量具的选择和切削用量的确定
车工实训(知识讲座)
车工实训1.1 车工基本常识车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。
车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型外表的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。
车削可分为粗车、半精车和精车。
所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。
1.1.1 切削运动车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。
1.主运动：工件的旋转运动为主运动。
它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。
2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。
它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的外表。
1.1.2 切削用量三要素1.切削速度〔简称切速〕c ν ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工外表的线速度来表示。
c ν的单位为m/min 。
c v =1000Dnπ 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm 。
2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r 。
3.切削深度(背吃刀量) p a ：它简称切深，为待加工外表与已加工外表之间的垂直距离。
单位为mm 。
p a =2dD - 式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; d — 完成切削后的工件直径，单位为mm 。
1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.2.1车削步骤工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。
在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。
对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。
2.沿进给反方向移出车刀。
。
刀切削。
5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。
如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。
销轴的工艺规程设计
目录一、零件的技术要求分析———————————————————————3二、确定毛坯————————————————————-———————3三、选择定位基准—————————————————————————— 31）精基准————————————————————————————3 2）粗基准————————————————————————————3四、确定各表面的加工方案——————————————————————4五、确定各工序加工余量，计算工序尺寸————————————————4六、选择设备和工艺装备———————————————————-————4 1）机床的选择————————————————————-———————4 2）夹具的选择————————————————————-———————5 3）刀具的选择————————————————————-———————5 4）量具的选择————————————————————-———————5 七、切削用量的选择———————————————————-——————5 1）背吃刀量的确定————————————————————-—————6 2）进给量的确定————————————————————-——————6 3）初选切削速度并计算主轴转速————————————————————7 8、填写工艺文件————————————————————-——————7一、零件的技术要求分析机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。
比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
零件的技术要求分析轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。
