值是指胶片经暗室处理后的黑化程度,与含银量有关;直接关系到射线底片的照相灵敏度;2.灵敏度：用底片上像质计影像反映的像质指数来表示的;3.标记系：底片上的定位标记和识别标记应齐全,且不掩盖被检焊缝影像;4.表面质量：底片上被检焊道影像应规整齐全,不缺边角;底片表面不应存在明显的机械损伤和污染;八、焊接缺陷在射线探伤中的显示射线照相法底片1.裂纹：与焊缝方向垂直的黑色条纹横向与焊缝方向一致的黑色条纹,两头尖细纵向由一点辐射出去星形黑色条纹放射弧坑中纵、横向及星形黑色条纹弧坑2.未熔合：坡口边缘、焊道之间以及焊缝根部等处的伴有气孔或夹渣的连续或断续黑色影;3.未焊透：焊缝根部钝边位熔化的直线黑色影象;4.夹渣：黑度值较均匀的呈长条黑色不规则影象;5.夹钨：白色块状;6.点状夹渣：黑色点状;7.球形气孔：黑度值中心较大边缘较小且均匀过度的圆形黑色影象;8.均布及局部密集气孔：均匀分布及局部密集的黑色点状影象;9.表面气孔：黑度值不高的圆形影象;10.咬边：位于焊缝边缘与焊缝走向一直的黑色条纹;11.焊瘤：焊缝边缘的灰白色突起;九、射线的安全防护危害：当射线作用到有机体时,射线使机体内的组织丶细胞和蛋白质等起生物化学作用而变成一种细胞毒,这种细胞对有机体具有破坏性;射线的防护方法：屏蔽防护,距离防护,时间防护;超声波探伤报告一丶超声波探伤概念利用超声波在物体中的传播丶反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种无损检测方法;主要用于检测金属材料和部分非金属材料的内部缺陷二丶超声波探伤特点优点：成本低,操作方便,检测厚度大,对人和环境无害等;缺点：存在探伤不直观,难以确定缺陷的性质,评定结果在很大程度上受操作者技术水平和经验影响及不能给出永久性记录等;三丶超声波的产生和接收当声波的频率高于人耳听觉上限时,人们便听不出来的一种声波就是超声波;1.逆压电效应与超声波的产生2.压电效应与超声波的接收四丶超声波的性质1.有良好的指向性直线性,束射性2.异质界面上的透射丶反射丶折射和波型转换垂直入射,倾斜入射五丶超声波的衰减1.散射引起的衰减超声波在传播过程中,在介质内部如遇到阻抗不同的界面,则会在界面上产生散乱反射丶折射和波型转换,从而损耗声波能量;2.介质吸收性引起的衰退由于质点的相对运动和互相摩擦,使部分的超声波能量转变成热能;3.声束扩散引起的衰减超声波在传播过程中将会扩散,随着传播距离的增加,扩散的程度也将增大,扩散导致波束截面增大,从而使单位面积上声能减小;六丶超声波探伤设备一般由超声波探伤仪,探头,试块组成;超声波探头实现电一声能量相互转换的能量转换器件1.直探头压电元件,吸收块,保护膜,壳体2.斜探头性能：折射角,前沿长度,声轴偏离角3.水浸聚焦探头4.双晶探头超声波探伤仪产生超声波频率电振荡,并以此来激励探头发射超声波,它将探头接收到的回波电信号予以放大,处理,并通过一定方式显示出来;主要性能水平线性,垂直线性,动态范围试块按一定用途设计制作的具有简单几何形状人工反射体的试件,超声波探伤中是以试块作为比较的依据,用试块作为调节仪器和定量缺陷的参考依据;1.标准试块2.对比试块七丶超声波探伤方法及原理1直接接触法使探头直接接触工件进行探伤的方法使用此方法应在探头和被探工件表面涂有一层耦合剂作为传声介质;常用耦合剂：有机油,甘油,化学浆糊,水,水玻璃等;工作原理：当被检查的均匀材料中存在缺陷时,将造成材料的不连续性,这种不连续性往往伴随声阻抗的突变,而超声波遇到不同声阻抗的物质的交界面上将发生反射,根据反射波的大小丶有无及其在时基轴上的位置可以判断出缺陷的大小丶有无以及缺陷的深度;在工作过程中,同步电路按一定的频率间隔发射触发脉冲信号,同时触发扫描电路和发射电路;扫描电路影响显示装置;而发射电路产生一个高频脉冲信号去激励换能器,其中的压电晶片通过逆压电效应将电能转化为机械能,并通过机械振动进一步转化为声能,并耦合到被测试件中,超声波在传播过程中,遇到缺陷或被测物底面时,会发生反射,反射波被同一换能器接收,压电晶片通过正向压电效应将声能转换成电能,电能经过接收装置处理,形成反射脉冲信号;2液浸法将工件和探头头部浸在耦合液体中,探头不接触工件的探伤方法;水作为通常情况下作为耦合介质,探头采用聚焦探头工作原理：用液浸法纵波探测时,从探头发出的声波,通过一定距离的液层传播后,到达液体与工件的界面时,产生界面波,同时,大部分的声能传入工件,若工件中存在缺陷时,则在缺陷处产生反射,且另一部分声能传至底面产生反射,T为发射波,S为界面波,F为缺陷波,B为底波;图2-3中,讯号T - S, S - F及S-B之间的距离,各相当于声波在液体中,工件表面至缺陷处及在工件中往返一次所需要的时间;如果探头与工件之间的液层厚度改变时,则讯号T-S的距离亦随之改变,但讯号S-B, S一F、及F - B的距离保持不变; 如果工件较薄时,则声波在工件内产生多次反射,如图2-4所示;图中S1, S2分别为第一次、第二次界面反射波;由于声波在水中的传播速度是钢中的1/4,声波从水中入射钢件时,产生折射后波束指向性变宽,如图2-5所示;从.图中知声波在水中的指向角为孤,而在钢中则为Qs;若被测工件是圆形曲而时.在水和工件的界面上类似透镜作用,引起声束扩散;八丶直接接触法超声波探伤技术(一)探伤前准备1.检验等级的确定A级检验完整程度最低,难度系数最低,试用于普通钢结构检验;B级检验完整程度一般,难度系数较大,适用于压力容器检验;C级检验完成程度最高,难度系数最大,适用于核容器及管道的检验;2.探伤面及探伤方法的选择选择探伤方法应考虑工件的结构特征,并以所采用的焊接方式容易生成的缺陷为主要探测目标;3.耦合剂的选用1透声性能好；2有足够的润湿性丶适当的附着力和粘度；3对试件无腐蚀,对人体无损害,对环境无污染；4容易清除,不易变质,价格便宜,来源方便;接触法探伤常用甘油,机油,化学浆糊,水;液浸法常采用水作耦合剂;4.探头的选择探头形式的选择,晶片尺寸的选择,频率的选择,探头角度或K值得选择5.探伤仪的调节探伤范围和扫描速度调节,探伤灵敏度的选择及其调整九丶探伤操作1.探伤条件的选择2.检验区域宽带的确定3.探头移动区的确定4.单探头的扫查方式5.双探头扫查方式十丶缺陷的评定1.缺陷位置的测定测定缺陷在工件或焊接接头中的位置2.缺陷大小的测定测定工件或焊接接头中缺陷的大小和数量称为缺陷定量;当量法,探头移动法3.