涡轮箱体加工设计文献综述
涡轮减速器箱体机械加工工艺规程和钻床夹具设计
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机械加工工艺及夹具随着科技的发展，并且和计算机技术、数控技术、控制论及系统工程和制造技术结合为制造系统，形成现代制造工程学。而物料流、能量流、信息流是组成制造系统的三个基本要素。现代加工逐渐演变为集成化的系统加工，这虽减轻了工人的劳动强度，但同时对工人的知识水平要求较高。这需要我们全方位的认知现代科技知识。因此，在以后的学习中需要我们全方位的学习其各个相关领域的知识，不能只注重一点，为将来的人才战的主要内容是机械加工工艺规程编制和工序专用夹具设计。我能综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成涡轮减速器箱体机械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，使用正确的设计方法，制订了涡轮减速器箱体的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，熟练使用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如工艺参数、切削力、切削功率、切削速度、定位误差、夹紧力等。通过对涡轮减速器箱体的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合理的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。本夹具为钻床使用的专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。
夹具设计自动化，也是现代夹具发展的趋势之一。随着市场竞争日益激烈，传统人工设计夹具的方法已无法满足现代制造业生产的需要。20世纪70年代后期，随着计算机技术的普及、CAD的出现，由于夹具的图形不大、结构比一般机械设备的结构简单，因此自然而然地想到将CAD技术用于夹具设计。因而，出现了计算机辅助夹具设计（CAFD）技术[18]。
在机械制造工艺不断发展的今天，其在国外表现出全球化、自动化、环保化、虚拟化、网络化等发展趋势[8]。而我国的现代机械制造加工工艺主要沿着“广义制造”（或称“大制造”）的方向发展，具体的发展方向可以归纳为四个方面和多个大项目。这四个方面体现为现代设计技术、现在成形和改性技术、现代加工技术、制造系统和管理技术，大项目则包括分层制造技术、微纳米制造技术、高速加工技术等[9]。当前，我国工艺发展的重点是并行设计、创新设计、改性技术和现代成形、材料成形过程仿真和优化等[10]。
涡轮蜗杆设计范文
涡轮蜗杆设计范文涡轮蜗杆是一种常用的传动装置，适用于高速、大扭矩的传动场合。
它由涡轮和蜗杆组成，利用蜗杆的螺旋线与涡轮的齿轮相互作用，实现转动的传动。
首先，涡轮的设计需要考虑其形状和尺寸。
涡轮的形状会直接影响到传动效率和噪音水平。
一般来说，涡轮的齿轮应当呈橄榄形或蜗牙形，以确保与蜗杆的螺旋线咬合的同时，能够有效地减少噪音和摩擦损耗。
此外，涡轮齿轮的尺寸也需要根据具体的传动要求进行优化，以达到最佳的传动效果。
其次，蜗杆的设计需要考虑其螺旋线的参数。
螺旋线的斜度和蜗杆的螺距会直接影响到传动的转速和扭矩。
一般来说，螺旋线的斜度越小，传动效率越高，但同时也会导致转速较低，扭矩较小。
因此，在设计蜗杆时需要进行权衡和优化，以满足具体的传动要求。
另外，涡轮蜗杆的材料选择也是非常重要的。
涡轮和蜗杆的材料应具有高强度和良好的耐磨性，以确保传动的可靠性和稳定性。
一般来说，涡轮和蜗杆可以选择铸铁、钢等金属材料，但在一些特殊的应用场合，还可以选择高性能的特殊合金材料，以提高传动的寿命和性能。
最后，涡轮蜗杆的润滑系统设计也是非常重要的。
涡轮蜗杆传动会产生大量的摩擦和磨损，因此需要设计合适的润滑系统，以减少摩擦损耗和磨损，保障传动的寿命和性能。
一般来说，可以采用润滑油或润滑脂的方式进行润滑，同时还需要设计相应的润滑油路和润滑脂封堵措施，以确保润滑系统的正常运行。
综上所述，涡轮蜗杆设计对于传动效率和性能的影响非常大，设计人员需要根据具体的传动要求，合理选择涡轮和蜗杆的形状和尺寸，设计合适的润滑系统，以实现高效、低噪音、可靠稳定的传动效果。
机械设计文献综述最终版
1课题的背景和意义扫描式三维形貌检测系统即为三坐标测量机，是经过40多年发展起来的一种高效率的新型精密测量仪器，有着非常广泛的用途。
20世纪60年代以来，工业生产有了很大的发展，特别是机床、机械、汽车、航空航天和电子工业兴起后，各种复杂零件的研制和生产需要先进的检测技术与仪器，因而体现三维测量技术的三坐标测量机应运而生，并迅速发展和日趋完善。
作为近40年发展起来的一种高效率的新型精密测量仪器，三坐标测量机已广泛地用于机械制造、电子、汽车和航空航天等工业中。
它可以进行零件和部件的尺寸、形状及相互位置的检测，例如箱体、导轨、涡轮和叶片、缸体、凸轮、齿轮、形体等空间型面的测量。
此外，还可用于划线、定中心孔、光刻集成线路等，并可对连续曲面进行扫描及制备数控机床的加工程序等。
由于它的通用性强、测量范围大、精度高、效率高、性能好、能与柔性制造系统相连接，已成为一类大型精密仪器，故有“测量中心”之称。
三坐标测量机主要由四大部分组成：主机机械系统（X、Y、Z三轴或其它）、测头系统、电气控制硬件系统、数据处理软件系统（测量软件）。
三坐标测量机的出现是标志计量仪器从古典的手动方式向现代化自动测试技术过渡的一个里程碑。
三坐标测量机在下述方而对三维测量技术有重要作用: （1）解决了复杂形状表面轮廓尺寸的测量，例如箱体零件的孔径与孔位、叶片与齿轮、汽车与飞机等的外廓尺寸检测；（2）提高了三维测量的精度，目前高精度的坐标测量机的单轴精度，每米长度内可达1μm以内，三维空间精度可达1μm一2μm。
对于车间检测用的三坐标测量机，每米测量精度单轴也可达3μm一4μm；（3）由于三坐标测量机可与数控机床和加工中心配套组成生产加工线或柔性制造系统，从而促进了自动化生产线的发展；（4）随着三坐标测量机的精度不断提高，自动化程度不断发展，促进了三维测量技术的进步，大大地提高了测量效率。
尤其是电子计算机的引入，不但便于数据处理，而且可以完成CNC的控制功能，可缩短测量时间达95%以上。
机械专业毕业论文文献综述箱体夹具设计及工艺规程的研究
文献综述题目箱体夹具设计及工艺规程的研究学生姓名专业班级机设 0 7— 2 学号院（系）机电工程学院指导教师完成时间 2 0 1 1 年 3 月 2 日箱体夹具设计及工艺规程的研究摘要：针对汽车、拖拉机、工程机械等产品的箱体加工主要是变速器箱体的主要加工表面加工，提出了在高速加工中心上加工时工艺方案的设计和编制原则，并介绍了常用刀具、夹具的选择技巧，对一些公司、研究院及相关技术人员在这方面的研究成果也做了简要介绍，并结合现阶段的技术水平提出了加工箱体的新方案。
关键词：箱体加工；高速加工中心；工艺规程；加工中心刀具引言：随着时代的发展，我国的工业技术也在飞速发展，近年来，在箱体加工方面，我国的专家和技术人员积累了相当丰富的经验，并能结合技术发展及时采用新的技术和工艺装备，如采用柔性加工线加工箱体，大大提高了生产效率，为我国日后更好的跟上时代工业的潮流奠定了基础。