几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。
电机轴设计说明书
电机端盖加工工艺设计说明书学校：衡水职业技术学院班级：10机电（1）班姓名：王艺鹏二、设计任务书一、分析零件图1.看懂零件的结构形状零件图采用了主视图和移出剖面图表达其形状结构。
从主视图可以看出该零件由多个不同直径的回转体组成，有轴颈、键槽、倒角、圆角等结构，由此可以想象出电机轴的结构。
2.明确零件的装配位置和作用由电机轴结构可知，电机轴的运动输出机构，起支承轴承、传递扭矩的作用。
两Ф95k6外圆轴颈用于安装轴承，Ф110t8用于安装定子3.分析零件的技术要求⑴电机轴各部位的加工精度如下表电机轴重要表面加工精度表⑵两键槽宽度尺寸精度均为IT7，对基准A的跳动要求0.037mm表面粗糙度Ra 值为3.2键槽深度尺寸精度相当于IT8，要求较低⑶两端中心孔为B型中心孔，其中D=8mm，D2=22.4mm。
⑷轴颈、键槽、倒角、圆角等加工表民尺寸及表面精度要求都比较低。
二、确定生产类型1.计算零件生产纲领由电机轴零件图可知，零件生产纲领为5000件/年，考虑备品率（取a=5%）和废品率（b=1%），则电机前端的生产纲领计算如下：N=Qn（1+a）（1+b）=5000×1×(1+5%)(1+1%)=5303件/年2.确定零件的生产类型及工艺特征电机前端盖属于轻型机械类零件。
根据生产纲领（5303件/年）及零件类型（轻型机械），查表得，电机前端盖的生产类型为中批生产。
由此得出该零件应具有如下工艺特征：电机前端盖的生产纲领和生产类型零件名称电机前端盖生产纲领5303件/年生产类型中批生产工艺特征⑴毛坯采用型材，易采购，成本低，准备周期短；⑵加工设备采用通用机床。
⑶工艺装备采用通用夹具或部分专用夹具，通用刀具，通用量具，标准附件；⑷工艺文件需编制机械加工工艺过程卡片和重要表面的工序卡片⑸加工采用试切法和调整法结合进行1.确定毛坯的制造形式选用型材中的热轧圆钢，易采购，成本低，准备周期短。
2.确定毛坯尺寸根据热轧钢轴类外圆的加工余量计算方法，轴的长度L=1090mm，最大直径D=110mm，即L/D=1090/110=9.91毛坯直径选用为115mm加工余量为（115-110）mm=5mm，长度为（1090+5）mm=1095mm去近似值1100mm四、选择定位基准根据基准重合和基准统一的原则，选择电机轴的轴线为定位基准即采用两端中心孔作为基准。
《数控加工工艺》习题与参考答案
数控加工工艺任务一一、填充题1. 生产中使用的量具很多，主要分为量具、量具、量具和螺纹量具几种。
量具、2游标卡尺测量精度为mm, 外径千分尺测量精度为mm, 万能游标角度尺测量精度为mm 。
3综合性螺纹量具常用的有和。
一般外螺纹用检测，内螺纹用检测。
4. 内径量表上显示的数值是尺寸与尺寸之5长度尺寸、直径尺寸精度要求不高时，可选用测量，精度要求较高可选用测量。
深度尺寸可选用测量，角度尺寸可选用测量。
6. 量具读数时，视线应与量具尺面7. 三点内径于分尺测量前需用进行校正。
8如题8图所示千分尺的读数为mm 。
二、判断题1游标卡尺只能用千测量外圆尺寸、直径尺寸和长度尺寸。
2. 外径千分尺有0�2smm、2s�somm 、so�1smm 等多种规格。
3万能游标角度尺适用千机械加工中的外角度测量，不能用千内角度测量。
4. 游标卡尺一般用千精度不高场合，故可直接用千测量。
5. 深度游标卡尺的读数方法和游标卡尺完全一样。
6. 于分尺测量工件时，测微螺杆轴线与工件中心线应垂直或平行。
7. 内测千分尺测量内孔时，应反复找正，选择最小值为测量值。
8. 内径百分表测量孔径是一种绝对的测量方法。
9. 量具是精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰撞或跌落地下。
题8图10. 用塞规检测螺纹时，若止端能通过，而通端与工件螺纹旋合量少千两个螺距时，则螺纹加工合格。
三、选择题1. 内测千分尺测量前需用A. 环规 B. 直尺校正。
C. 塞尺2. 万能角度尺测量前应先校准。
D. 量块A. 主尺B. 零位C. 基尺D. 角尺3. 为确保测量准确，对同一尺寸尽可能取不同部位测量多次，取其为测量值。
A. 最大 B. 最小C. 中间D. 平均值4. 内径量表常用的分度值为mm 。
A. 0.05 B. 0.01 C. 0.02 D. 0.1 5. 下列不能用千测量内孔的量具是。
A. 游标卡尺B. 内径量表C. 外径千分尺D. 内径千分尺6. 游标卡尺读数时需要判断游标上的刻线与上的刻线对准。
切削加工基本知识
1 切削加工基本知识1.1 概述切削加工是利用切削工具从毛坯或半成品上切除掉多余的材料，以获得形状、尺寸以及表面粗糙度等各方面都符合图纸要求的机械零件。
切削加工是机械制造过程中的重要环节，零件的加工，特别是精度和表面质量要求较高的零件都必须经过切削加工。
