脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫

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选煤脱硫技术

选煤脱硫技术摘要本文介绍了各种选煤脱硫的技术方法,为不同煤的脱硫方法的选择提供科学依据,实现煤炭的高效洁净利用。

关键词选煤;脱硫;技术;方法1 概述煤炭脱硫技术可以分为3种:煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。

煤燃烧前脱硫是指在煤燃烧前通过采用选煤技术、水煤浆技术、型煤技术、动力煤配煤技术等技术方法对煤炭净化,使煤炭的硫分和灰分降低,进而减少煤炭燃烧时的二氧化硫的排放量。

燃烧中脱硫是指在煤燃烧时向炉内喷入钙系和添加固硫剂进行脱硫。

燃烧后脱硫(又称烟气脱硫)是指对煤燃烧后排出的气体进行净化以减少二氧化硫的含量。

煤燃烧前脱硫,尤其是选煤脱硫是降低煤的含硫量的重要途径。

选煤作为洁净煤技术的源头,既能脱硫降灰,又能提高热能的利用率,而且选煤脱硫的费用远远低燃烧中和燃烧后脱硫。

所以,近年来国家在选煤脱硫方面的投资大大增加。

2 选煤脱硫技术煤炭中的硫分为有机硫和无机硫。

有机硫在煤中与碳原子以共价键结合,以噻吩型、硫化物型和硫醇型等形态存在,并且以噻吩型为主。

无机硫以矿物质形态存在,其大部分是以黄铁矿形态存在,还会有少量的硫酸盐和单质硫。

有机硫和无机硫相比,脱除有机硫要比无机硫困难。

选煤脱硫可分为物理脱硫、化学脱硫、生物脱硫、温和净化脱硫。

2.1 物理脱硫技术物理脱硫主要是重力选煤脱硫,也包括电磁选煤脱硫和拣选脱硫。

重力选煤即跳汰选煤、重介质选煤、空气重介质流化床干法选煤、风力选煤、斜槽和摇床选煤等。

重力选煤脱硫是利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异使两者分离的方法。

它是物理选煤脱硫的主要方法。

重力选煤脱硫方法可以经济地除去大块黄铁矿,但不能脱除煤中有机硫。

电选是利用煤和矿物质介电性质的不同而进行的分选。

根据带电方式的不同将电选机分为3类:摩擦静电分选机、静电分选机、高压分选机。

其中,摩擦静电分选机能有效去除煤中的黄铁矿。

磁选脱硫主要是指高梯度强磁分离煤脱硫。

煤中的有机硫一般与可燃有机物结合在一起,呈逆磁性,无机硫则具有较强的顺磁性。

脱硫的常见方式

脱硫的常见方式脱硫是一种减少二氧化硫（SO2）排放的技术，通常应用于燃煤发电厂、工业锅炉等烟气排放场所。

目前，常见的脱硫方法主要有三类：燃料燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后烟气脱硫。

1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫主要包括洗煤、煤炭转化等。

洗煤是通过物理或化学方法去除煤中的硫分，其中物理洗煤主要依靠煤与黄铁矿的密度差异，而化学洗煤则是利用化学反应将硫分从煤中脱除。

煤炭转化是将煤进行气化或液化处理，将硫转化为硫化氢或其他形式，从而实现脱硫。

2. 燃烧中脱硫燃烧中脱硫通常采用石灰/石灰石作为脱硫剂，它们在燃烧时被喷入炉中。

石灰/石灰石与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。

这种脱硫方法的最佳反应温度为800~850℃，因此最佳燃烧方式为流化床。

3. 燃烧后烟气脱硫燃烧后烟气脱硫是指对燃烧过程中产生的烟气进行处理，去除其中的二氧化硫。

常见的烟气脱硫方法有湿法、半干法和干法三大类。

（1）湿法脱硫：湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。

常见的湿法脱硫方法有石灰石/石灰-石膏法、双碱法等。

石灰石/石灰-石膏法采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，生成石膏等脱硫产物。

双碱法是为了克服石灰石-石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。

（2）半干法脱硫：半干法脱硫工艺介于湿法和干法之间，常见的有氧化钙流化床法、氧化钙旋转喷雾法等。

这些方法利用氧化钙与二氧化硫发生化学反应，生成硫酸钙等脱硫产物。

（3）干法脱硫：干法脱硫工艺不使用水分，常见的有炉内喷钙脱硫等。

炉内喷钙脱硫是在燃烧过程中，将钙基脱硫剂喷入炉内，与烟气中的二氧化硫发生化学反应，实现脱硫。

脱硫技术分为燃烧前煤脱硫,燃烧中煤脱硫

脱硫技术分为燃烧前煤脱硫,燃烧中煤脱硫脱硫技术分为燃烧前煤脱硫，燃烧中煤脱硫。

一、燃烧前煤脱硫技术主要为煤炭洗选脱硫，即在燃烧前对煤进行净化，去除原煤中局部硫分和灰分。

分为物理法、化学法和微生物法等。