1. 箱体类零件的主要加工表面1.1 箱体类零件的特点1）箱体多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，其内部呈腔形，零件的整体刚性较差，难以装夹。
2）一般都需要进行多工位孔系及平面加工，形位公差及空间位置度要求较严，要保证其位置精度要求，必须在一次装夹中完成铣面、镗孔、钻、铰孔等多工序。
3）精度要求较高，一般箱体类零件都有很高的轴承孔和表面的形位公差要求及轴承孔尺寸公差要求。
4）加工内容多，通常要经过铣面、销孔钻镗加工、镗削轴承孔、深孔镗削、深槽铣削、攻螺纹等加工，需频繁更换刀具。
1.2 箱体类零件的加工表面1）平面的加工：主要是箱体上的装配基准面，其直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体在装配时的接触刚度和相互位置精度。
2）孔的加工：主要是轴承孔、孔内环槽及定位销孔、工艺销孔、拨叉轴孔。
定位销孔的精度与孔距精度要求较严，箱体的主要相配件在装配时，大多靠销孔与箱体定位。
轴承孔本身的尺寸精度、形状精度要求很高。
否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降。
毕业设计(论文)开题报告涡轮减速器箱体机械加工工艺规程及钻床夹具设计
本科毕业设计开题报告
题目：涡轮减速器箱体机械加工工艺规程及钻床夹具设计院（系）：机械工程学院
班级：机制08-1 班
姓名：
学号：
指导教师：
教师职称：教授
黑龙江科技学院本科毕业设计开题报告
华大学开发了计算机辅助组合夹具夹具设计系统。
随着CAFD技术的进一步发展和现代生产的需求，对组合夹具的设计和构形自动化、智能化提出了更高的要求[16]。
3、研究/设计的目标：
3.1涡轮减速器箱体加工工艺设计的目标
涡轮减速器箱体的主要技术要求是对孔和平面的精度和表面粗糙度的要求，支撑孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度，孔与孔的轴线之间的相互位置精度（平行度、垂直度），装配基准面与加工时的定位基准面的平面度和表面粗糙度，各支承孔轴线和平面基准面的尺寸精度、平行度和垂直度。
加工时，按照先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工，这样才能加工出质量合格、符合技术要求的零件。
3.2钻床夹具设计的目标
夹具的设计则应在满足基本使用功能的基础上，尽量保证涡轮减速器箱体各部分的加工精度。
尽量优化、简化夹具结构，降低生产成本。
对夹具体以下有几点要求：1）有适当的精度和尺寸稳定性
2）有足够的强度和刚度
3）结构工艺性好
4）在机床上安装稳定可靠。
4、设计方案（研究/设计方法、理论分析、计算、实验方法和步骤等）：
4.1涡轮减速器箱体机械加工工艺的设计方案
本题目加工涡轮减速器箱体零件如图1所示：
图1 零件图。
涡轮箱数控加工工艺及数控程序设计
毕业设计（论文）中文摘要目录1 引言 (1)1.1 机械制造业的发展趋势 (1)1.2 数控机床的发展 (1)1.3 简述涡轮箱 (2)1.4 本研究课题的目的、作用、内容 (2)2 涡轮箱机械加工工艺设计 (3)2.1 零件图分析 (3)2.2 材料的选择 (4)2.3 毛坯尺寸的确定 (5)2.4 基准的选择 (6)2.5 选用的加工设备 (6)2.6 确定工艺方案 (10)2.7 确定数控加工流程 (11)2.8 确定进给路线 (15)2.9 编制数控加工工序卡片 (16)3 工装夹具设计 (17)3.1 夹紧方案分析 (18)3.2 确定夹具的类型及绘制夹具图 (19)4 编制数控加工程序 (21)4.1 建立坐标系 (21)4.2 数控加工程序清单 (22)5 零件成品图 (20)结论 (32)致谢 (32)参考文献 (33)附录A 零件图纸附录B 毛坯图纸附录C 机械加工工艺过程卡片附录D 数控加工工序卡片附录E 数控加工刀具卡片1 引言1.1 机械制造业的发展趋势如今数控机床已经深入机械制造业中，起到了不可代替的作用。
极大的缩小了零件加工辅助工时和零件加工切削工时，大大地节约了成本。
21世纪初机械制造业的重要特征表现在它的全球化、网络化、虚拟化以及环保协调的绿色制造等，人类不仅要摆脱繁重的体力劳动，而且要从烦琐的计算分析等脑力劳动中解放出来，以便有更多的精力从事高层次的创造性劳动。
智能化促进柔性化，它使生产系统具有更完善的判断与适应能力。
1.2 数控机床的发展从第一台数控机床的问世以来的50多年中，随着微电子技术、自动控制技术和精密测量技术等的发展，数控技术得到了迅速的发展，先后经历了电子管、晶体管、小规模集成电路、大规模集成电路及小型计算机和微处理机或微型计算机等五代数控系统。
前三代数控系统属于采用专用控制计算机的硬接线（硬件）系统，一般称为NC数控。
20世纪70年代初期，计算机技术的迅速发展使得小型计算机的价格急剧下降，从而出现了以小型计算机代替专用硬件控制计算机的第四代数控系统。
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计毕业设计说明书
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计毕业设计说明书1. 引言本文档主要介绍了蜗轮箱体的工艺过程及夹具设计的相关内容。
首先，我们将简要介绍蜗轮箱体的背景和意义，接着介绍了设计的目标和要求。
然后，我们通过详细阐述了蜗轮箱体的工艺过程和夹具设计方案来达到设计目标。
最后，我们对整个设计过程进行了总结，并给出了后续的改进方向。
2. 背景与意义蜗轮箱体是一种常见的机械传动部件，广泛应用于各种设备和机械领域。
其设计和制造对提高传动效率和可靠性至关重要。
在制造过程中，工艺过程和夹具设计对提高产品质量和效率起到至关重要的作用。
因此，对蜗轮箱体的工艺过程及夹具设计进行深入研究和优化具有非常重要的意义。
3. 设计目标和要求本项目的设计目标是提高蜗轮箱体的加工效率和质量，并减少人工操作的难度。
具体的设计要求如下： - 提高产品的加工精度和一致性； - 减少生产周期和成本；- 减少人工操作对产品质量的影响； - 方便检测和调整。
4. 工艺过程设计4.1 传统工艺流程分析首先，我们对传统的蜗轮箱体制造工艺流程进行分析。
这包括零部件的加工、装配和检测等环节。
通过对现有工艺流程的分析，我们可以找出存在的问题和瓶颈，并提出改进的方案。
4.2 工艺优化方案设计基于对传统工艺流程的分析，我们可以设计出一套优化的工艺流程。
优化的工艺流程应该具备以下特点： - 简化操作流程，提高生产效率；- 减少加工环节，降低成本；- 提高产品的加工精度和稳定性；- 方便检测和调整。
5. 夹具设计5.1 夹具设计的意义夹具是在工艺过程中用于夹持和固定工件的装置。
夹具设计的好坏直接影响产品的加工质量和生产效率。
因此，对蜗轮箱体的夹具设计进行优化，提高夹持的准确性和稳定性，对整个制造工艺的改进具有重要意义。
5.2 夹具设计方案我们设计了一套针对蜗轮箱体的夹具设计方案。
该方案考虑了以下几个方面： - 夹具的几何形状和尺寸； - 夹具材料的选择； - 夹具的夹持方式和力度； - 夹具的固定方式； - 夹具的操作便捷性和稳定性。