缺陷性质的沽判判定工件或焊接接头中缺陷的性质称之为缺陷定性;气孔：单个气孔回波高度低,波形为单峰,较稳定,当探头绕缺陷转动时,缺陷波高大致不变,但探头定点转动时,反射波立即消失；密集气孔会出现一簇反射波,其波高随气孔大小而不同,当探头作定点转动时,会出现此起彼伏现象;裂纹：缺陷回波高度大,波幅宽,常出现多峰;探头平移时,反射波连续出现,波幅变动；探头转动时,波峰有上下错动现象;夹渣：点状夹渣的回波信号类似于点状气泡,条状夹渣回波信号多呈锯齿状,由于其反射频率低,波幅不高且形状多呈树枝状,主峰边上有小峰;探头平移时,波峰有变动,探头绕缺陷移动时,波幅不相同;未焊透：由于反射率高,波幅均较高,探头平移时,波形较稳定;在焊缝两侧探伤时,均能得到大致相同的反射波幅;未熔化：当声波垂直入射该缺陷表面时,回波高度大,探头平移时波形稳定,焊缝两侧探伤时,反射波幅不同,有时只能从一侧探测到;十一丶缺陷评定与检验结果的分级焊缝超声波检验结果分为四级：Ⅳ超过Ⅲ级者磁粉探伤一、磁粉探伤是通过铁磁性材料进行磁化所产生的漏磁场,来发现其表面或近表面缺陷的一种无损检验方法;二、特点：设备简单,操作方便,检验灵敏度较高,只适合检查工件表面和近表面缺陷;1.能直接显示缺陷的形状丶位置丶大小和严重程度,并可大致确定其性质;2.具有高的灵敏度,可检出缺陷最小宽度可为1um;3.几乎不受试件大小和形状限制;4.检测速度快,工艺简单,费用低廉;5.只能用于铁磁性材料;6.只能发现表面和近表面缺陷,交流电可探测的深度一般在1-2mm;7.不能确定缺陷的埋深和自身高度;8.宽而浅的缺陷难以检出;9.检测后常需退磁和清洗;10.试件表面不得有油脂或其他能粘附磁粉的物质;三、磁粉探伤原理：是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法;将钢铁等磁性材料制作的工件予以磁化,利用其缺陷部位的漏磁能吸附磁粉的特征,依磁粉分布显示被探测物件表面缺陷和近表面缺陷的探伤方法;该探伤方法的特点是简便、显示直观;四、由于介质磁导率的变化而使磁通泄漏到缺陷附近空气中所形成的磁场,称漏磁场;五、影响漏磁场强度的因素：1.外加磁场强度;2.缺陷的埋藏深度;3.缺陷方向;4.缺陷的磁导率丶大小和形状;5.工件表面覆盖层;6.工件材料及状态;六、磁粉探伤的器材1)磁粉：非荧光磁粉,荧光磁粉2)磁悬液：将磁粉混合在液体介质中形成磁粉的悬浮液;油基磁悬液,水基磁悬液,荧光磁悬液;3)标准试片4)标准试块5)测量仪器七、磁粉探伤过程预处理;2.工件磁化;3.施加磁粉;4.检验;5.退磁;6.磁痕观察和记录;7后处理;渗透探伤一、渗透探伤是利用带有荧光染料或红色燃料渗透剂的渗透作用,显示缺陷痕迹的一种无损检验方法;操作简单,成本低廉,且不受材料性质限制;二、渗透探伤原理：工件表面被施涂含有荧光染料或者着色染料的渗透剂后,在毛细作用下,经过一定时间,渗透剂可以渗入表面开口缺陷中；去除工作表面多余的渗透剂,经过干燥后,再在工件表面施涂吸附介质——显像剂；同样在毛细作用下,显像剂将吸引缺陷中的渗透剂,即渗透剂回渗到显像中；在一定的光源下黑光或白光,缺陷处的渗透剂痕迹被显示黄绿色荧光或鲜艳红色,从而探测出缺陷的形貌及分布状态;三、渗透探伤分类：着色渗透探伤,荧光渗透探伤;显像方式干式显像渗透探伤法,湿式显像渗透探伤法;显像剂种类四、渗透探伤材料：渗透剂丶去除剂和显像剂组成;渗透剂组成：荧光物质或着色染料丶溶剂和乳化剂;去除剂：在渗透探伤中,用以去除工件表面多余渗透剂的液体;水洗型渗透剂用水清洗,水是清洗剂,溶剂去除型渗透剂的清洗剂是有机溶剂,后乳化型渗透剂的清洗剂是乳化剂和水;显像剂：渗透检测的另一种关键材料,可以提供背景并放大缺陷显示,因而能提高检测灵敏度;五、渗透探伤的操作步骤1.前处理;2.渗透;3.去除表面上多余的渗透剂;4.干燥;5.显像;6.观察与后处理;破坏性检验一、破坏性试验：是指只有将受检验样品破坏后才能进行检验,或者在检验过程中受检验样品被破坏或消耗的检验;进行破坏性检验后被检验样品完全丧失了原有的使用价值;如金属材料的拉伸试验,电子设备的加速恶化试验均属破坏性试验;二、化学分析试验,1.力学性能试验,2.工艺性能试验,3.金相试验,4.耐腐蚀试验;三、力学性能：1.拉伸试验,2.冲击试验,3.弯曲试验,四、化学分析试验：1.化学成分2.扩散氢的测定3.腐蚀试验;五、焊接接头的金相组织检验。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验1. 引言焊接是一种常见的金属连接方式，在众多制造业中得到广泛应用。
焊接质量直接关系到产品的安全性和性能，因此焊接质量管理与检验是非常重要的。
本文将介绍焊接质量管理的基本原则和常用方法，并详细讨论焊接质量检验的一些关键内容。
2. 焊接质量管理2.1 焊接质量管理的基本原则焊接质量管理的基本原则是预防为主，全员参与，持续改进。
预防为主是指通过采取一系列预防性措施，降低焊接缺陷发生的可能性。
如在焊接前进行材料的检验，保证材料的质量；使用合适的焊接设备和工艺参数，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
全员参与是指焊接质量管理不仅仅是质检部门的责任，而是整个组织的责任。
所有相关人员都需要具备焊接质量管理的意识，遵守质量管理的相关规定，不断学习和提高自身的技能水平。
持续改进是指焊接质量管理是一个不断改进的过程。
组织需要不断总结经验，识别问题，制定改进方案，并加以执行和评估，以持续提高焊接质量。
2.2 焊接质量管理的方法2.2.1 质量控制圈质量控制圈是一种常用的质量管理方法，它通过PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环循序渐进地提高质量。
具体步骤如下：1.计划阶段：确定焊接质量目标，制定相应的计划和措施；2.执行阶段：按照计划进行焊接操作，确保工艺参数的稳定性和可靠性；3.检查阶段：对焊接质量进行检查，发现问题并进行记录；4.改善阶段：根据检查结果，分析问题原因，并制定改进方案，执行改进措施。
2.2.2 标准化工作标准化工作是指制定与焊接相关的标准和规范，以指导和规范焊接作业。
标准化工作可以包括以下内容：•制定和修订焊接工艺规程，明确焊接工艺参数和质量要求；•制定和修订检验规程，明确焊接缺陷的检验方法和判定标准；•制定和修订操作规程，明确焊接作业的操作步骤和要求。
2.2.3 培训与技能提升培训与技能提升是焊接质量管理的重要环节。