1、物理法 : 主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。

该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。

主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

2、化学法 : 可分为物理化学法和纯化学法。

物理化学法即浮选; 化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

3、微生物法 : 在细菌浸出金属的根底上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

我国当前的煤炭入洗率较低，大约在20,左右，而美国为42,，英国为94(9,，法国为88(7,，日本为98(2,。

提高煤炭的入洗率有望显著改善燃煤二氧化硫污染。

然而，物理选洗仅能去除煤中无机硫的80,，占煤中硫总含量的15,,30, ，无法满足燃煤二氧化硫污染控制要求，故只能作为燃煤脱硫的一种辅助手段。

二、燃烧中煤脱硫技术煤燃烧过程中参加石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反响生成硫酸盐，随灰分排出。

在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种: 型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。

1、型煤固硫技术 : 将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及枯燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。

固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其参加量视含硫量而定。

燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。

2、流化床燃烧脱硫技术 : 把煤和吸附剂参加燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。

煤的脱硫

煤的脱硫分为燃烧前、燃烧中、和燃烧后的燃烧前的：（1）物理法：主要指重力选煤，利用煤中有机质和硫铁矿的密度差异而使它们分离。

该法的影响因素主要有煤的破碎粒度和硫的状态等。

主要方法有跳汰选煤，重介质选煤，风力选煤等。

（2）化学法：可分为物理化学法和纯化学法。

物理化学法即浮选；化学法又包括碱法脱硫，气体脱硫，热解与氢化脱硫，氧化法脱硫等。

（3）微生物法：在细菌浸出金属的基础上应用于煤炭工业的一项生物工程新技术，可脱除煤中的有机硫和无机硫。

燃烧中的：就是炉内脱硫炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如CaCO3等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。

其基本原理是： CaCO3→CaO＋CO2↑ CaO ＋SO2→CaSO3 CaSO3＋1／2×O2→CaSO4燃烧后脱硫（炉外脱硫）燃烧后烟气脱硫（FGD） 1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC） b）旋转喷雾法（SDA） c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD） d）增湿灰循环法（NID） e）荷电干粉喷射法（CDSI） f）其他 2）湿法烟气脱硫 a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法— b) 海水法— c) 氨法— d) 镁法--- e) 磷氨法— f) 其他 3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝） a) 电子束— b) 脉冲电晕 c)活性炭可以往煤加氧化钙处理煤，使普通煤变成脱硫煤通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。

其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。

世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。

控制SO2的方法分为燃烧前脱硫

控制SO2的方法分为燃烧前脱硫，燃烧中脱硫，燃烧后脱硫烟气脱硫方法：湿法(石灰石-石膏)，干法(炉内喷钙)，半干法(喷雾干燥法,炉内喷钙尾部增湿活化法,烟气循环流化床脱硫发)。