文献综述-孙文玉
毕业设计文献综述孙文玉设计题目：单级蜗轮蜗杆减速器的设计学生系别：机电工程系专业班级：04三二连读数控一班指导教师：李梅竹职称：烟台汽车工程职业学院二零零九年一月文献综述一、课题的研究意义减速器是一种由封闭在箱体内的齿轮、蜗杆蜗轮等传动零件组成的传动装置，装在原动机和工作机之间用来改变轴的转速和转矩，以适应工作机的需要。
由于减速器结构紧凑、传动效率高、使用维护方便，因而在工业中应用广泛。
计算机辅助设计及辅助制造（CAD/CAM）技术是当今设计以及制造领域广泛采用的先进技术，通过本课题的研究，将进一步对这一技术进行深入地了解和学习。
国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。
另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点。
由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。
二、研究现状改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。
材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。
部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。
我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。
但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。
国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。
但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。
蜗轮减速机箱体加工工艺毕业设计说明书
目录摘要 (3)1 序言 (4)1.1 机械加工工艺规程制定 (4)1.2 机械加工工艺规程旳种类 (5)1.3 制定机械加工工艺规程旳原始资料 (5)1.4 机床夹具旳设计 (5)1.5 夹具设计技术分析 (5)2 箱体零件旳分析 (5)2.1 箱体零件旳构造特点 (6)2.2 箱体零件旳作用 (6)2.3 箱体零件旳工艺分析 (6)2.4 箱体零件旳生产类型 (7)2.5 毛坯确实定 (7)3 确定箱体加工旳工艺路线 (8)3.1 机械加工工艺设计 (8)基面旳选择 (8)粗基准旳选择 (8)精基准旳选择 (8)表面加工措施旳选择 (9)加工阶段旳划分 (10)加工次序安排 (10)3.2 制定机械加工工艺路线 (10)4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 (12)4.1 箱体上体 (12)4.2 箱体下体 (13)4.3箱体 (13)5确定切削用量及基本工时 (14)5.1箱体上体 (14)5.2箱体下体 (17)5.3 箱体 (21)6专用夹具旳设计 (27)6.1 机床夹具概述 (27)夹具旳概念 (27)机床夹具旳功能 (27)机床夹具应满足旳规定 (28)机床夹具旳类型 (29)机床夹具旳基本构成 (29)工件旳定位措施 (29)六点定位原理 (30)6.1.8 完全定位与不完全定位 (30)6.2 专用夹具设计旳一般环节 (31)夹具设计旳一般环节 (31)专用夹具设计中旳几种重要问题 (32)6.3 加工箱体旳夹具 (34)钻床夹具 (34)铣床夹具 (35)总结与体会 (37)道谢词 (37)参照文献 (38)摘要本文是有关蜗轮减速器箱体工艺环节旳阐明措施旳详细论述。
工艺工装设计是在学习机械制造技术后，在生产实习旳基础上，综合运用所学有关知识对零件进行加工工艺规程旳设计和机床夹具旳设计，并制定出箱体合理可行旳机械加工工艺过程卡片以及箱体机械加工旳工序卡和夹具总体设计方案，根据零件加工规定制定出可行旳工艺路线和合理旳夹具方案，以保证零件旳加工质量。
蜗轮减速机箱体加工工艺技术
攀枝花学院本科毕业设计（论文）蜗轮减速机箱体加工工艺和铣箱体下平面及镗Ø74孔的夹具设计学生姓名: 叶川勇学生学号: 200610601338院（系）: 机械工程学院年级专业: 2009级机械设计制造及其自动化指导教师: 张彦博教授二〇一三年六月摘要本课题是对一个已经设计好的蜗轮减速机箱体进行加工工艺规程的制定以及设计出该课题中的所指定的加工两个面的专用夹具。
本课题要求是加工箱体下平面和一个轴承座内圆的夹具。
跟据生产纲领的要求，本减速机的生产量较大，属于大批量生产，则设计夹具时一定要充分考虑到该夹具在生产中的加工效率，一定要能够达到生产纲领的规定。
因此，在能够满足加工精度的前提下，装夹效率、加工效率是越高越好。
结合实际生产，课题中夹具可采用一定的自动夹紧方案——气压夹紧。
在加工方面，该箱体可采用一般箱体加工的方式——基准统一，即先加工出底面和钻两个工艺孔，用一面两销的方式来做为精基准加工其他的面。
这样不但加工精度容易保证，且装夹方面，夹具上的通用零件较多，可以很好地降低成本。
对于其他加工面，可按先面后孔的原则进行加工，即先将所有没有特殊要求的面全部铣出来，然后粗镗、半精镗轴承座孔，再将其他一些孔（比如螺钉孔等）加工出来后，最后精镗轴承座孔。
工序之间可采用流水线加工。
这样加工的好处是工件在加工过程中搬运的地方较少，有利于其他工作的展开和控制成本，且能够满足设计要求。
关键词蜗轮减速机，加工工艺，专用夹具AbstractOur task is to have a good design of worm gear speed reducer box body processing rules and design of this subject in the specific processing of the special fixture two. The task of this thesis is to design the fixture plane processing box and a bearing seat inner circle. According to the requirements of the production program, the reducer production amount is larger, which belongs to the mass production, the fixture design must fully take into account the processing efficiency of the fixture in the production, provision must be able to reach the production program. Therefore, in can satisfy the machining precision, clamping efficiency, the processing efficiency is higher. Combined