通过培训，可以提高焊工的技能水平，增强他们的质量意识和责任感。
焊接质量管理与检验方法研讨
焊接质量管理与检验方法研讨1. 引言焊接是一种常用的加工技术，广泛应用于工业生产中。
焊接质量直接影响到焊接零件的可靠性和性能，因此焊接质量管理与检验方法的研究至关重要。
本文将探讨焊接质量管理与检验方法的相关内容。
2. 焊接质量管理焊接质量管理是确保焊接过程达到设计要求的一系列措施和方法。
焊接质量管理的目标是提高焊接质量、控制焊接缺陷的发生，以及保证焊接零件的可靠性和性能。
焊接质量管理包括以下几个方面：2.1 设计要求设计要求是焊接质量管理的基础，包括焊接材料选择、焊接工艺规程和焊接参数的确定等内容。
通过合理的设计要求，可以有效地控制焊接缺陷的发生，提高焊接质量。
2.2 焊接人员的培训和资质认证焊接人员是焊接质量管理的关键因素。
培训和资质认证可以帮助焊接人员掌握焊接技术和操作规程，提高焊接质量。
培训内容包括焊接基础知识、焊接工艺及焊接缺陷的识别与修复等。
2.3 焊接设备和工具的管理焊接设备和工具的管理对于提高焊接质量至关重要。
包括焊接设备的选型、维护和保养，以及焊接工具的管理和使用。
通过合理的管理措施，可以确保焊接设备和工具的正常运行，减少焊接缺陷的发生。
2.4 质量控制和记录质量控制是焊接质量管理的重要环节，包括焊前检查、焊中监控和焊后检验。
通过质量控制，可以及时发现和纠正焊接过程中的问题，提高焊接质量。
焊接过程中的数据和记录也是质量管理的重要依据，记录包括焊接过程参数、质检报告和焊接缺陷的处理等内容。
3. 焊接质量检验方法焊接质量检验是评价焊接质量的重要手段，可以用来检测焊接缺陷和评估焊接质量。
焊接质量检验方法包括以下几个方面：3.1 目检目检是最简单、最常用的焊接质量检验方法。
通过目检可以直观地观察焊缝的形态和焊接缺陷的情况。
目检主要依靠操作人员的经验和眼睛的观察力，需要培养操作人员的目检能力。
3.2 红外热像检测红外热像检测是一种无损检测方法，可以通过观察焊接区域的热分布来检测焊接缺陷。
红外热像检测具有高效、快速的特点，适用于大规模焊接的检测。
焊接生产过程中的质量管理
焊接生产过程中的质量管理一、焊接生产过程中的质量要求1.焊接接头的质量要求：包括焊缝的质量、焊接强度、焊接形状和尺寸等方面的要求。
焊缝应具有一定的强度和密封性，焊缝形状应符合设计要求，焊缝尺寸应符合规范规定。
2.焊接材料的质量要求：焊接材料包括焊丝、焊剂等。
焊丝应具有良好的焊接性能和机械性能，焊剂应具有良好的润湿性和抗氧化性能，以保证焊缝的质量。
3.焊接设备的质量要求：焊接设备应具有良好的焊接性能和稳定性，操作简单，能够满足焊接工艺的要求。
4.焊接工艺的质量要求：焊接工艺应根据焊接材料的特性和焊接零件的要求，选择合适的焊接方法和焊接参数，合理安排焊接顺序，确保焊接质量。
二、焊接生产过程中的质量管理措施1.制定严格的焊接质量管理制度：制定详细的质量管理制度，明确各类焊接材料、设备的选用和使用要求，明确焊接工艺的选择和参数调整要求，规范焊接作业和验收标准，确保焊接质量。
2.实施全过程的质量控制：对焊接生产过程中的每个环节进行全面控制，督促焊接操作人员按照质量管理制度进行操作，并对操作人员进行培训和考核，确保操作规范。
3.质量检测和检验：对焊接接头进行全面的质量检测和检验，包括焊缝的强度、密封性、形状和尺寸等方面的检测和检验。
可以采用可视检测、压力试验、材料试验等方法进行检测，确保焊接质量。
4.原材料的质量控制：对焊接材料进行质量控制，确保焊接材料的质量符合要求。
可以采取采购合格证明、材料检验等方法进行控制，防止使用次品材料。
5.设备的定期维护和检修：对焊接设备进行定期的维护和检修，确保设备的正常运行和稳定性，防止设备故障对焊接质量的影响。
6.持续改进和创新：不断改进和创新焊接工艺和方法，提高焊接质量和生产效率，降低生产成本。
可以引进新的焊接设备、材料和工艺，采用先进的焊接方法，提高焊接效率和质量。
三、焊接生产过程中的质量管理的意义1.保证产品质量：焊接接头是产品中重要的部位，焊接质量的好坏直接影响产品的使用寿命和性能。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理工程焊接技术是指在建设项目中，将需要的金属或非金属材料通过焊接连接起来，形成所需的结构、设备或机械等，以满足项目的需要。
焊接作为结构加固、制定装配等重要工序，其质量直接关乎到工程的安全性、经济性和可靠性。
因此，对工程焊接技术质量的管理至关重要。
本文将重点介绍工程焊接技术质量管理，包括质量管理的意义、管理体系的建立和实施，以及如何进行质量监控与检验。
质量管理的意义对于一个工程项目来说，质量管理必不可少。
在焊接技术中，合理的质量管理可以做到以下几方面：1.增强焊接质量。
焊接质量是保证工程安全、可靠运行的前提。
进行质量管理可以将焊接质量掌握在一个较高的水平上，避免产品在使用过程中出现问题。
2.提高工作效率。
通过制定正确的工作流程和标准操作规程，可以简化焊接过程，提高工作效率，节省人力、物力成本。
3.优化业务流程。
质量管理涵盖焊接技术的各个方面，可以帮助管理人员更好地把握业务流程，优化工作流程，提高项目管理的效率。
管理体系的建立和实施质量管理体系是焊接技术质量管理的重要组成部分，也是提高焊接技术质量的核心要素之一。
建立和实施质量管理体系需要以下步骤：步骤一：制定质量标准和规范制定质量标准和规范是建立质量管理体系的基础。
在建立质量管理体系之前，必须明确质量标准和规范。
根据项目需求和国家标准，制定符合实际的质量标准和规范。
步骤二：制定操作规程和流程制定操作规程和流程是保证焊接工作流程稳定和可控的重要步骤。
规程应该明确焊接时需要考虑的因素和所需的操作。
操作流程应该清晰简单，使学习与实践的难度降到最低。
步骤三：明确责任在质量管理体系中，明确责任分工是重要的。
项目管理团队应明确每个管理人员的责任，包括焊接监督、焊接人员、质量部、项目经理等。
责任分工应该透明化，确保每个人员都明确自己的职责。
步骤四：培训与考核实施质量管理体系需要进行培训和考核。
培训和考核可以保证焊接人员的素质和业务能力符合标准和规范，提高焊接质量。
焊接质量控制和检验制度
焊接质量控制和检验制度本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March一、焊接质量控制和检验制度第一节焊接质量控制：焊接生产的整个过程包括原材料、焊接材料、坡口准备、装配、焊接和焊后热处理等工序。
