涤纶筒子纱染色工艺
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程
涤纶染色工艺流程主要分为预处理、染色、后处理三个环节。
下面是一个一般涤纶染色工艺流程的详细描述：
一、预处理阶段：
1. 预处理洗涤：将涤纶织物放入洗涤机中，使用纯净水和适量的洗涤剂进行洗涤，去除织物表面和内部的污垢和油脂等杂质。
2. 酸洗：将洗净的织物放入酸洗槽中，使用酸性溶液进行酸洗，以去除织物表面的碱性残留物，并帮助提高后续染色的效果。
3. 碱洗：将酸洗后的织物放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，以中和织物中的酸性残留物，调整织物的pH值。
二、染色阶段：
1. 染色剂选择：根据需要染色的颜色和纤维的性质，选择适合的染色剂。
2. 染色剂配方：根据染色剂的浓度和染色的效果要求，计算出染色剂的用量和配方。
3. 染色：将经过预处理的织物放入染缸中，加入染料和助剂，控制好染色温度和时间，进行染色。
4. 清洗：将染色后的织物取出，进行充分清洗，去除多余的染料和助剂，以及染色中产生的杂质。
三、后处理阶段：
1. 软整理：将清洗后的织物放入软整理机中，使用适量的软整理剂进行处理，提高织物的柔软度和舒适性。
2. 干燥：将软整理后的织物进行干燥处理，去除多余的水分，使织物完全干燥。
3. 整理：将干燥后的织物进行整理，使其平整、整齐。
4. 包装：将整理好的织物进行包装，进行出厂前的检验和质量控制。
以上是一般涤纶染色工艺流程的基本步骤，实际操作中可能还会根据不同颜色的染色要求做一些调整。
同时，还需要注意染色过程中的温度、时间、染色剂浓度以及pH值的控制，以达到理想的染色效果。
涤棉筒子纱一浴法染色
件的敏感性及成本等方面分析筛选，寻找适用的活性
收稿日期：２０１２—１２—１４ 作者简介：张梅，女，副教授，实验中心主任，从事纺织新材料新工艺研 究，Ｅ—ｍａｉｌ：ｚｈｍ５０ｌＩ＠ｓｌｎａ．ＣＯｒｎ。
酵素除氧酶／（ｍＬ・Ｌ叫）０．１
烧碱／（ｇ・Ｌ叫）
工艺流程
２
室温加入前处理助剂一高温处理
１９
万方数据
表１前处理半成品毛效
Ｔａｂｌｅ １ Ｃａｐｉｌｌａｒｙ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｔｈｅ ｓｅｍｉ・ｐｒｏｄｕｃｔ ａｆｔｅｒ ｐｒｅｔｒｅａｔｍｅｎｔ
Ｌ／ｔ纱×３ Ｙｒｉｔ＝９０：ｇ／ｔ纱
３．２汽耗
与传统工艺比，新工艺省却８０℃还原清洗，６０℃
水洗和６０℃纯棉套色工序。以常温水３０℃，蒸汽用 ：ｇｏ．０１２
（▲上接第１６页）
２０１２，３８（１６）：３６枷・
３结论
（１）采用溶剂热合成法制备纳米ＺｎＯ催化剂，晶
心１罢囊誓蠹警篇曩亲蠹０并署篙翥：附处理黄河水
［３］杨监峰，鲍治宇，董延茂．０３／ＵＶ处理苯胺废水的研究［Ｊ］．环境
苎磬兰篓兰鬯，署堂堂。婪塑，２竺。：：：苎素要蔓奎苎竺 羟基官能团，有利于有机物和臭氧的吸附，提高了臭氧
１
干热（热压除外）色牢度》测定。
由表３可知，染品的耐皂洗和摩擦色牢度均达 ３—４级以上，耐升华色牢度３—４级，符合要求。
３
ｏＣ／ｒａｉｎ）．＋保温染色（１３０℃，４０ ｒａｉｎ）＿÷排液 （２）水洗后处理 皂煮（净洗剂１．５
ｍＬ／Ｌ，９８℃，１５
ｍｉｎ）＿水洗
经济效益分析
旧工艺染涤后需要２次水洗，染棉用水１次；新工
（２）涤棉一浴一步改进工艺，在中性条件下染色，
心１要篙≥嚣翥冀：慧织物分影活性一浴一步法染刨¨・印染’
涤纶织物的印染工艺
涤纶织物的印染工艺
一、前处理
前处理的主要目的是去除织物上的杂质，为后续印染工艺做好准备。
这个过程包括以下步骤：
1. 退浆：涤纶织物在织造过程中，通常会使用浆料来提高纱线的性能。
退浆就是通过化学或物理方法去除这些浆料。
2. 漂白：这个步骤主要是为了去除织物中的天然色素或杂质，使织物更白。
常用的漂白剂有次氯酸钠和过氧化氢。
3. 热定型：通过热处理使织物保持所需的形状和尺寸。
二、染色
染色是印染工艺的核心步骤，它决定了织物最终的颜色和外观。
涤纶织物通常使用分散染料进行染色。
以下是染色过程的基本步骤：
1. 配制染液：根据所需的颜色和浓度，将分散染料溶解在水中，形成染液。
2. 染色：将织物浸泡在染液中，通过控制温度和时间，使染料均匀地吸附在织
物上。
3. 固色：通过化学反应使染料与织物纤维固定，防止颜色在洗涤过程中脱落。
4. 水洗：去除残留在织物上的浮色，得到最终的颜色。
三、后处理
后处理的主要目的是改善织物的手感和外观，以及提高其耐用性。
以下是后处理的基本步骤：
1. 柔软处理：通过使用柔软剂，降低织物的粗糙感，提高其舒适度。