脱硫装置的构成:石灰石浆液制备系统(制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液),SO2吸收系统(吸收SO2,以石膏的形式将其结晶析出),烟气系统(提供烟气通道,进行烟气脱硫装备的投入和切除),石膏脱水及储存系统(将石膏浆液脱水,生产石膏,并储存和外运),废水处理系统(处理脱硫系统产生的废水以满足排放要求),公用系统(提供各类用水和控制用气),事故浆液排放系统,电气与检测控制系统(为系统提供动力和控制用电).脱硫效率:脱硫装置中脱出SO2的量和味精脱硫前烟气中所含SO2量的百分比吸收剂利用率:单位时间内从烟气中吸收的SO2摩尔数除以同时间内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数液气比:吸收塔洗涤单位体积烟气需要含碱性吸收剂的循环浆液体积钙硫比:脱硫剂所含钙的摩尔数与烟气中所含SO2的摩尔数的比例吸收塔是吸收/氧化的主要设备,是脱硫反应场所.吸收塔类型和特点:逆流塔和顺流塔.喷淋空塔特点:压损小,吸收浆液雾化效果好,不易结垢;受气流不均匀分布影响较大,循环浆液泵能耗较高,对喷嘴制作精度,耐磨和耐腐蚀要求高顺流格栅料吸收塔:有较高的脱硫效率,有助于提高吸收区的自然氧化率,降低反应罐强制氧化量.烟气压损小,适合处理大流量烟气.喷射鼓泡塔:较大的气液接触面,传质和传热效率高,可以获得高纯度石膏,对石膏晶体磨损小,设计简洁,降低成本,反应器占地面积大液柱脱硫塔:结垢简洁,传质效率高,喷嘴结构简单,磨损小,电耗低,采用母管制,不能随负荷改变,液柱高度不稳定,对喷浆管磨蚀严重对吸收塔的要求:1结构简单,制造维修方便,造价低廉2气液间有较大的接触面积3气液间扰动强烈,吸收阻力小,吸收率高4不结垢,不堵塞,耐磨损腐蚀5能耗低,不产生二次污染6烟气分布均匀,压降小7气密性好,防止液体泄漏8能承受压力能防止塔体倾斜脱硫塔选择原则:低成本,高效率,操作简单;调节性能好;能根据自身特点选择塔型;可适用最新技术对插喷淋技术:对插布置增加液滴密度,使烟气分布更均匀;降低塔高;压损增加少;降低喷淋泵的压头对循环泵的要求1泵头耐磨耐腐2低压头,大流量3性能可靠,连续运行除雾器:是将脱硫后的湿烟气中的细小液滴去除,保护下游设备免遭腐蚀和结垢水平布置和垂直布置:水平除雾器降低了气流剥离板上液膜形成二次带水的可能性,垂直的相反.水平缺点:烟气流速高,造成压损较大,增压风机电耗高除雾效率:在单位时间内捕捉到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值系统压力降:烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失除雾器结垢和堵塞原因:1系统的化学过程2冲洗系统设计不合理3冲洗水质量4板片设计5板片的间距离心风机:在设计工况下,风机效率最高.抗磨性能好.叶片直径较大,占地面积大.负荷调节性能差.偏离设计点时效率下降快.检修不方便动叶可调风机:调节性能好,适应变负荷运行.低负荷时效率高.结垢复杂.耐磨性差.系统复杂,维修难度大.静叶可调轴流风机:负荷调节性能比离心风机好,比动叶差.调节系统采用电动或者气动,可靠性高,系统简单,维护方便.效率相对较低比较:可靠性:动调叶片磨损的潜在风险较高;投资:静叶较便宜.维护费:动叶磨损严重,叶片更换费用高,运行费:动叶调节性能好,能保持较高的效率,运行费较静叶低10%烟气换热器的作用：利用净烟气进行加热，使排烟温度达到露点之上，减轻腐蚀，提高污染物扩散程度。

燃煤烟气脱硫技术

近年来，我国越来越重视环境污染问题，相关环保政策和大气污染物排放标准的相继出台，对烟气排放的要求更加严格。

在超低排放的背景下，降低燃煤烟气中的硫含量排放势在必行。

目前，我国燃煤烟气脱硫工艺快速进展，也引进了很多国外先进的脱硫技术并实现了外乡化。

常见的脱硫技术以燃烧阶段为根底可以分为三大类，即燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。

目前，燃烧后脱硫技术以其成熟的技术优势在世界范围内广泛应用，尤其是在兴旺国家内更是占有最高的市场比例，取得的效果显著。

1燃烧前脱硫在煤炭燃烧前将硫分从煤炭中脱离出来，以削减最终排放烟气中二氧化硫含量的技术称为燃烧前脱硫。

这种技术不仅能够提高煤炭自身的燃烧效率，使煤炭充分燃烧，还可以将硫元素对后续存在的工艺设备造成的损害和影响降至最低。

依据脱硫根本原理燃烧前脱硫可分为物理法脱硫、化学法脱硫和微生物法脱硫。

1.1物理法脱硫物理法脱硫利用煤中硫分和煤基体的密度、导电性、悬浮性等物理性质之间的差异而在洗选煤过程中脱除存在于煤中的无机硫，是我国目前较为常用的燃烧前脱硫方法。