因此，焊接质量保证不仅仅是焊接施工的自身质量管理，而且与焊接之前的各道工序的质量控制有密切的联系，所以，焊接施工的质量控制应该是一项全过程的质量管理。
它应该包括：焊接前质量控制、焊接施工过程质量控制和焊接后最终质量检验等三个阶段。
焊接质量控制的目标是以保证焊接产品的最终性能为目的，从而达到降低生产成本和提高产品质量的效能。
焊接质量控制应该实施焊工、焊接工段长和专职焊接检查员的三级质量控制的管理责任制。
焊接质量控制职能焊工应对违反焊接工艺规程及操作不当的质量事故承担责任，焊接检查员则应对漏检或误检造成的质量事故承担责任。
一、焊前质量控制焊前质量控制的目的是预防焊接质量事故出现的可能性，是保证焊接质量的积极的有效管理。
控制项目如下：l、母材质量确认（1）核对和确认母材牌号及规格是否符合图样及技术文件所规定的材质和规格。
不一致时，应检查是否办理了材料代用或更改手续凭证。
（2）核查材质证明书或工厂材质复验单，包括：材料牌号、规格和尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分和其它特殊要求的内容。
（3）核查工件材质的表面质量和移植钢印标记的正确性和齐全性。
材料表面不应有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤等缺欠。
钢印标记应包括产品编号、入厂检验编号、材料牌号和规格等项目，并有检查员见证的确认标记。
2、焊接材料管理重点控制二级库。
（1）核查所发的焊材质量证明书或工厂对焊材复验合格证及试样编号。
（2）监督检查焊材的贮存和烘干制度的执行。
（3）检查发放的焊材表面质量，焊丝表面应除锈、无油污、药皮无开裂、脱落或霉变。
焊接质量管理程序
焊接质量管理程序焊接质量管理程序是指在焊接过程中对焊接质量进行管理的一套规范和流程。
它的目的是确保焊接工艺和焊接质量符合相关标准和要求，以提高焊接产品的质量和可靠性。
焊接质量管理程序一般包括以下内容：1. 焊接质量管理体系：建立焊接质量管理体系，包括质量目标、质量方针、质量责任和组织结构等，确保焊接质量管理的有效实施。
2. 焊接工艺评定：对焊接工艺进行评定，包括焊接方法、焊接材料、焊接参数等的确定，以确保焊接过程的稳定性和可靠性。
3. 焊接工艺规程：编制焊接工艺规程，明确焊接工艺的要求和操作流程，包括焊接前的准备工作、焊接过程的控制和焊后的检验等。
4. 焊接操作规程：制定焊接操作规程，明确焊接操作人员的职责和要求，包括焊接操作的技术要求、安全措施和质量控制要求等。
5. 焊接材料管理：对焊接材料进行管理，包括焊接材料的采购、入库、保管和使用等，以确保焊接材料的质量和合规性。
6. 焊接设备管理：对焊接设备进行管理，包括设备的检修、校准和维护等，以确保焊接设备的正常运行和稳定性。
7. 焊接过程控制：对焊接过程进行控制，包括焊接参数的监控和调整、焊接工艺的验证和修正等，以确保焊接过程的稳定性和一致性。
8. 焊接质量检验：对焊接产品进行质量检验，包括焊缝的外观检查、尺寸测量、力学性能测试和无损检测等，以确保焊接产品的质量和可靠性。
9. 焊接质量记录：对焊接过程和焊接产品进行记录，包括焊接工艺参数、焊接操作记录、焊接质量检验报告等，以便于追溯和分析焊接质量问题。
焊接质量管理程序是企业实施焊接质量管理的基础和保障，通过严格执行焊接质量管理程序，可以提高焊接产品的质量和可靠性，降低焊接质量风险和成本。
焊接质量检查管理制度
焊接质量检验管理制度
1 焊接质量检查
(1)焊接质量检查，包括焊接前，焊接过程中和焊接结束后三个阶段的质量检查，要严格按检验项目和程序进行，上道工序不合格，不允许进入下道工序。
(2)外观检查不合格的焊缝，不允许进行其它项目检查。
(3)需做后热缓冷处理或焊后热处理的焊接接头，应在后热缓冷处理或焊后热处理之后进行无损探伤。
(4)焊接检查主要进行外观检查、射线探伤、超声波探伤、光谱分析复查、硬度测试等，焊接接头分类检查的方法、范围、数量及结果按《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。
2 焊接质量统计
(1)焊接检验后，应统计出无损检验一次合格率，以反映焊接质量状况。
编制：审核：批准：。
焊接质量管理程序
焊接质量管理程序一、引言焊接是一种常用的金属连接技术，广泛应用于工业生产中。
为了确保焊接质量，保障产品的可靠性和安全性，我们制定了本焊接质量管理程序。
该程序旨在规范焊接工艺、焊接操作、焊接材料的选择和使用，以及焊接质量的检验和评估。
二、适用范围本焊接质量管理程序适用于我公司所有涉及焊接的生产过程和产品。
三、术语和定义1. 焊接：指通过加热和熔化金属材料，使其相互连接的工艺。
2. 焊接工艺规范（WPS）：指制定焊接工艺参数的文件，包括焊接方法、焊接电流、焊接速度等。
3. 焊接操作规程（WOP）：指规定焊接操作步骤和要求的文件，包括焊接人员的资质要求和操作规范。
4. 焊接质量检验：指对焊接接头进行的外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
5. 焊接质量评估：指对焊接接头的质量进行评估，判断是否符合相关标准和要求。
四、焊接工艺管理1. 焊接工艺规范（WPS）的制定a. 根据产品要求和焊接材料的特性，制定适当的焊接工艺规范。
b. WPS应包括焊接方法、焊接电流、焊接速度、预热温度、焊接材料等参数。
c. WPS应经过评审并得到相关部门的批准后方可使用。
2. 焊接操作规程（WOP）的制定a. 根据WPS的要求，制定适当的焊接操作规程。
b. WOP应包括焊接操作步骤、焊接人员的资质要求、焊接设备的选择和校验等。
c. WOP应经过培训并得到相关部门的批准后方可使用。
3. 焊接材料的选择和使用a. 根据产品要求和焊接工艺规范，选择适当的焊接材料。
b. 焊接材料应符合相关标准和要求，并经过检验合格后方可使用。
c. 焊接材料的存储和保管应符合相关规定，防止受潮、受污染等。
五、焊接质量控制1. 焊接前的准备工作a. 对焊接设备进行校验和维护，确保其正常运行。
b. 对焊接材料进行检验，确保其质量合格。
c. 对焊接工艺参数进行核对，确保符合WPS的要求。
2. 焊接过程控制a. 焊接工艺参数的监控和记录，包括焊接电流、焊接速度等。