2. 拉幅定型：通过热处理使织物保持所需的宽度和形状。
3. 抗静电处理：通过添加抗静电剂，降低织物的静电现象，提高其舒适度。
4. 成品水洗：最后的水洗步骤是为了去除残留在织物上的化学物质，提高产品的品质。
涤纶织物的印染工艺的每一步都需要精确的控制，以确保最终产品的质量和颜色满足客户的要求。
涤纶筒子染色常见问题分析
涤纶筒子染色常见问题分析----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构非常紧密，分散染料在低温条件下几乎是不上染。
涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先是被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。
我公司主要是ATY、DTY，现就这几年我公司常见染色问题阐述以下两点：一、影响筒子纱匀染性的因素及预防措施较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。
染料的吸收速度除了受纤维及染料本身特性的影响外，它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。
在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的，这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主，来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。
这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。
1、影响筒子纱匀染性的因素A、每循环上染率对匀染的影响由于纤维对染料的吸收作用，染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少，引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降，即染料的吸尽作用。
反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率，即每循环上染率。
每循环上染率越大，吸尽作用越强烈，所得的筒子纱匀染性越差。
B、流速对匀染程度的影响经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率，是决定筒子纱染色质量的重要参数。
同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时，染料的最终平衡上染率是不变的，而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。
也就是说，在相同的染色时间内，流速越高，筒子纱的匀染程度就越好；流速越低，筒子纱的匀染程度就越差；但流速过大易出现毛羽等疵病，因此，控制好流速也是非常重要的，一般是要控制在25～30 L·（min．kg）。
涤纶筒子纱染花及解决途径
浙江三元控股集团有限公司吴良华前言筒子纱染色损耗小、质量高、交货快、效益好。
作为重要染色方式的筒子纱染色，已经被广大纱线染整厂所采用。
其染色工艺技术已相对成熟，然而涤纶筒子纱染色工艺复杂，影响因素较多且难以控制，稍有疏忽，易造成色花。
从而使得修色、回染、改染、重染问题变得很突出，它所带来的不仅是成本昂贵，而且耗时，影响染色的一次成功率和即时化生产。
导致成本居高不下，产品周期延长，为提高一次成功率和即时化生产的提高，降低产品成本，缩短产品交货周期，必须对涤纶染色过程中所有因素进行控制。
l 松纱筒管的选择及密度的控制1.1 筒管的选择：松筒首选不锈钢弹簧管，其优点为壁孔较大，利于染料的扩散与渗透，但由于弹簧不锈钢管的伸缩辐度度太大，松纱在成形与密度上很难控制均匀，密封性很难保证；易造成染色过程中的压力不匀和漏压而染花。
因此改用塑料柱形筒管，利于松纱时在成形上的控制及保证密度的均匀，保证了染色时有良好的密封性。
1.2 密度控制：由于弹簧不锈钢管太光滑，如果松纱密度太小，筒管上的纱线显得较松散，易造成纱线脱落：如果松纱密度太大，染液难以穿透纱层，易造成染色不匀，密度以0.34?0.42g/cm3为宜。
2 工艺的改进及分散剂的更新2.1 前处理温度：由于涤纶丝中含有较多的油质和其它一些低聚物，易使染料凝聚。
是染花的直接原因，采用温水就能达到去油和去除杂质效果，我们将煮纱温度降为80℃×20'，通过大货试验生产跟踪验证，收到了很好的效果。
必须注意前处理后一定要清洗干净，否则易造成染花疵病。