切削加工分为机械加工和钳工。
机械加工是由工人操作机床对工件进行切削加工，钳工一般由工人手持工具对工件进行切削加工。
零件的加工制造一般是在常温状态下进行的，不需要加热，故称为冷加工。
切削加工是冷加工的主要方式，冲压加工和特种加工也属于冷加工。
1. 2切削运动分析及切削用量1.2.1零件典型表面的种类及形成零件都是由一个表面（如球面）或多个不同性质的典型表面组成的。
因此，我们可以将各种各样的零件简化为数量有限的几个不同性质的典型表面的组合。
绝大多数的零件由以下两大类表面组成：1.2.1.1基本表面（1）回转体表面是以直线为母线，以圆为运动轨迹，且母线与回转轴线在同一平面内（互相平行或相交）作旋转运动所形成的表面，如内、外圆柱面，内、外圆锥面。
若母线为折线或曲线，则形成回转体成形表面。
这类表面一般在车床、钻床、镗床、磨床等机床上加工。
（2）平面是以直线为母线，以另一直线为轨迹作平移运动时所形成的表面。
若母线为折线或曲线，则形成纵向成形表面，如燕尾槽、齿条。
这类表面一般在铣床、刨床、插床和磨床等机床上完成。
1.2.1.2型面这是以曲线为母线，运动轨迹也为曲线或圆，作旋转或平移时所形成的表面，如各种造型模具的型腔、气轮机叶片。
这类表面一般在数控铣床、加工中心、电火花机床等机床上完成的。
1.2.2切削运动切削加工是靠切削运动实现的。
所谓切削运动是指刀具与工件之间的相对运动。
切削运动按其在切削加工中的作用，可分为主运动和进给运动。
1.2.1.1主运动主运动是由机床或人力提供的主要运动，它促使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件。
在切削加工中主运动必须有，但只能有一个。
机械加工工艺过程的组成
一．机械加工工艺过程的组成1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
钳工基本操作知识(全)
2、调整与使用
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3、千分尺的刻线原理与读数方法
千分尺测微螺杆螺距为0.5 毫米，固定套管上直线距离每格为 0.5 毫米。当微分筒转一周时，测微螺杆就轴向移动0.5毫米；微分 筒的圆周斜面上共刻50格，故当微分筒每转一格（1/50转）时，测 微螺杆就移动了0.5/ 50 = 0.01毫米, 故常用千分尺的测量精度为 0.01毫米。
楔角β o：前刀面与主后刀面之间的夹角。
作用：影响刀头强度和刀头散热情况。 楔角属于派生角度，其与前角、主后角的关系为： γ o +α o + β o = 90°
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4、在基面内测量的角度
主偏角κ r：主切削刃在基面上的投影与进给方向间的夹角。
作用：能改变主切削刃与刀头的受力及散热情况。 主偏角κr的变化，改变径向力及轴向力的比例，即κr增大，使径向力 Fy 减小而轴向力Fx 增大。 大小选择：通常根据工件的形状在45°～90°之间选取。
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5、使用游标卡尺的注意事项
（1）应按工件的尺寸和精度要求选用合适的量具；
不能测量铸锻件等毛坯的尺寸：否则容易使量具磨损而失去精度；
不能测量精度要求过高的工件：因制造过程存在一定的示值误差。 （2）使用前要检查游标卡尺量爪和测量刃口是否平直无损。 （3）测尺寸时，两量爪应张开到略大于（略小于）被测尺寸，固定量爪测量面贴住
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6、外圆车刀图
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五、钳工常用的刀具材料
1、刀具材料应具备的性能 （通常用三性表示） 冷硬性（硬度、耐磨性） 坚韧性（强度、韧性）、 热硬性 其他一些基本性能
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2、常用的刀具材料
碳素工具钢：耐热温度在200℃左右；用于制造低速手工工具。 常用的牌号有 T10A 和 T12A 等。 合金工具钢：耐热温度在220℃左右；用于制造形状复杂的刀具。 常用的牌号是 9SiCr、CrWMn 等。
车工理论考试试题(含答案)xa
车工考试试题（含答案）一、单项选择题1．立式车床每次下降或上升横梁时，应先将横梁上升或下降( B)mm，这是为了消除间隙，以保持其位置精度。
A、10 ～ 20B、20 ～30C、25 ～ 35D、5 ～ 152．测量内圆锥体的量具、辅具有检验平板、直径分别为 D 和 D1 的钢球、( A )千分尺、游标高度尺等。