该法的优点是工艺简洁，投资少；缺点是只能脱除煤中的无机硫，对于煤中的有机硫没有脱除效果，并且脱硫效率也不高。

目前常用的工艺有：重选法、浮选法、磁选法、电选法。

重选法常用的脱硫设备有水力旋流机、摇床等。

该方法的优点是本钱低、处理量大、污染小，但局限性也比较大，几乎不能脱除有机硫，对颗粒较细的煤炭脱除效果也不好。

浮选法利用矿物的疏水性，通过较多气泡黏附在其外表而上浮在浮选液之上，形成一种矿化泡沫层，刮除该层泡沫层从而实现煤炭与矿物杂质的分别。

磁选法首先将煤与含硫矿物经过强磁场，然后进入磁选，利用它们磁性的差异来分别煤中的含硫矿物。

但该方法只能脱除局部无机硫，对有机硫无脱除作用。

1.2化学法脱硫化学法脱硫是在高温、高压、氧化剂等作用下，将煤中的硫氧化或者置换，最终实现脱硫目的。

该法的优点是能够脱除无机硫和大局部有机硫，但所用设备简单，能耗大，本钱较高，并且脱硫试剂对设备具有肯定的腐蚀性，会破坏煤炭构造，难以工业化利用。

火电厂的脱硫技术

火电厂的脱硫技术摘要当前我国的发电仍然是以火力发电为主，发电产生的so2排放在空气中严重的污染了我们的大气。

在我国《大气污染法》以及最新颁布的《火电厂大气污染物控制排放标准》中，都非常严格地规定了so2的排放标准。

本文通过分析我国火电厂广泛采用的脱硫技术和实施状况，针对当前出现的一些问题进行了研究，最后也提出一些关于提高我国火电厂今后脱硫技术需要考虑的事项。

关键词火电厂；脱硫技术；现状中图分类号tm621 文献标识码a 文章编号1674-6708（2011）54-0107-020 引言纵观我国当前的发电结构，火力发电机组容量占了大约75%的比重，同时发电量占到总发电量的80%。

毋庸置疑，火力发电是我国电力行业的主动脉，不过发电产生的so2也会严重的污染大气。

据调查数据显示，电力工业生产中排放的so2占到全国总排放量的一半以上。

近些年来，每年的火电厂排放的so2正在不断攀升，如果不加以控制和处理必然会成为难以解决的污染问题。

为此，国家颁布的《火电厂大气污染物排放标准》对火电厂的so2排放做出了很严格的规定和限制。

如何做好火电厂的脱硫工作，是我们需要解决的首要问题。

1 当前国内外的主要脱硫技术就目前来看，国内外广泛采用的脱硫技术主要有3个部分的脱硫，分别是在燃烧前对燃煤脱硫、燃烧中进行脱硫、燃烧后的脱硫。

进行燃烧前的燃煤脱硫可以很有效地控制燃煤中的硫含量，例如可以选用含硫较低的燃煤，或者是对燃煤进行洗、选、油气化等操作。

燃烧过程中的脱硫主要是通过对炉内进行喷钙操作来实现的，硫和钙可以在燃烧的过程中发生化学反应生成硫酸钙或者是亚硫酸钙，在燃烧后可以同炉渣一起被清除。

燃烧后的脱硫技术主要是指对烟气的脱硫，经过处理使得烟气能够达到国家的排放标准。

1.1 燃烧前采用的脱硫技术对于燃烧前的脱硫工作主要就是通过化学、物理、生物等方式来进行使用原煤的清洗任务，清洗后燃煤中的硫元素会被除去一部分，达到净化脱硫的目的。

脱硫技术介绍

脱硫技术介绍1.燃烧前脱硫技术：燃烧前脱硫技术也就是煤炭洗选技术。

目前我国的煤炭入选率不至17%，而美国为42%，英国为94.9%，日本为98.2%。

我国曾对微波脱硫和高硫煤强磁分离进行过小试研究，总脱硫率达50%左右。

但由于所需基建投资和运行费用都较高，脱硫后的煤是水煤浆，使用上受到一定的限制。

因此这项技术没有得到在有效推广应用。

2.燃烧中脱硫技术：是往煤中加入固硫剂，在煤的燃烧过程中，煤中的硫燃烧氧化，再与煤中的碱性物质或固硫剂反应生成硫酸盐而留在渣中，从而减少烟气中的SO2的浓度。

我国从70年代开始进行型煤固硫的研究工作。

目前美国的型煤固硫率为87%，日本为70－90%，我国为40%左右。

我国与外国固硫率差异的主要原因是采用的固硫剂及固硫催化剂的不同。

2.1型煤固硫技术：由型煤加工厂集中制作型煤，再向用户销售，技术如下：原煤筛分－－－搅拌机（加入固硫剂、粘土与水）－－成型面－－干燥－－成品，其技术的制约因素是：制成的型煤需要干燥，干燥后的型煤又易潮解而降低强度。