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理
工程焊接技术质量管理是指针对工程焊接技术的各项质量要求和管理措施，以确保焊接结构的质量达到设计要求并符合相关标准和规范的一系列管理活动。
工程焊接技术质量管理的主要内容包括：
1. 焊接工艺的规划与设计：根据工程要求和材料特性，确定适合的焊接工艺和焊接参数。
工艺规划与设计要充分考虑焊接材料的特性、焊接接头的结构和使用条件等因素。
2. 焊接工艺评定与验证：通过焊接试样和焊接工艺评定，验证焊接工艺的适用性和可靠性，确保焊接工艺能够满足焊接质量需求。
3. 焊接材料的选择与检验：选择合适的焊接材料，并对其进行严密的质量控制。
焊接材料的选择应符合设计要求和相关标准，同时对材料的质量进行检验和监控。
4. 焊工管理与培训：对焊工进行培训，提高其焊接技能和质量意识，确保焊工能够正确操作焊接设备，熟练掌握焊接技术，并按照规范和工艺要求进行焊接作业。
5. 接头质量检验与控制：对焊接接头进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查、无损检测等，确保焊接接头的质量符合设计要求和相关标准。
6. 缺陷分析与改进：对焊接过程中出现的缺陷进行分析，并采取相应的措施进行改进。
缺陷分析可以帮助找出焊接工艺和操作中存在的问题，进而改进工艺，提升焊接质量。
7. 焊接质量记录与追溯：对焊接工艺和质量进行全过程记录和追溯，形成焊接质量档案，以供审查和追溯使用。
综上所述，工程焊接技术质量管理是通过规划和设计焊接工艺、选择和质量控制焊接材料、培训和管理焊工、检验和控制焊接接头质量等一系列措施，确保焊接结构的质量达到设计要求，并能满足相关标准和规范的管理活动。
焊接质量管理与检验
焊接质量管理与检验现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。
但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。
因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。
一、电阻焊的全面质量管理电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。
质量管理内容如图1所示。
图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构（件）的良好工艺性。
如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。
审查合格后，进行工艺会签。
焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。
电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误（如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不规范，夹具使用不当…）都会造成批量性不合格品出现。
生产实践表明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。
因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格后方可焊接产品。
鉴定项目及要求见表1、表2和表3。
表1 点焊机和缝焊机稳定性鉴定项目及要求焊机类别接头等级试件总数/个宏观金相检验X射线检验剪切试验数量/个要求数量/个要求数量/个要求点焊机一、二级1055熔核直径应符合表7-3要求，焊透率在20％～80％之间、压痕深≤15％，无其他缺陷100除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷1001.强度值均大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T①的±12.5％范围内，其余的应在F T的±20％范围内三级－不要求1001.强度值均应大于表7-2的要求2.90％的试件的强度应在F T的±20％范围内，其余的应在F T的±25％范围内缝焊机一、二级300mm②或600mm长焊缝纵向2横向3焊缝宽应大于表7-3的值，焊透率在20％～80％范围内，压痕深度<15％全部除允许有<0.5mm的气孔外，无其他缺陷5大于母材强度的85％三级纵向1横向2－不要求5铝合金要求其强度大于母材抗拉强度的80％～85％① F T为试件抗剪力的平均值② 铝合金要求焊600mm，碳钢及不锈钢要求焊300mm长的焊缝。
焊接质量检验是焊接品质的重要保证
焊接质量检验是焊接品质的重要保证钢铁、石油化工、舰船和电力等现代化大生产要求全面质量管理，从产品设计、制造、交验直到出厂后的销售服务等环节实行质量控制和质量保证。
焊接结构在制造过程中受各种因素影响，生产出每一件产品都不可能完美无缺。
不可避免地产生焊接缺陷，它的存在不同程度影响到产品的质量和安全使用。
作为生产过程的质量控制和质量保证的重要手段之一的焊接质量检验，要求始终贯穿于整个生产过程中，确保产品焊接质量。
标签：焊接质量检验；焊接缺陷；破坏性检验；非破坏性试验；无损探伤1、焊接检验的意义和目的焊接生产的质量检验简称焊接质量检验，是依据产品的有关标准和技术规范要求，对焊接生产过程中的原材料、半成品、成品的质量及工艺过程进行检查和验证。
焊接质量检验目的之一就是运用各种检验方法把焊件上产生的各种缺陷检查出来，并按有关标准对它进行评定，以决定对缺陷的处理，保证产品符合质量要求，防止废品的发生。
2、產品质量检验的依据确定产品制造过程的检验内容、方式和方法时必须有依据，当检验结果出来后，评定该制造环节是否符合质量要求时或者制定验收标准时，也需要有依据，这些检验依据是：产品的施工图样、技术协议、规范要求、工艺文件、订货合同等。
3、产品质量检验方式产品在生产过程中可以采用各种检验方式来达到质量控制和保证。
一些产品在标准或技术要求中明确规定了检验方式，有些产品须在检验设计时根据需要和可能选定。
重型或大型复杂的价值高的焊接结构，一般对关键工序采用焊前检验、中间检验和焊后成品检验三步骤，采取全部检验方式。
而对批量连续生产的产品采用抽样检验，抽检的对象应具有代表性，抽检比例视工艺水平高低和产品的重要性等因素综合确定。