with the actual production, paper uses the automatic clamping fixture -- pneumatic clamping scheme certain. In processing, the box can be used in general machining method -- the unification datum, which is processed with a bottom surface and drill two holes, with a two pin way to do fine base for the. So not only the machining precision is easy to guarantee, and the clamping fixture, general parts more, can well reduce the cost. For other processing, according to the surface after the first hole of the principle of processing, namely, first of all do not require special surface milling, and then rough boring, semi-finishing the bearing seat hole, and the other hole (such as screw holes) processing out, finally finish boring of the bearing seat hole. Among the process can use pipelined processing. This process has the advantage of workpiece handling in the process of processing places less, expansion and cost control for other work, and can meet the design requirements.Keywords worm reducer, machining process, fixture目录摘要 ................................................................................................................................. Abstract .........................................................................................................................1 绪论 01.1课题背景 01.2指定工艺规程的意义与作用及其基本要求 01.3夹具的设计 02 零件的分析 (2)2.1零件的作用 (2)2.2零件的工艺分析 (2)3 工艺规程设计 (4)3.1确定毛坯的制造形式 (4)3.2基面的选择 (4)3.3 制定工艺路线 (4)3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)3.4.1毛坯尺寸 (7)3.4.2机械加工余量、工序尺寸 (7)3.5选择量具 (9)3.6确定切削用量及基本工时 (9)3.6.1粗铣、半精铣箱体下平面 (9)3.6.2钻下平面2个Ø15mm的孔，钻、扩、铰另两个Ø15mm的孔 (12)3.6.3铣Ø176mm圆端面 (16)3.6.4铣Ø98mm圆端面 (18)3.6.5铣Ø60mm圆端面 (19)3.6.6铣Ø32mm圆端面 (21)3.6.7镗Ø132mm孔、Ø74mm孔 (22)3.6.8 钻、扩、粗铰、精铰Ø20mm通孔 (27)3.6.9加工M6的螺纹 (30)3.6.10加工M16螺纹 (32)3.6.11加工M10螺纹 (33)4 专用夹具设计 (36)4.1设计主旨 (36)4.2夹具设计 (36)4.2.1铣箱体下平面夹具设计 (36)4.2.2镗Ø132mm孔、Ø74mm孔夹具 (38)结论 (43)参考文献 (44)致谢 (45)1 绪论1.1课题背景加工工艺及夹具毕业设计是对我们所学专业知识的一次巩固，是我们在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性总复习，也是理论联系实际的训练。
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计毕业设计说明书精品
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计毕业设计说明书精品蜗轮箱体是机械传动中常用的零部件，具有重要的功能。
为了确保蜗轮箱体具有良好的工作性能和长寿命，需要采用适当的工艺过程和夹具设计。
本毕业设计就针对蜗轮箱体的工艺过程及夹具设计进行研究和探讨，以期达到优化蜗轮箱体制造工艺和提高产品质量的目的。
一、研究背景蜗轮箱体是一种机械性能优越的传动部件，广泛应用于机械制造领域。
在蜗轮箱体的制造过程中，需要采用一系列工艺流程，如铸造、热处理、机械加工等。
其中，夹具设计是一个非常重要的环节，它直接决定了制造工艺的效率和成本，同时也对产品的质量和稳定性有很大的影响。
随着科技的不断进步和制造技术的不断发展，人们对蜗轮箱体制造工艺及夹具设计也提出了更高的要求。
因此，本研究将从蜗轮箱体的工艺过程和夹具设计入手，探索一种更为科学、高效和可靠的制造方案。
二、研究内容和方法（一）研究内容1、分析蜗轮箱体的结构特点和制造工艺，确定制造流程。
2、研究夹具设计的原理和方法，制定适合蜗轮箱体制造的夹具结构。
3、制定合理的蜗轮箱体加工工艺和工艺参数，优化制造流程。
4、通过试制和测试，验证所制定的工艺流程和夹具设计的可行性和有效性。
（二）研究方法1、文献资料法：对蜗轮箱体的结构特点、制造工艺、夹具设计等相关文献进行阅读和分析，为制定制造方案奠定基础。
2、实验法：通过对样品的试制和测试，对制造方案进行验证和调整。
3、数学分析法：利用计算机辅助工具，对蜗轮箱体加工参数进行分析、计算和优化。
三、研究意义1、提高蜗轮箱体的制造效率和产品质量，为客户提供更加优质的产品和服务。
2、为相关行业提供参考，促进行业技术的发展和提升。
3、为我国制造业的发展做出贡献，促进经济的发展和社会的进步。
四、预期成果1、制定一套适用于蜗轮箱体制造的工艺流程和夹具设计方案，提高制造效率和产品质量。
2、形成一套科学、高效、可靠的制造方案，为蜗轮箱体制造企业提供可靠的技术参考。
3、为制造业技术的升级和创新提供参考，推动中国制造向自主创新和高质量发展转型。
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计论文
蜗轮箱体工艺过程及夹具设计论文蜗轮箱是一种广泛应用于机械设备中的重要部件，它主要用于实现传动和转速变换功能。