A、深度B、外径C、内径D、螺纹3．图样上符号○是( )公差叫( C )。
A、位置，圆度B、尺寸，圆度C、形状，圆度D、形状，圆柱度4．测量偏心工件量具有：游标卡尺、( D )尺、内径百分表等。
A、米B、角C、木D、千分5．当工件的刚性较差（如车细长轴），为减小( A )主偏角应选较大值。
A、径向力B、轴向力C、变形D、内应力6．长度( B )的偏心件，可在三爪卡盘上加垫片使工件产生偏心来车削。
A、较长B、较短C、适中D、很长7．数控车床切削用量的选择，应根据机床性能、( D )原理并结合实践经验来确定。
A、数控B、加工C、刀具D、切削8．飞轮的车削属于( A )类大型回转表面的加工。
A、轮盘B、轴C、套D、螺纹9．车削飞轮时，将工件支顶在工作台上，找正夹牢并粗车一个端面为( C )面。
A、基B、装夹C、基准D、测量10．强力车削时自动进给停止的原因之一是机动进给( D )的定位弹簧压力过松。
A、机构B、加工C、齿轮D、手柄11．多孔插盘装在车床主轴上，转盘上有12个等分的，精度很高的( B)插孔，它可以对2、3、4、6、8、12线蜗杆进行分线。
A、安装B、定位C、圆锥D、矩形12．偏心工件图样中，偏心轴线与轴的中心线平行度公差在( C )mm 之内。
A、0.15B、0.1C、0.06D、±0.0813．编制数控车床加工工艺时，要进行以下工作：分析工件图样、确定工件( A )方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工路径并编制程序。
A、装夹B、加工C、测量D、刀具14．数控车床具有自动( A )功能，根据报警信息可迅速查找机床事故。
车外圆的技巧
车外圆的技巧摘要：本文主要介绍车外圆时的车削步骤，切削用量的选择，外圆的测量，刻度盘的使用，常见的问题及解决方法，注意事项。
关键词：外圆车削车好技巧0 引言车外圆是每个车工必须熟练掌握的基本功之一，要做一个好的车工，就必须能够正确熟练的车好外圆，使用机动进给车削工件的过程如下：1 外圆的车削步骤1.1 正确安装车刀和工件。
车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短，约为刀柄厚度的1~1.5倍，车刀刀尖应与中心等高；确保工件装夹牢靠。
1.2 准备根据图样检查工件的加工余量，做到车削前心中有数，大致确定纵向进给的次数。
1.3 对刀启动车床，使工件旋转，左手摇动床鞍手轮，右手摇动中滑板手柄，使车刀刀尖趋近并轻轻接触工件右端待加工表面，以此作为确定切削深度的零点位置。
然后反向摇动床鞍手轮(此时中滑板手柄不动)，使车刀向右离开工件3～5毫米。
1.4 进刀摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，进给的量即为切削深度，其大小通过中滑板上刻度盘进行控制和调整。
1.5 试切削试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。
车刀在进刀后，纵向进给切削工件2 毫米左右时，纵向快速退出车刀，如图3所示，停车测量。
如果尺寸符合要求，就可以继续切削，如尺寸大，就需加大背吃刀量；若尺寸过小，则应减小背吃刀量。
2 切削用量的选择2.1 背吃刀量（ap）的选择粗车时，主要考虑提高生产率，同时兼顾刀具寿命。
因加工余量较多，这时不要求较高的表面粗糙度，在考虑机床功率、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选择一个劲量大的背吃刀量，以减少走刀次数，提高生产效率。
只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。
但切削深度选的过大会引起振动，如果超过机床和车刀的能力就会损坏车床和车刀，即使在这些情况下，也应该把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量：半精车大致为0.5~2毫米。
精车为0.1~0.5毫米。
2.2 进给量（f）的选择切削深度选定以后，进给量应选取大些。
2023年数控车床实习心得体会7篇
2023年数控车床实习心得体会7篇数控车床实习心得体会11编程方法和新趋势数控车主要加工轴类零件，从这几年的题型来看，主要涉及外圆、槽、梯形螺纹、孔、锥配合、异型螺纹、断面槽等。
对编程的要求越来越高，加工的件数越来越多。
那么如何通过编程方法来提高加工效率和质量呢?首先，统筹安排加工顺序。
竞赛类图纸，不只是要求做出工件，而是通过竞赛，达到训练学生认真、细致、严谨、科学的加工方法和技巧。
而且这两年还出现组合加工：即某些件必须和已经加工好的件组合到一起才好装夹，这也是在加工前必须考虑到的，否则当发现时已经晚了。
其次，留好合适的加工余量。
各类刀具的性能不同，对加工表面的影响也不一样。