4、焊接缺陷、焊接质量检验方法及分类4.1焊接缺陷的种类、缺陷分级及影响因素焊接接头中不可接受的不连续、不均匀性及其它不健全等欠缺称焊接缺陷。
焊接缺陷种类很多，有不同的分类方法，通常以熔化焊的缺陷按其性质分成如下六类：裂纹、孔穴、固体夹渣、未熔合和未焊透、形状缺陷及上述以外的其它缺陷。
焊接质量控制和检验
焊接质量控制和检验在现代工业生产中，焊接是一种极其重要的连接工艺，广泛应用于机械制造、建筑、汽车、航空航天等众多领域。
焊接质量的优劣直接关系到产品的安全性、可靠性和使用寿命。
因此，对焊接质量进行有效的控制和检验至关重要。
焊接质量的控制贯穿于焊接过程的始终，从焊接前的准备工作，到焊接过程中的工艺参数控制，再到焊接后的处理和检验，每一个环节都需要严格把控。
焊接前，首先要对焊接材料进行选择和检验。
焊接材料的质量直接影响焊接接头的性能。
要根据被焊接工件的材质、厚度、使用环境等因素，选择合适的焊条、焊丝、焊剂等。
同时，要对焊接材料进行严格的质量检验，确保其化学成分、机械性能等符合相关标准。
被焊接工件的表面处理也是焊接前准备工作的重要环节。
焊件表面的油污、铁锈、氧化皮等杂质会影响焊接质量，必须进行彻底的清理。
此外，还要对焊件的坡口形式和尺寸进行设计和加工，以保证焊缝能够充分熔合，提高焊接接头的强度。
焊接设备的选择和调试同样不容忽视。
不同的焊接方法需要不同的设备，要根据实际情况选择合适的焊接设备，并对其进行调试和维护，确保设备在焊接过程中能够稳定运行，输出符合要求的焊接电流、电压等参数。
在焊接过程中，工艺参数的控制是保证焊接质量的关键。
焊接电流、电压、焊接速度、焊条或焊丝的角度、运条方式等都会对焊缝的形状、尺寸、内部质量产生影响。
例如，焊接电流过大容易导致焊缝咬边、烧穿等缺陷；焊接速度过快则可能使焊缝未焊透、夹渣等。
因此，焊接操作人员必须根据焊接工艺规程，准确地控制这些参数，以获得良好的焊接质量。
同时，焊接环境也会对焊接质量产生一定的影响。
在有风、潮湿、低温等恶劣环境下进行焊接时，需要采取相应的防护措施，如设置防风棚、预热焊件等，以保证焊接质量。
焊接完成后，需要对焊缝进行质量检验。
常见的检验方法包括外观检验、无损检测和力学性能试验等。
外观检验是最基本的检验方法，通过肉眼或借助放大镜观察焊缝的表面形状、尺寸、焊缝余高、焊缝宽窄差、咬边、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
机械制造生产中焊接质量控制和管理
机械制造生产中焊接质量控制和管理在机械制造生产中，焊接是一项关键的工艺，它对产品的质量和性能有着直接的影响。
焊接质量控制和管理是非常重要的。
本文将从焊接质量控制的重要性、焊接质量控制的方法和管理措施等方面进行探讨。
一、焊接质量控制的重要性焊接在机械制造生产中扮演着至关重要的角色。
焊接的质量直接关系到整个产品的使用寿命和安全性。
焊接质量差会导致产品在使用中出现裂纹、断裂等严重后果。
对焊接质量进行有效的控制是非常重要的。
焊接质量的控制可以保证产品的安全性。
在机械制造中，许多产品都需要承受重大的荷载，如果焊接质量不达标，将会对产品的安全性产生严重威胁。
通过严格的焊接质量控制，可以避免因焊接质量问题导致的安全事故。
焊接质量的控制可以提高产品的使用寿命。
优质的焊接可以保证产品的结构坚固、不易疲劳，从而延长产品的使用寿命，提高产品的经济效益。
焊接质量控制可以提高整个生产过程的效率。
焊接质量差是造成产品次品率高的主要原因之一，通过加强焊接质量控制，可以降低产品次品率，提高整个生产过程的效率和经济效益。
1. 确定焊接工艺规范在进行焊接之前，首先需要确定焊接工艺规范。
根据产品的特性和使用环境，确定适合的焊接方法、焊接材料和焊接参数等。
在确定焊接工艺规范时，需要充分考虑产品的材料、厚度、结构等因素，确保焊接质量满足产品的要求。
2. 建立焊接质量检验标准建立明确的焊接质量检验标准，对焊接质量进行严格的监控和检验。
焊接质量检验标准包括焊接接头的外观质量、尺寸准确性、焊缝的渗透性、焊接材料的化学成分等方面。
通过对焊接质量进行全面、细致的检验，可以及时发现和排除焊接质量问题，确保产品的质量。
3. 提高焊接工人的技术水平焊接工人是焊接质量控制的关键。
提高焊接工人的技术水平，加强对焊接工人的培训和考核，可以提高焊接质量的稳定性和一致性。
只有焊接工人掌握了正确的焊接技术和操作方法，才能保证焊接质量的稳定和可靠。
4. 使用先进的焊接设备和工艺装备先进的焊接设备和工艺装备是保障焊接质量的重要条件。
焊接质量管理和质量检验
一、填空：1、焊接质量检验的目的是防止和检出各类缺陷，以便做出相应处理；评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求.答:防止;检出2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收，焊件坡口及装配质量，焊接工艺规程及其执行情况，以及焊接设备完好情况的检查等，都属于焊前检验。
答：焊前3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的成品检验.答：成品4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净自检，并进行，合格后交检。
答：自检5、外观检验是用肉眼或5～10倍放大镜检查焊缝表面是否存在气孔、夹渣和裂纹等缺陷；用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等.答：气孔;夹渣；裂纹6、焊缝的外观质量检验,不仅检查焊缝，还应检查正面；背面.答:正面;背面7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属.答:低于8、压力容器A、B类焊缝的余高，自动焊为mm，手工焊根据板厚但最大不得超过mm。
答：0～4；49、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、气孔;夹渣、及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。
答：气孔;夹渣10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法,它分为宏观金相和微观金相两种。