蜗轮箱的工艺过程和夹具设计对于产品质量和生产效率具有重要影响。
蜗轮箱的工艺过程主要包括铸造、加工、装配和检测等环节。
首先，需要根据产品设计要求确定铸造工艺参数，包括铸型材料、砂型制备、浇注温度和冷却时间等，然后进行铸造。
在铸造过程中，需要使用适当的夹具来保持蜗轮箱的几何形状和尺寸稳定，避免变形和缺陷的产生。
接下来是加工环节，主要包括铣削、钻孔和切割等工艺。
对于蜗轮箱的加工，需要使用专用的夹具来固定工件，并确保加工过程中的精度和稳定性。
夹具设计需要考虑到工件的形状和尺寸，以及加工工艺的要求，保证夹具能够提供足够的刚度和固定力。
装配环节是蜗轮箱制造过程中的关键环节之一。
蜗轮箱内部包含了大量的齿轮和轴承等零部件，需要通过装配来实现它们之间的精确配合。
在装配过程中，夹具的设计需要确保能够提供稳定的支撑，并且能够方便操作和调整，以保证装配的准确性和效率。
最后是蜗轮箱的检测环节。
通过对蜗轮箱进行各种非破坏性和破坏性测试，可以检测产品的质量和性能是否符合要求。
在检测过程中，夹具的设计需要考虑到测试设备的使用需求，以保证能够全面、准确地对蜗轮箱进行检测。
夹具设计在蜗轮箱的制造过程中发挥着重要的作用。
一个合理的夹具设计可以提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
在夹具设计中，需要根据产品的特点和工艺要求，结合工艺过程中的各个环节，合理选择夹具的类型和结构，并进行充分的考虑和测试。
同时，还需要进行夹具的优化设计和持续改进，以适应不断变化的需求。
一、蜗轮箱体工艺过程铸造是蜗轮箱制造的第一步。
在铸造工艺中，通常采用砂型铸造或金属型铸造。
砂型铸造是最常用的一种方法，通过制备砂型、铸造和冷却等步骤，将熔融金属注入模腔中，制成蜗轮箱铸件。
在铸造过程中，需要根据蜗轮箱的形状和尺寸，选择合适的型腔和浇口，并控制好铸造温度和冷却时间等参数，以确保铸件质量。
涡轮多学科优化设计综述
Байду номын сангаас
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技术成果 展示
涡轮多学科优化设计综述
韩晓 鑫 ， 哈尔 滨东 安发动机（ 集团） 有限 公司
摘 要： 航 空发动机涡轮 设计技术 涉及 热力学、 流体力 学、 固体 力学、 传热 学、 燃烧 学、 结构 强度 、 机械设 计、 材料 学、 制造 工艺学 以及控制科 学等 学科领域 。此 项工作 的意义在于可 实现理论计 算、 工程设计 、 试验验证 和发 动机试 车验证 等 完整 的工程过 程 ， 达到 通过试验验证计 算。 关键词 ： 涡轮 ； 多学科优化设计 ； 流、 固、 热耦 舍
背景 统，以缩短设计周期、获得更好的设计方 传统的针对刚性体的流场分析过程进行流 涡轮是航空燃 气涡轮发动机核心机的 案 。 场分析 ， 在进行完整地流场分析 后 ， 再通过 三大核心 部件之一 ， 因此 ， 涡轮的设计直接 Ｍ Ｉ Ｘ ） 技 术的 工程 应用也 产生 了不 少 耦合界面更新学科之间的耦合信息 。该方 关系到发 动机 的整体眭能 。涡轮在十分恶 的成果 ：波音公司 、空中客车公 司利用 法不 需 要对 学科 分析 软 件进行 任 何 的修 劣的环境下工作 ， 承受着高温 、 高压和高转 Ｍ Ｄ Ｏ技 术 使 得 飞机 起 飞 重 量 下 降 率 近 改 ， 工作量小 ， 可 以得到很 高的精 度 ， 并可 速的工作 负荷 ，以满足性能要求并确保可 ３ ％。 军机方面 ， 洛克希德 一 马丁公司 ， 渡音 节约以往在流体软件和 结构 软件开发中 巨 靠运行。传统设计是为 了使各项性能达到 公 司在 设计中 ， 都 不同程度 的采 用了 Ｍ Ｉ Ｘ ） 大的投资。 因此， 这种分析方法在多学科设 目 标要求， 而不是寻找最优的解 ， 并且忽视 技术 ， 使 飞机性能 得到提高 。 计优化领域中已被广泛的采用。 了工程系统中备学科之间的耦合效应 ， 不 这些都证明多学科设计优化方法是一 在求解涡轮叶片多学科设计优化问题 能利用备学科的发展成果。 近年来 ， 为了设 种非常有效解决复杂工程问题的方法 。 时， 通常采用松散耦合分析方法 。 这样可以 计出高性能的涡轮，在涡轮气动ｉ 十 就必 目前 ， Ｍ Ｄ Ｏ技术在 国内也引起 了高度 利用现有 的学科分 析软件 ，方便使用各种 须考虑温度和载荷对尺寸的影响 ，也就是 重视 。研究主要在几个大学 中进行预研 陛 多学科设计优 化方法 ， 并且提高优 化效 率。 要进行流 、 固、 热耦合的计算研究 。 工作 。 采用松散耦合分析 方法进行 涡轮叶片的多 二、 国 内外发展 动态及水平的综述 三、 关键技术及难点 学科设计优化时，首先建立各个学科的分 国内外已在涡轮多学科气动优化设计 ｌ 涡轮叶片多学科 十 问题。 涡轮叶片 析过程 ， 通过学科之间耦合信息的传递实 方面进行了大量的工作。目前出现的多学 涉及结 构 、 气动 、 传热、 强度 、 振动、 寿命和 现学科解耦 ， 然后按照 某一种 多学科设计 科 设计优化 （ Ｍｕ ｌ ｔ ｉ ｄ ｉ ｓ ｃ ｉ ｐ ｌ ｉ ｎ ａ ｒ ｙ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ Ｏ ｐ — 可靠性等多个相互耦合的学科。备学科分 优化方法的组织结构和优化算法建立涡轮 ｔ ｉ ｍ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ， 简称 Ｍ Ｄ Ｏ ）技术具有无可比拟 析是实现涡轮叶片多学科设计优化的基 叶片的多学科设计优化系统， 进行优化。 因 的优 势。 础， 因此 ， 本 章对 涡轮叶片设计优化过程 中 此， 如何将涡轮叶片的多学科分析过程按 Ｍ Ｉ Ｘ） 的基本目的是利用现有计算机 所涉及的各个学科及理论分析方法加以介 照一 定的多学科设计优化 方法构 建成多学 学科模拟分析技术和分布并行计算网络资 绍 。多学科优化设计的学科 间数据传递主 科分析优化系统成 为关键 。 源， 充分 探索理解 各学科 （ 子系 统 ） 的相互 要包括两个 内容 ： ａ ） 载荷传 递 ． ｂ ） 网格变形 多学科设计优化方法包括：多学科可 作用 ， 获得工程系统整体最优解 ， 同时还要 传递。 近三十多年来， 国外在这方面开展了 行 方法 （ Ｍ Ｄ Ｆ ） 、 单 学科 可行 方法 （ Ｉ Ｄ Ｆ ） 、 协 实现各学科的并行设计 。 Ｍ Ｄ Ｏ是一种并行 大量研 究 ， 工作 内容 集中在热 、 流、 固耦合 作优 化（ ｃ Ｏ ） 、 并行子空间优化算 法（ Ｃ Ｓ Ｓ Ｏ ） 工程思想在设计阶段的具体体现和实施技 问题的数据传递上 ， 具体 内容分别是 ： ａ ） 将 和两 级集成综合系统 （ Ｂ Ｌ Ｉ Ｓ Ｓ ） 等。 术。 其主要 内容主要包括 ： １ ） 面 向设计的多 气压从流场计算的结果中传递到结构分析 目前通用 软件如何解决 三者 的耦合问 学科分析设计的软件集成 ； ２ ）有效的多学 中， ｂ ） 品 度从流场的计 算结果传递到结 题是计算 的关键技术及难点 。 科设计优化设计方法，实现多学科并行设 构分析 中， Ｃ ） 将结构变形 传递到流场 网格 四、 多学科优化设计应用展望 计 ，获得系统最优解 ； ３ ） Ｍ Ｄ Ｏ分布 式计算 模型中。 