2.2 pH值：染浴pH值以控制在4.5?5最好2.3 还原清洗：还原清洗可以洗掉吸附在纱线表面的分散染料，使染色牢度得到保证，还可以去除染色过程中吸附在纱线表面的其他物质，减少染斑。
2.4 染色温度：升温速度及保温时间对涤纶纱的染色有着至关重要的影响，染色温度在85℃以下时，升温可以快点。
85?110℃是上染速度增加最快的区域，需严格控制升温速度为1℃/min，115?130℃范围内可控制在2℃/min左右。
涤纶筒子纱染色质量控制
Ｖｏ １ ． ３ ５ Ｎｏ ． １ ｌ ＮＯ Ｖ ． ２ ０ ｌ ３
涤纶筒子纱 染色质 量控 制
程 中对染色质量有影 响的各 个因素进行控制 ，以及在染色生产过程 中易 出现 的一些质量问题及其处理方法 。
中图 分 类 号 ：Ｔ Ｓ １ ０ ２ ． ５ ２ ２
Ｄｙ ｅ ｉ ｎｇ ｑ ｕａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｃ ｏ ｎｔ ｒ ｏ ｌ ｏ ｆ ｐ ｏ ｌ ｙｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ｃ ｈｅ ｅ ｓ ｅ
密度 （ 松紧 ） 关 系到单个锭杆筒子 （ 整体 ）的密度 。
同一个染 色机各锭杆之 间的筒子密度也要均匀 ，以避
１ 松 简 工序
１ ． １ 松筒筒管的选择 筒 子纱 染色 的 松筒 筒管 有 塑料筒 管 和弹 簧筒 管
免 筒间和锭 间的色差 。在生产时要控制好不 同品种涤
纶纱线 的松筒密度 ，根据纱线 的不 同制定合适的松筒
ＺＨＵ Ｂｉ ｎ ， Ｈ Ｕ Ｍ ｉ ｎ—ｙ ａ
（ Ｘ ｉ ａ ｎ ｇ ｆ ｅ ｎ ｇ Ｐ ｒ ｉ ｎ ｔ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｄ Ｄｙ ｅ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｗｕ ｘ ｉ ２ １ ４ １ ８ １ ，Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ Ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ ｄ ｙ ｅ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｏ ｆ ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ｃ ｈ ｅ ｅ ｓ ｅ ， ｔ ｈ ｅ ｗ ａ ｙ ｔ ｏ ｃ ｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ ｔ ｈ ｅ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｉ ｎ ｌ ｆ ｕ ｅ ｎ ｃ ｉ ｎ ｇ ｄ ｙ ｅ ｉ ｎ ｇ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ， ａ ｓ ｗ ｅ ｌ ｌ ａ ｓ ｓ ｏ ｍｅ ｃ ｏ ｍｍｏ ｎ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ａ ｎ ｄ ｉ ｔ ｓ ｔ ｒ ｅ ａ ｔ ｍｅ ｎ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｓ ， ｆ ｒ ｏ ｍ ａ ｓ ｐ ｅ ｃ ｔ ｓ ｏ ｆ ｌ ｏ ｏ ｓ ｅ ｔ ｕ ｂ ｅ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ａ ｎ ｄ ｄ ｙ ｅ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｄ ｙ ｅ ｉ ｎ ｇ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ， ｗｅ ｒ ｅ ｄ ｉ ｓ ｃ ｕ ｓ ｓ ｅ ｄ ｂ ｒ ｉ ｅ ｌ ｆ ｙ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ｃ ｈ ｅ ｅ ｓ ｅ；ｐ ｏ ｌ ｙ ｅ ｓ ｔ ｅ ｒ ；ｄ ｙ ｅ ｉ ｎ ｇ
筒纱染色的工作原理是
筒纱染色的工作原理是筒纱染色是一种常见的纺织品染色方法，也是产生大量染色纺织品的主要工艺之一。
它的工作原理是通过染料溶液和纺织品在染色过程中的相互作用，使染料分子渗透到纺织品纤维内部，从而实现纱线或织物的着色。
具体来说，筒纱染色主要包括以下几个步骤：1. 预处理：纺织品在染色前需要进行预处理，以去除污垢、杂质和原有染色剂等。