答:宏观；微观11、宏观金相是用肉眼或放大镜检视金相试样宏观组织和宏观缺陷的试验方法。
答：放大镜12、微观金相是用光学显微镜或电子金相显微镜检视金相试样显组织显的试验方法。
答：光学显微镜13、成品检验的方法很多，总的可分为破坏性检验和非破坏性检验。
答：破坏性检验；非破坏性检验14、非破坏性检验主要包括外观检验、无损检测、强度试验等。
答:强度试验；15、从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体进行试验,以检查其各种力学性能的试验方法，称为。
答:破坏性试验16、耐压试验是用水或其他介质充满容器，然后缓慢升压至试验压力，以检查有无泄漏和明显变形的试验方法.答：强度17、耐压试验根据试验介质，可分为试验和试验两种。
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一、填空：1、焊接质量检验的目的是防止和检出各类缺陷，以便做出相应处理；评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求。
答：防止；检出2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收，焊件坡口及装配质量，焊接工艺规程及其执行情况，以及焊接设备完好情况的检查等，都属于焊前检验。
答：焊前3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的成品检验。
答：成品4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净自检，并进行，合格后交检。
答：自检5、外观检验是用肉眼或 5~10 倍放大镜检查焊缝表面是否存在气孔、夹渣和裂纹等缺陷；用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等。
答：气孔；夹渣；裂纹6、焊缝的外观质量检验，不仅检查焊缝，还应检查正面；背面。
答：正面；背面7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属。
答：低于8、压力容器A、B类焊缝的余高，自动焊为mm手工焊根据板厚但最大不得超过 mm。
答： 0~4；49、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、气孔；夹渣、及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。
答：气孔；夹渣10、金相检验是检视材料或焊缝内部金相组织及是否存在缺陷的试验方法，它分为宏观金相和微观金相两种。
答：宏观；微观11、宏观金相是用肉眼或放大镜检视金相试样宏观组织和宏观缺陷的试验方法。
答：放大镜12、微观金相是用光学显微镜或电子金相显微镜检视金相试样显组织显的试验方法。
答：光学显微镜13、成品检验的方法很多，总的可分为破坏性检验和非破坏性检验。
答：破坏性检验；非破坏性检验14、非破坏性检验主要包括外观检验、无损检测、强度试验和等。
答：强度试验；15、从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体进行试验，以检查其各种力学性能的试验方法，称为。
答：破坏性试验16、耐压试验是用水或其他介质充满容器，然后缓慢升压至试验压力，以检查有无泄漏和明显变形的试验方法。
答：强度17、耐压试验根据试验介质，可分为试验和试验两种。
答：液压；气压18、由于气体的可压缩性较大，气压试验存在很大的危险性，所以一般气体作耐压试验，除非由于结构或支承原因不能向容器内充灌液体，以及运行条件不允许残留试验液体的压力容器。
答：不用19、不损坏被检查材料或成品性能和完整性而检测其表面或内部缺陷的方法，称为。
答：无损检测20、试验是检验材料或焊接接头力学性能的试验方法，它包括：拉伸试验、剪切试验、弯曲试验和冲击试验等。
答：力学性能21、无损检测方法可分为和检测两大类。
答：表面；内部22、磁粉和渗透检测是用于检验材料或焊缝或缺陷的无损检测方法。
答：表面；近表面23、射线和超声波检测是检验材料缺陷的无损检测方法。
答：内部24、磁粉检测只能用于检验材料的表面层缺陷，它检验奥氏体不锈钢等材料的缺陷。
答：铁磁性；不适于25、渗透检测可用来检验铁磁性材料和非铁磁性材料表面形缺陷，不适用于检验形缺陷。
答：开口；封闭26、射线检测薄板、中厚板焊缝内部缺陷的灵敏度高于；检测厚板焊缝缺陷的灵敏度超声波。
答：超声波；低于27、钢制压力容器焊缝的磁粉、渗透、射线和超声波检测应执行这一专业标准。
答：JB4730-1994《压力容器无损检测》28、射线检测时缺陷在底片上大多呈圆形或椭圆形黑色点状影像，影像的中间黑色较深而边缘浅，外形较规则。
答：气孔29、缺陷在底片上多呈黑色曲折的细条纹，轮廓分明、两端尖细且黑度较浅。
答：裂纹30、夹钨缺陷在底片上呈清晰的影像。
答：白色点状31、射线检测，主要是采用射线和射线等。
答：X；丫32、X射线是在X射线管中产生的，它是高速运动的电子流受阳极靶突然竭止，在电场力的作用下失去电量以光子流辐射出来，即的产物；而丫射线则是放射性同位素原子核的产物。
答：韧致辐射；衰变33、X射线或丫射线照射到生物体上可杀伤生物细胞，破坏组织和体液，这就是射线的作用。
答：生物化学34、TX2005工业射线探伤机，200表示，5表示。
答：管电压峰值；管电流35、锅炉对接接头的射线检测应执行《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》国家标准，射线照相的质量要求不低于级。
答：GB332—1987; AB36、G B3323— 1 987标准将焊缝的质量分为级。
答：四37、按GB3323-1987标准，1级焊缝质量，1级焊缝内不得有裂纹、未熔合、未焊透和。
答：最好;条状夹渣38、按GB3323-1987标准，U、川级焊缝内不允许有裂纹、未熔合及双面焊和加垫板的单面焊中的。
答：未焊透39、额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉对接接头射线检测，焊缝质量不低于级为合格；额定蒸汽压力小于等于 0.1MPa的锅炉，焊缝质量不低于级为合格。