通过这些研究 ， 产生了诸多数据传 随着计算 机技 术和计算 能力的不断发 机 网络环境 。 递的方法， 并成功地用于诸如 Ｈ Ｓ Ｃ Ｔ 、 Ｂ ｕ ｓ ｉ — 展 ， 涡轮 流场 、 受热 、 变形 的模拟 精度逐 步 １ ９ ８ ２ 年， Ｍ Ｄ Ｏ由 Ｎ Ａ Ｓ Ａ高 级研 究员 Ｉ ｎ ｅ ｓ ｓ Ｊ ｅ ｔ 等一系列优化设计问题 。 提高 ， 多学科优化设计将得 到更广泛的应 用。通过对发 动机 涡轮的流 、 固、 热耦合计 Ｓ Ｓ ｏ ｂ ｉ ｅ ｓ ｋ ｉ 提 出的 。将系统分为 “ 分层次系 ２ 涡轮叶片多学科优化设计 。 统” 、 “ 非分 层系统 ” 及“ 混合 分层 次系统 ” ， 涡轮叶片的设计是一个气动 一 热一 弹 算 分析 ， 得到现 有涡轮 的流场 、 级 间参数 、 采用线 陧方法 求解大规模 Ｍ Ｄ Ｏ问题。 ｌ ９ ９ １ 性的多学科问题， 涉及气动分析、 热分析和 级效率、 各种损失等有关数据 ， 对其涡轮设 年， 美国 Ａ Ｉ Ａ Ａ成立了专 门的 Ｍ Ｄ Ｏ技术委 结构分析等耦合学科，求解这样一个问题 计技术状态进行评 价 ，对发现 的原设计叶 型、 流道等存在 的问题提 出改进和优化方 员会 ， 并发表 了 Ｍ Ｉ Ｘ ） 现状的 白皮书 ， 指出 通常有三类方法 ： Ｍ Ｄ Ｏ的 主要研究 问题是优化方法 （ 或是叫 （ １ ） 紧密 耦 合 分析 方 法 （ Ｃ ｌ ｏ ｓ ｅ ｌ ｙ Ｃ ｏ ｕ — 法。 做 优化策略 ） 和 优化算法 ， 列举 了 Ｍ Ｄ Ｏ发 ｐ ｌ ｅ ｄ Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ） 。 这类方法中备 学科独立 求 参考文献 展的若干核心技术 ： 信息标准化 、 模型参数 解 ， 备个学科的分析软件保持相对独立 。 通 【 １ 】虞跨 海 航 空发 动机 涡轮 冷却叶 片多学 化、 灵敏度分析 、 优化算法和合理的数学模 过修改学科分析模型 ，在每一个流场分析 科设计优 化技 术研 究 中国优 秀博硕 士 学 型的建立 等 ， 标 志着 Ｍ Ｄ ０作为一个新 的研 的时间步 ，通过耦合界面更新学科之 间的 位论文全文数据库（ 硕士 ） ２ ０ ０ ６ 。 （ ０ ７ ） ． 究领 域正 式诞生 。 耦合信 息， 如： 温 度、 气压和变形等。 【 ２ 】 昊立强 、 尹 泽 勇、 蔡 显新 航 空发动 机 涡 Ｍ Ｄ Ｏ在 工程实 践初 期的 两个著 名的 （ ２ ） 完全耦合分析 方法（ Ｆ ｕ ｌ ｌ ｙ Ｃ ｏ ｕ ｐ ｌ ｅ ｄ 轮 叶 片 多 学科 设 计 优 化 航 空动 力 学报 ０ ０ ５ — １ ０第 ２ ０卷第 ５期． 研究项 目均 是 由 Ｎ Ａ Ｓ Ａ和 有 关工业 部 门 Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ） 。 该方法重新编制流体和 结构 分 ２ ３ 】 舒 彪等 基 于多学科涡轮叶 片气动设计 合作展开 的 ： 如计划 用于 Ｘ 一 ３ ３ 的塞式喷管 析程序 ，将流场方程和结构分析方程合 并 【 发动机的设计 。与传统的优化设计结果相 成 为一组统一的流 固耦合 方程 ，同时解 出 优化 南京航 空航天 大学学报 ２ ０ ０ ５ ， （ ０ ６ ） 比， 它将最小总升重比提高了 ５ ％左右 。由 结构和流场的耦合状态来实现多学科 问题 【 ４ 】 闰 文正等 基 于 ＭＤ Ｏ 体 系的涡轮叶 片 热 ． 结 构 耦 合 分 析 航 空 发 动 机 Ｎ Ａ Ｓ Ａ和多个部门合作开展的高速民用飞 的求解 。 ０ ０ ８ ＿ ｃ Ｉ ６ ． １ ５ 机（ Ｈ Ｓ Ｃ Ｔ ） 的设计 。在该 研究 中 ， 着重考 察 （ ３ ） 松散 耦合分 析方 法（ Ｌ ｏ ｏ ｓ ｅ ｌ ｙ Ｃ ｏ ｕ — ２ ｐ ｌ ｅ ｄ Ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｓ ｉ ｓ ） 。该方法中各学科独立求 分布式网络环境和 并行设计 的方法 ， 利用 Ｍ Ｄ Ｏ方法��
机械行业-涡轮减速器箱体机械加工工艺规程及钻床夹具设计 精品
摘要本次设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和工序专用夹具设计。
我能综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成涡轮减速器箱体机械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了涡轮减速器箱体的机械加工工艺规程。
结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如工艺参数、切削力、切削功率、切削速度、定位误差、夹紧力等。
通过对涡轮减速器箱体的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合理的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。
本夹具为钻床使用的专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。
在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。
关键词：机械加工；工艺规程；专用夹具；涡轮减速器箱体AbstractThe graduation design is the main content of the machining process planning preparation and special fixture design process. I can prehensive use of mechanical manufacturing technology and other basic curriculum of basic theory and method, in order to be able to plete the turbine speed reducer machining technology and drilling machine fixture design task, the integrated use of knowledge, and apply the correct design method, and developed a turbine speed reducer of the machining process planning. bine craft design content, skilled in the application process calculation method, the relevant process the content analysis of the correct design and the putation, such as process parameters, cutting force and cutting power, cutting