这个步骤一般包括清洗、漂白、缩绒等。
2. 染色剂配制：根据所需的染色效果和色号，选择合适的染料，并按照一定的比例将染料与辅助染料、助剂等混合配制成染料溶液。
染料溶液的浓度、酸碱度和温度等参数需根据纺织品的种类和要求进行调整。
3. 染色机操作：在筒纱染色机中，纺织品被放置在染缸中，并且与染料溶液进行反复的浸泡和排液的过程。
染缸一般采用不锈钢或陶瓷等材料，具有良好的耐腐蚀性和保温性能。
在染色过程中，染料溶液通过动力或负压抽取系统被循环引导到纺织品上，从而实现染料向纤维内部渗透的目的。
4. 温度控制：在染色过程中，温度是一个至关重要的因素。
不同类型的染料所需的温度也有所不同。
一般来说，高温可以促进染料的渗透和扩散，但过高的温度会导致纤维脱色或染色不均匀。
因此，在染色机中，利用循环水和加热系统来控制染缸的温度，以实现最佳的染色效果。
5. 染色时间控制：染色时间也是影响染色效果的重要因素。
一般来说，较长的染色时间可以使染料更好地渗透纺织品纤维内部，但如果时间过长，纤维可能会过度受损，影响品质。
因此，在染色过程中，需要根据纺织品的种类和要求，合理控制染色时间。
6. 染后处理：染色完成后，需要对纺织品进行染后处理。
染后处理主要包括洗涤、漂洗、固色和整理等步骤，以去除多余的染料和助剂，同时使染色品质更加稳定和持久。
综上所述，筒纱染色的工作原理是通过染料溶液和纺织品之间的相互作用，使染料分子渗透到纤维内部，实现纱线或织物的着色。
它是一个综合的工艺过程，需要合理控制温度、时间、染料溶液浓度等参数，以及进行预处理和染后处理，以达到所需的染色效果和质量要求。
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涤纶筒子纱染色工艺
涤纶织物由于强度高, 回弹性好, 耐磨性优良, 尺寸稳定性好,
抗皱性好, 而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密, 分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上, 染料的上染逐渐增加。
达到110℃以上时, 涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧, 增加了微隙, 降低
了染料分子扩散进入纤维内部的阻力, 提高了染料分子扩散速度, 使分散染料的上染速率迅速加大。
至130℃才能获得满意的染色效果, 染料利用率达到90﹪以上, 得色丰满, 各种染色牢度优良。
1．涤纶筒子纱染色工艺
1．1生产材料及设备
涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、 RY-1180V型高温高压染样机
1．2工艺流程及条件及处方:
原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理( 退浆、煮练、漂白合一, 在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油) —水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染
色( 1℃/1min) 升温至70℃匀染10min—( 1℃/1min) 升温至
100℃匀染10min—( 1℃/min) 升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗( 100℃处理30min,对于深色而言) —洗水—醋酸中和—洗水( 上抗静电剂) —脱水—烘干。
染色处方( 按织物重量) :
分散染料 ( o.w.f.) x
冰醋酸 1.2g/L
匀染剂 1.2g/L
还原清洗处方
冰醋酸 1.5g/L
还原清洗剂 1.5g/L
抗静电剂处方 1.0g/L
2．质量问题产生原因分析及解决措施
2．1松筒
涤纶筒子纱线染色前需先松筒, 松筒首选不锈钢弹簧管, 其优点是有效穿透面积特别大, 对获得匀染非常有利。
可自由压缩, 对不同数量批号的订单有极强的适应能力。
筒纱卷绕密度大小是很重要的, 考虑到染色机械的泵的扬程高度, 涤纶筒纱的卷绕密度以
0.33-0.39g/立方厘米为宜。
卷绕太紧, 染液难穿透很厚的纱层, 局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵, 卷绕太松, 筒纱容易变形脱落, 造成乱纱, 难于上机。
如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。
张力、密度较小的部位, 染液的穿透速度快, 染液的穿透量多; 张力、密度较大的部位, 染液的穿透速度慢, 染液的穿透量少。