想在竞赛中获得好的名次，表面粗糙度必须达到要求。
这个时候就要看平时训练中有没有总结，找到最佳的值。
下面在刀具中还会谈到。
再次，宏程序的运用。
在椭圆、抛物线、正余弦函数、异性螺纹等这些特殊的形状加工中，大部分都需要用到宏程序。
当然，宏程序对数学的要求较高，对职业类学生来说是个难题。
他们大部分都没有好的数学基础，在遇到这类问题是都很头疼。
其实可以让学生套用固定的格式，只要了解其中的几个变量时什么意思，遇到具体问题是相应的替换就可以了。
比如椭圆，一般图中会告诉你长、短半轴。
在设定变量时通常是以Z轴为变量#1，那么X方向#2=bSQRT[1-#1#1/a/a]，其中a代表Z方向，b代表X方向。
下次遇到类似的情况，不管长、短半轴和谁对应，都可以套用这个公式。
最后，软件编程趋势。
现在自动化加工已经越来越普及。
各类软件(CAXA、mastCAM、UG等)都是既能画图又能生成程序自动加工，去年开始已经有很多学校在使用这些软件参加比赛。
这也需要学校加强对老师和学生的培训，为以后尽快适应企业的需求打好基础。
2如何选择合适的切削量竞赛时，必须尽可能在规定时间内完成整套零件的加工。
除科学合理的编程外，必须充分考虑切削量的选取。
切削用量的选择原则是：粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑;半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下，保证零件的加工质量。
《数控车床编程与操作加工》课程标准
数控技术应用专业《数控车床编程与操作加工》课程标准前言适用专业：数控技术应用(全称，根据2010中职专业目录填写)课程类别：基础 (基础、技能、拓展)修课方式：必修(必修、选修)教学时数：240学时修读学期：第3、5学期考核类别：（考查/考试）一、课程性质（一）课程定位《数控车床编程与操作加工》课程是根据教育部2003年12月颁发的《中等职业学校数控技术应用专业领域技能型紧缺型人才培养培训指导方案》中核心教学与训练项目的基本要求及劳动技能型人才的发展需要，以就业为导向，顺应现代职业教育教学制度的改革趋势，在数控技术应用专业开设的必修课。
该课程是数控技术应用专业的综合性核心课程，通过本课程的学习，使学生掌握数控车床的操作方法，能够依据生产工艺文件（或零件）选择刀具、夹具和测量工具，在数控车床上独立完成零件的车削加工，正确对零件进行检测，达到数控机床操作工岗位的要求。
该课程以培养综合素质为基础，以提高学生的职业能力为本位，采用理实一体化教学模式，注重实践教学，使学生成为企业迫切需要的劳动技能型人才。
（二）课程任务1.认识数控机床2.学会数控机床的基本操作3.学会轴类零件的车削加工4.学会简单套类零件的加工5.学会槽类零件的加工6.学会螺纹类零件的加工7.学会圆弧曲面结构轴件的车削加工二、课程目标（一）职业关键能力根据产品的生产需求，参照客户提供零件图纸的技术要求，结合生产环境的实际条件，制定产品生产加工的方案，加工产品。
（二）职业专门能力学生以独立工作或小组合作的形式，通过老师指导或借助资料学习的手段，制定零件加工的工作计划，在规定时间内完成上述资讯、计划、决策、实施、检测并进行评价反馈。
在实施计划的过程中，使用工具、设备、材料等均要符合安全和环境保护规定。
（三）方法能力1．使用国家标准的能力；2．对机加工过程合理规划、表达、组织的能力；3．解决机加工过程中实际问题能力；4．独立学习新工艺、新技术的能力。
毕业论文(设计)：典型零件加工工艺设计及加工
毕业设计（论文）任务书学生姓名学号所在系部机械工程系所学专业数控技术所在班级E-mail 联系电话毕业设计（论文）题目典型零件的加工工艺设计及加工指导教师职称工作单位及所从事专业联系方式姓名教授讲师本课题是根据高职数控技术专业教学计划选定的，旨在通过本课题的研究，使学生全面理解数控技术专业知识、掌握典型零件的工艺设计、如何确定工序、还有刀具、夹具及数控车床如何的选用。
帮助学生走上工作岗位时能尽快胜任工作。
专业方向、基本理论及设计内容（设计要求和设计步骤要求详细到章节）：1、本课题的设立是典型零件的加工；2、基本理论依据是：数控加工工艺、机械基础和机械技术、金属切削原理与刀具、数控机床加工程序的编制；3、设计要求：通过轴类零件加工工艺分析设计设计，使我们在拟定工工艺分析方案过程中，得到方案分析、结构工艺性、机械制图、零件设计、编写技术文件和查阅技术资料的等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析、结构设计与计算能力，并阐述了在机械加工实习课中如何对盖板零件进行工艺分析，从而提高工件质量。