speed, positioning error, clamping force, etc. Through the turbine speed reducer to the processing technology of the determination of the route, the parts processing to the underside as the benchmark is reasonable, the processing technology solutions to meet the basic requirements of basic selection coarse and fine basic selection of the four principles. This fixture for drilling machine use special jig, this fixture is characteristic of the targeted, pact construction, simple operation, high productivity. In this design, the design of the machine tool fixtures meet fixture basic requirements of the overall design, fully guarantee the quality of parts processing, has the high production efficiency and lower cost of manufacture and good structure technology .Key words:Machining; Process specification; Special fixture; Turbine gear unit housing目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1 涡轮减速器箱体综述 (1)1.2 涡轮减速器箱体国内外发展概况 (2)1.2.1 涡轮减速器箱体机械加工工艺发展概况 (2)1.2.2 涡轮减速器箱体夹具发展概况 (3)第2章零件的机械加工工艺规程设计 (5)2.1 涡轮减速器箱体的工艺分析 (5)2.1.1 涡轮减速器箱体的作用 (5)2.1.2 涡轮减速器箱体的工艺分析 (5)2.2 选择毛坯 (6)2.3 确定铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (6)2.4 设计毛坯图 (7)2.4.1 确定圆角半径 (7)2.4.2 确定毛坯的热处理方式 (7)2.5 机械加工工艺路线的制订 (9)2.5.1 选择定位基准 (9)2.5.2 制订工艺路线 (10)2.5.3 加工工艺过程的分析 (12)2.5.4 选择加工设备与工艺装备 (13)2.5.5 确定工序尺寸 (14)2.5.6 确定切削用量及基本时间 (15)第3章机床专用夹具的设计 (34)3.1 确定设计任务、明确加工要求 (34)3.2 定位方案的确定 (34)3.3 夹紧机构的设计 (34)3.4 切削力和夹紧力的计算 (35)3.5 定位误差的分析与计算 (36)3.5.1 定位元件尺寸及公差确定 (36)3.5.2 定位误差计算 (36)3.6 夹具体的设计 (36)3.7 夹具与机床连接元件的选择 (37)3.8 夹具的使用说明 (38)3.9 夹具的结构特点 (38)结论 (39)致谢 (40)...................................................................................................... 错误!未定义书签。
涡轮箱体加工设计文献综述
本科生毕业设计(论文)文献综述设计(论文)题目涡轮箱体机械加工工艺和专用卡具设计作者所在系别机械工程系作者所在专业机械设计制造及其自动化作者所在班级作者姓名作者学号指导教师姓名指导教师职称完成时间年月毕业设计（论文）文献综述有关减速器箱体的文献综述摘要：本文主要介绍了涡轮减速器箱体的结构特点以及箱体类零件的发展趋势。
箱体零件加工属于典型零件加工，由于箱体零件结构比较复杂，加工工艺也相对复杂。
通过对相关文献资料的学习，对一些先进的变速箱有了一定的了解。
由于本次设计与所学专业联系密切，不仅能够很好的复习、运用在四年里学习过的知识，而且还能让我们把各科的知识贯通起来，更全面了解零件加工工艺过程和相关的夹具设计。
关键词：减速器夹具加工工艺发展趋势Gearcase literature reviewAbstract：This paper describes the development trend of the structural characteristics of the turbine gear unit housing as well as box-type parts. Box parts and processing are typical machining parts box parts more complex structure, the processing technology is relatively complex. Through learning relevant literature, have a certain understanding of some of the advanced gearbox. Because the design major closely not only good review, use four years learning knowledge, but also allows us to link up the branches of knowledge, a more comprehensive understanding of the parts machining process and related fixture design.Keywords：reducer fixture processing trends1 前言机械制造工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主的技术性学科。
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本科生毕业设计(论文)文献综述
设计(论文)题目涡轮箱体机械加工工艺和专
用卡具设计
作者所在系别机械工程系
作者所在专业机械设计制造及其自动化
作者所在班级
作者姓名
作者学号
指导教师姓名
指导教师职称
完成时间年月
毕业设计（论文）文献综述
有关减速器箱体的文献综述
摘要：本文主要介绍了涡轮减速器箱体的结构特点以及箱体类零件的发展趋势。
箱体零件加工属于典型零件加工，由于箱体零件结构比较复杂，加工工艺也相对复杂。
通过对相关文献资料的学习，对一些先进的变速箱有了一定的了解。