答：U;川40、额定蒸汽压力小于0.1MPa的锅炉小于锅筒纵向对接焊缝，封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝，集箱纵向对接焊缝，每条焊缝应进行 10%的射线检测；焊缝的部位必须包括在内。
答：交叉41、额定蒸汽压力大于0.4MPQ但小于2.5MPa锅炉锅筒纵、环向对接焊缝，封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝，每条焊缝应进行射线检测。
答： 100%42、锅炉对接接头超声波检测，当壁厚小于、等于 mm寸，应执行JB1152《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》行业标准；当壁厚超过 mm寸，可执行 GB11345《钢焊缝特工超声波探伤方法和探伤结果分级》国家标准。
答： 120； 12043、锅炉对接接头采用超声波检测的，焊缝质量不低于级为合格。
答：144、额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于2.5MPa的锅炉，锅筒对接焊缝、圭寸头（管板）、下脚圈的拼接焊缝，集箱纵向对接焊缝，每条焊缝应进行超声波检测加至少射线检测或进行 100%射线检测；焊缝瘹部位和超声波检测发现的可疑部位应进行射线检测。
答： 100%； 25%45、封头（管板）、下脚圈的拼接焊缝的无损检测，应在加工成型进行。
答：之后46、锅炉电渣焊的焊缝超声波检测应在焊缝热处理之后进行。
答：正火47、具有延迟裂纹倾向的焊接接头的无损检测应在焊接完成以后进行，以防漏检。
答： 24h48、有色金属制压力容器对接接头，应尽量选用检测。
答：射线49、锅炉压力容器、压力管道焊工考试的试板，应进行检测，焊缝质量不低于GB332—1987标准的级为合格。
答：射线；U50、第川类压力容器；设计压力大于 5MPa和设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）；疲劳分析设计的和采用电渣焊的压力容器以及使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器等，对接接头必须进行射线或超声波检测。
二选择1、锅炉压力容器的焊接质量检验主要分为检验、检验和焊后检验。
A. 焊前B.焊接过程中C.成品答： A； B2、检验的目的是预先防止和减少焊接时产生缺陷的可能性。
A. 焊前B.焊接过程中C.焊后答： A3、焊接检验的方法很多，按其特点总的可分为检验和检验两大类。
A. 破坏性 B .非破坏性C.无损答： A； B4、锅炉压力容器焊接过程中检验主要包括：焊接工艺规程执行情况的检验，的检验，焊缝及焊接设备运行情况的检查等。
A. 产品试板或检查试件B.外观质量和无损检测C.焊件坡口加工和装配质量检查答： A； B5、焊接过程中检验的目的在于及时发现存在的质量问题，以便随时加以纠正、防止的产生，同时使出现的缺陷得到及时处理。
A. 事故B•缺陷 C•返修答： B6、焊缝或堆层化学成分分析方法，总的可分为分析和分析两大类。
A. 物理B•化学 C•仪器答： B； C7、化学成分的仪器分析方法主要有分析法，X射线荧光分析法等。
A. 透射电子显微镜 B .扫描电子显微镜 C.光谱答： C8、微观金相检验是用小于 2000 倍的光学显微镜或电子显微镜检视金属（或焊缝）中的显微和显微缺陷的方法。
A. 气孔B.夹渣C.组织答： C9、检验焊接接头力学性能的试验方法主要有试验、弯曲试验、试验和剪切试验等。
A. 腐蚀B.拉伸C.冲击答： B； C10、锅炉压力容器受压元件焊接接头的力学性能试验主要是、试验和冲击试验。
A. 拉伸B.弯曲C•硬度11、弯曲试验分为、和侧弯试验，当压力容器受压元件名义厚度大于 20mm 寸,只做试验。
C •侧弯 奥氏体钢除外） 双面焊接头， 弯曲角度应为， 答： B ； C13. 弯曲试验时，碳素钢和奥氏体钢双面焊接头弯曲角度应为（ ），单面 焊接头，弯曲角度应为。
A. 1800 B.1000C.500答： A ； C14. 压力容器产品试板通常只要求进行焊接接头的拉伸试验；锅炉产品当板厚大于20mm 小于或等于70mnfl 寸除进行焊接接头拉伸试验外还必须沿纵缝切取一个 全金属拉力试样进行拉力试验；当板厚大于 70mm 寸，应切取2个试样。
A. 焊缝 B.热影响区 C.母 材 答： A15. 压力容器产品试板焊接接头拉伸试样数量为个，锅炉产品焊接接头拉伸试样 数量为个，全 焊缝金属拉力试样为 1 或 2个。
A. 1 B.2C.3答： A ； B16. 工作压力大于或等于3.8Mpa 或壁温大于或等于450C 的锅筒，及合金钢材料 的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12m （单面焊焊件厚度大于或等于16mm 应从其检查试件上取 3 个焊接接头的冲击试样，试样缺口应开在最后焊道的 焊 缝。
A.正面 B.背面 C.侧 面 答： C17. 低温压力容器除要求 焊缝金属的冲击试验外，还应增加的冲击试验，试样数 量各为 3 个。
A.母材金属 B.熔合区 C.热影响 区 答： C18. 锅炉产品力学性能试验有某项不合格寸，应从原检查试件中对不合格项目取 试样复验（对冲击试验项目是再取 3个试样复验） ，或将原检查试件与产品再热 处理一次后进行全面复验。
A.双倍 B.三倍 C.四 倍 答： AA.面弯B.背弯 答： A ； B ； C 12.弯曲试验时低合金钢和合金钢 单面焊接头，弯曲角度应为。
A.1800B.1000C.90019. 锅炉产品 3 个冲击试样吸收功平均值应不低于母材金属规定值，如无规定值 时应不低于27J （试样截面尺寸为10X 10mm ,并且多至允许有1个试样的冲击 吸收功低于上述指标值，但不得低于上述指标值的。
A.90％ B.80％ C.7 0％答：C20. 下述试验方法中，、是属于或基本破坏性试验。
A.力学性能试验 B.化学成分分析 C.密封性试 验 答： A ；B21. 耐压试验的目的是检验 焊缝的和的强度。
A.致密性 B.受压元件 件 答： A ；B22. 耐压试验时不允许带压或向受压元件施加外力、和更换密封元件等。
答： C26. 气密试验通常以干燥、洁净的、或其他化学性质比较稳定的气体作为试验介 质，介质温度不应低于5°C 。