5总结总结这次设计所遇到的问题，进一步提高自己的设计能力，动手能力，工艺的编制能力等主要参考文献、资料：1、刘战术主编.《数控机床及其维修》.人民邮电出版社出版2、荣维芝主编.《数控机床加工程序的编制》.机械工业出版社3、焦小明主编.《机械加工技术》.机械工业出版社4、田春霞主编.《数控加工技术》.机械工业出版社5、陈立德主编.《机械设计基础》.高等教育出版社6、周开勤主编.《机械零件手册》高等教育出版社7、刘力主编.《机械制图》.高等教育出版社出版8、《机床设计手册》编写组主编.《机床设计手册之零件设计》.机械工业出版社出版9、《数控机床编程及原理》.机械工业出版社出版10、《金属切削机床设计》.上海科学技术出版社教研室审批意见专业教研室主任签字：（盖章）系部审批意见系部主任签字：（盖章）目录摘要 (1)前言 (2)第一章、零件图样工艺分析1.1零件图的分析 (3)1.2零件结构工艺分析 (4)第二章、选择加工设备与刀、夹、量具2.1加工设备的选择 (5)2.2刀具的选择 (6)2.3夹具的选择 (7)2.4量具的选择 (8)第三章、数控车削加工的对刀3.1对刀的概念 (9)3.2确定对刀点或对刀基准点的一般原则 (10)第四章、加工工艺规程设计4.1加工顺序的安排 (11)4.2装夹方式 (12)4.3定位基准的选择 (13)第五章、切削用量的选择5.1切削深度的选择 (14)5.2进给量的选择 (15)第六章、工艺文件的填写6.1数控刀具卡 (17)6.2数控工序卡 (18)第七章、程序的编制7.1编程方法 (19)7.2编制程序 (22)第八章、心得体会 (25)总结 (25)参考文献 (26)摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。
钳工练习册答案全解
攀枝花市华森职业学校《钳工工艺学》习题集教师__________________班级__________________姓名__________________学号__________________编辑：钳工实训室何嘉祥绪论一、填空1、钳工是使用钳工工具或设备，主要从事工件的（划线与加工）、机器的（装配与调试）、设备的（安装与维修）及工具的（制造与修理）等工作的工种。
2、《国家职业标准》将钳工划分为（装配钳工）、（机修钳工）、和（工具钳工）三类。
3、装配钳工的主要任务是（工件加工）、（机器设备的装配、调整）工作等。
二、判断(√) 1、零件毛坯的制造方法有铸造、锻压和焊接等。
（√）2、钳工工作时必须戴好防护用品。
（√）3、对不熟悉的设备和工具，一律不得擅自使用。
（×）4、机修钳工主要从事各类工、夹、量具等得制造和修理。
（×）5、工具钳工主要从事机器设备的安装、调试和维修。
三、选择1、台虎钳的规格是用钳口的（ A ）表示的。
A 宽度B 开口度C 深度2、在台虎钳上强力作业时，应尽量使力量朝向（ B ）方向。
A 活动钳身B 固定钳身C 钳口3、钳工大多是用手工工具并经常在（ A ）上进行手工操作的一个工种。
A 台虎钳B 野外C 划线台四、简答安全文明生产对钳工使用的工、夹、量、器具的摆放提出了哪些要求？答：使用的工、量、夹器具应分类依次排列整齐，常用的放在工作位置的附近，但不要置于台钳的边缘处。
精密量具要轻取轻放，工、夹、量器具在工具箱内应放固定位置，整齐安放。
第一章金属切削的基础知识第一节金属切削的基本概念一、填空1、切削时，刀具与（工件）之间的相对运动，称为切削运动。
按其功用，切削运动可分为（主运动）和（进给运动）两种形式。
2、切削过程中，工件上形成的三个表面是（已加工表面）、（待加工表面）、和（过渡表面）。
3、切削用量是切削过程中切削速度、进给量和背吃刀量三者的总称。
二、判断（×）1、机器上所有零件都必须进行金属切削加工。
钳工技能1
平面划线
立体划线
一、找正
找正就是利用划线工具（如划规、划线盘、单脚规等）使工件上有关的表
面处于合适的位置。
二、借料
借料就是通过试划和调整，使各个加工表面的加工余量合理分配，互相借
用，从而保证各个加工表面都有足够的加工余量，而误差和缺陷可在加工后排
除。
立体划线
三
錾
削
狭平面錾削
一、錾削工具
尺寸，再将固定量爪的测量面紧贴工件，轻轻
移动活动量爪至量爪接触工件表面为止，并找
出最小尺寸。测量时，游标卡尺测量面的连线
要垂直于被测表面，不可处于歪斜位置，否则
测量不正确。
4.读数时，卡尺应朝着亮光的地方，目光应
垂直尺面。
长方体锉削
六方体锉削
万能角度尺是用来测量工件内外角度的
量具。按游标的测量精度分为2ˊ和5ˊ两种，
工作部分
导向部分（切削部分的
备用部分）
切削部分
麻花钻结构
钻孔练习
两个前刀面
六面
切
削
部
分
两个后刀面
两个副后刀面
两条主切削刃
五刃
两条副切削刃
麻花钻切削部分
一条横刃
钻孔练习
麻花钻的辅助平面
基面：切削刃上任一点的基面是过该点
且与该点切削速度方向垂直的平面。主
切削刃上各点的基面是不同的。
切削平面：主切削刃上任一点的切削平
挥锤：肘收臂提，举锤过肩；手腕后弓，三指微松；锤面朝天，稍停瞬间。