由于本次设计与所学专业联系密切，不仅能够很好的复习、运用在四年里学习过的知识，而且还能让我们把各科的知识贯通起来，更全面了解零件加工工艺过程和相关的夹具设计。
关键词：减速器夹具加工工艺发展趋势
Gearcase literature review
Abstract：This paper describes the development trend of the structural characteristics of the turbine gear unit housing as well as box-type parts. Box parts and processing are typical machining parts box parts more complex structure, the processing technology is relatively complex. Through learning relevant literature, have a certain understanding of some of the advanced gearbox. Because the design major closely not only good review, use four years learning knowledge, but also allows us to link up the branches of knowledge, a more comprehensive understanding of the parts machining process and related fixture design.
Keywords：reducer fixture processing trends
1 前言
机械制造工艺学是以研究机械加工工艺技术和夹具设计为主的技术性学科。
具有很强的实践性，要求学习过程中应紧密联系生产实践，同时它又具有很强的综合性。
机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程。
本课题是涡轮箱体加工及其夹具设计,箱体零件加工属于典型零件加工,由于箱体零件结构比较复杂,加工工艺也相对复杂,通常都是采用铸铁材料。
先铸造成毛坯,然后经过时效处理后,进行机加工,在机加工过程中,一般采用先面后孔的加工路线。
箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连接成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。
因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。
箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。
在科学技术飞速发展的今天，先进加工工艺亦日新月异，20世纪70—80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。
改革开放后，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种箱体零件的设计及制造技术。
2 涡轮箱体的主要特点及技术要求
箱体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。
要求箱体零件要有足够的刚度和强度、良好的密封性和散热性。
因此，箱体零件的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。
涡轮箱体有许多精度要求不同的孔和平面组成，内部结构比较简单，但壁的厚薄不均匀，加工的难度较大。
弄清箱体加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意箱体零件的各孔系自身的精度（同轴度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求），箱体零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清箱体零件的每一个尺寸。
3 国内外研究现状
3.1 我国减速器箱体的发展现状
我国减速器产品的技术多源于美国、德国、日本几个国家，引进技术多为国外上世纪80—90年代的产品。
作为高级技术领域的变速器在国内漫长的引进消化过程中，
如今已有长足的进步，能够在原有技术引进的基础上，通过改型自行开发出符合配套要求的新产品，每年变速器行业都能有十几个新产品推向市场。
但从当今变速器的发展情况来看，在新产品开发上国内变速器仍然走的是一般性的开发过程，没有真正的核心技术产品；从国内变速器市场容量来看，有三分之一的产品来自进口，而另外三分之二的产品中有80%以上源自国外技术，国内自主开发的变速器产品销量很小，从而说明国内变速器厂家的自主开发能力仍然很薄弱，应对新型配套产品的能力远远不够，就足以说明国内的变速器企业仍然很渺小，在技术方面仍然有很长的路要走。
国内的减速器多以齿轮传动、蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。
另外，材料品质和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更突出，使用寿命不长。
国内使用的大型减速器（500kw以上），多从国外（如丹麦、德国等）进口，花去不少的外汇。
3.2 国外减速器箱体的发展现状
目前，德国FLENDER、比利时HANSEN、日本住友等公司在减速器制造业处于技术领先地位，国内企业通过改进设计方法、制造工艺使减速器的品质不断提高，部分中、低端产品已经可以和国外的部分产品相媲美，但与FLENDER等公司相比，在产品性能、外观造型等方面仍存在一定差距。
其根本原因是在设计理念、设计方法上存在一定差异。
例如，在设计理念上，国外公司重视减速器外观造型的设计，由此树立品牌特征，而国内企业往往只注重产品的性能而忽略了外观设计；在设计方法上，国外公司在20世纪80年代将模块化设计应用于减速器，而国内直到20世纪末才引进模块化的概念。
实践证明，设计方法的改进与创新对缩小国内外减速器的差距至关重要。
涡轮箱体在各行各业应用广泛，国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长。
但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。
当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。
因此，除了不断改进材料品质、提高工艺水平外，还在传动原理和传动结构上深入探讨和创。
4减速器发展趋势
在科学技术飞速发展的今天，先进加工工艺亦日新月异，主要有以下发展趋势：
1.采用模拟技术，优化工艺设计。
2.成形精度向近无余量方向发展。
3.成形质量向近无“缺陷”方向发展。
4.机械加工向超精密、超高速方向发展。
5.采用新型能源及复合加工。
解决新型材料的加工和表面改性难题。
6.采用自动化技术，实现工艺过程的优化控制。
7.采用清洁能源及原材料、实现清洁生产。
毕业设计（论文）文献综述。