染色结果是, 张力、密度小的部位得色深; 张力、密度大的部位得色浅。
这是因为, 染料上染纤维, 是分为三步: 第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的”扩散边界层”: 第二步, 染料经过扩散边界层靠近纤维, 被纤维表面吸附; 第三步, 染料从纤维表面扩散进入纤维内部。
染料从染液中进入纤维表面”边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。
也就是说, 染液流动越快, 纤维表面染液的交换更新越快, 染料进入纤维”边界层”的速度越快、数量越多。
被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。
染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。
对措施: 绕筒要均匀
所谓”均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。
实际生产证明手工绕筒速度虽快, 但很难达到”均匀”的要求。
因此, 最好是采用机器绕筒, 其绕筒效果相对较好。
2．2前处理
染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加”杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中, 最值得注意的是油剂。
油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。
施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤, 带着这些油剂染色, 油剂会在涤纶表面形成一层”阻染膜”, 妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。
因而, 容易造成上色不匀, 产生色花、色斑等染疵。
而且, 还会使浮色增加, 影响色牢度。
如果染前处理工艺不到位, 纤维上的油剂去除不匀, 就可能产生云状色花; 如果在染色过程中, 染液中的染料分散稳定性差, 出现凝聚现象, 这些油剂又会与染料的聚集体结合, 沾附染色物而产生色斑。
必须注意的是前处理后一定要清洗干净, 否则容易造成染花疵病。
应对措施: 加强染前净化处理
在染色前, 先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120 ℃处理2Omin(注意, 碱浓不可太高, 以免涤纶水解)。
排液后清洗一次, 必要时经酸中和, 然后再实施染色。
目的有二个:
(1)将纤维中的低聚物, 大部份萃取出来, 并在溶解状态下排出机外, 这样能够显著减少染浴中低聚物的含量。
(2)将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。
2．3染料选用
分散染料不含磺酸基(一S03Na)、羧酸基(一COONa)等亲水性基团, 只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团, 因此, 亲水性很差, 几乎不溶于水。
只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后, 分散在水中。
然而, 在100℃以上高温和染液快速流动双重因素的作用下, 分散剂分子与染料微粒之间的”包复
能”会降低。
如果所包复的染料微粒游离出来, 就会重新聚集成更大的染料颗粒。
这种现象即为分散染料的”高温凝聚性”不同结构的分散染料, 其热凝聚现象不同。
大致可分三种: 一为不易发生热凝聚。
这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。
使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。
二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散, 染料的聚
集体会再度解聚, 只要染料在纤维表面吸附均匀, 一般就不会造
成色花、色渍。
三为容易发生热凝聚, 而且在染色过程中, 又难以解聚。
使用这类染料染色时, 特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时, 就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。
甚至由于染料聚。