锤击：目视錾刃，臂肘齐下；收紧三指，手腕加劲；锤錾一线，锤走弧形；左脚
着力，右腿伸直。
稳—锤击节奏40次/分；
要求
准—命中率高；
《铣工实训》课程标准
数控技术专业《铣工实训》课程标准重庆工业职业技术学院二○○九年五月制定人员：李大英重庆工业职业技术学院机械学院讲师陈琼重庆工业职业技术学院机械学院技师王安平重庆工业职业技术学院机械学院技师杨华骥重庆机床厂高级工程师朱槽宽重庆工商大学副教授执笔人：李大英审核部门：数控技术专业建设指导委员会实施部门：金工实训教研室批准部门：教务处《铣工实训》课程标准一、课程教学设计依据（一）制定依据本标准依据《铣工国家职业标准》、《数控技术专业人才培养方案》而制定。
（二）课程的性质与地位本课程是高等职业技术学院数控技术的必修课程，是学生学习数控技术的重要环节。
其功能与教学目的是起承前启后的作用，使学生掌握铣床加工技术的基本操作技能，能正确使用铣削加工常用的工装、量具、辅具等，加工出符合图样要求的常见铣削零件；同时培养学生的动手能力、职业道德、安全文明生产和团队合作意识以及生产价值观，为后续专业课程（三）课程设计思路课程的设计思路：本课程是“以能力为本位，以工作任务具体化、工作过程系统化”的项目教学模式。
在具体设计过程中，以装备制造业类的典型产品为载体，使工作任务具体化，产生具体的实训课题件；以“学历证书与职业资格证书嵌入式”的设计要求确定本课程的知识、技能等内容。
紧紧围绕典型工作任务完成的需要来选择和组织《铣工实训》教学内容，突出实训课题与理论知识的联系，加强学生动手能力与协作精神的培养，让学生在职业实践活动中将理论知识与实践有机结合，让学生在做中学、学中做、做与学一体化，增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性，提高学生的动手能力，为以后顶岗实习和就业打下实践技能基础。
（四）课程内容选取依据《铣工实训》课程是以《数控技术》专业学生的就业与可持续发展为导向，根据后续专业课程的需求，由行业专家、技术人员以及该课程的教学团队根据“数控技术”专业的人才培养方案和专业培养目标、以国家职业标准为依据，选择企业典型的铣削零件为工作任务，且所选工作任务由简单到复杂、由单一到综合，采用循序渐进方式进行工作任务的实施。
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具的选择和切削用量的确定
刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。
CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD 的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。
现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。
一、数控加工常用刀具的种类及特点
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；③镗削刀具；④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；
⑵互换性好，便于快速换刀；
⑶寿命高，切削性能稳定、可靠；
⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；
⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；
⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。
二、数控加工刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。
而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。
因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。
编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。
目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括16种不同用途的刀柄。
在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；
②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
三、数控加工切削用量的确定
合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。