2.2工业型煤炉前成型技术：为解决型煤堆放占用场地和干燥等问题，研究出了这项技术，把型煤成型机整体安装在链条炉前原装的煤斗中。

型煤下落到炉排。

随移动的炉排进入煤闸门成为平整的燃料层受热着火和稳定燃烧。

其技术指标为：用固硫剂的固硫率为40－50%，锅炉热效率提高4%左右，原始烟尘浓度下降50－60%。

目前，此种成型机已推广应用约700多台。

3.燃烧后的脱硫也就是平时我们说的脱硫技术，即对锅炉烟气进行脱硫，主要方法有：3.1.PS型燃煤锅炉烟气脱硫技术这种技术具有脱硫和除尘两种功能。

脱硫除尘装置有两部分组成：上部为喷雾脱硫塔，下部为湿式除尘器。

在脱硫塔内，烟气中的SO2被喷嘴喷出的分散的石灰浆液滴吸收，生成CaSO4和CaSO3，烟气温度由150－190摄氏度下降到80摄氏度左右，烟气在脱硫塔内完成第一次脱硫除尘后，直接进入下部的湿式除尘器。

煤炭脱硫原理

煤炭脱硫原理介绍煤炭脱硫是一种常用的污染物削减技术，用于降低燃烧过程中产生的硫氧化物排放量。

本文将深入探讨煤炭脱硫的原理，解释不同的脱硫方法以及其适用性。

二氧化硫（SO2）的排放问题煤炭燃烧是主要的二氧化硫（SO2）排放源之一。

SO2是一种有害气体，对人类健康和环境都有潜在风险。

通过减少煤炭中的硫含量，或在燃烧过程中捕捉和转化SO2，可以有效降低其排放量。

煤炭脱硫方法以下是常见的煤炭脱硫方法：1. 燃烧前脱硫燃烧前脱硫是通过减少煤炭中的硫含量来降低SO2排放的一种方法。

这可以通过煤炭的选矿、洗淘或降矸等物理方法实现。

这种脱硫方法对于所使用的煤炭有一定的限制，不适用于无法进行物理处理的煤炭。

2. 燃烧时脱硫燃烧时脱硫是一种将SO2捕捉转化为无害物质的方法。

常用的燃烧时脱硫技术包括湿法烟气脱硫和干法烟气脱硫。

2.1 湿法烟气脱硫湿法烟气脱硫是通过将燃烧后的烟气与脱硫剂接触来捕捉和转化SO2。

常见的湿法脱硫方法有石灰石-石膏法和海水脱硫法。

2.1.1 石灰石-石膏法石灰石-石膏法是一种常见的湿法脱硫方法，通过将石灰石（CaCO3）喷入烟气中，与SO2反应形成石膏（CaSO4·2H2O），进而捕捉和去除SO2。

石膏可以作为一种有用的副产品进行回收利用。

2.1.2 海水脱硫法海水脱硫法是一种新兴的湿法脱硫技术，相对于传统的石灰石-石膏法具有较低的运行成本和较高的脱硫效率。

海水中的镁离子能够与SO2反应生成硫酸镁，从而从烟气中去除SO2。

这种方法还可以产生高纯度的氯化钠作为副产物。

2.2 干法烟气脱硫干法烟气脱硫是通过将燃烧后的烟气与固体脱硫剂接触来捕捉SO2。

常见的干法脱硫方法有喷雾床脱硫法和流化床脱硫法。

2.2.1 喷雾床脱硫法喷雾床脱硫法使用水作为脱硫剂，在干燥的床料上通过喷雾的形式来捕捉SO2。

脱硫后的气体与床料中的水蒸气反应生成硫酸，再与床料中的固定碱反应形成盐。

2.2.2 流化床脱硫法流化床脱硫法是一种将固体脱硫剂喷入流化床燃烧器中的方法，通过与SO2接触来捕捉SO2。

脱硫工艺主要有哪几种

炉内添加石灰石，炉内固硫双碱法脱硫海水脱硫等等脱硫技术分类（按相对燃烧过程的位置）燃烧前的脱硫1）煤的洗选（可脱硫30-60%）2）其他原料煤的脱硫技术（化学法，物理法，微波法，生物法。

）3）煤的转化（液化，气化，高纯水煤浆，燃气-蒸汽联合循环[wiki]IGCC[/wiki]）4）燃料电池，等离子。

燃烧中脱硫1）型煤2）流化床燃烧: 鼓泡床(BFBC)，循环床(CFBC)，增压床合循环（PFBC-CC）3）炉内喷钙燃烧后烟气脱硫（FGD）1) 干法烟气脱硫a）炉内喷钙+尾部增湿活化（LIFAC）--下关，钱清，沾化b）旋转喷雾法（SDA）—白马，黄岛c）循环流化床烟气脱硫（CFB-FGD）恒运，漳山，榆社d）增湿灰循环法（NID）--衢州[wiki]化工[/wiki]e）荷电干粉喷射法（CDSI）--德州, 杭钢二热f）其他2）湿法烟气脱硫a) 石灰石/石灰—抛弃/石膏法—珞璜，太原。

b) 海水法—深圳西，后石c) 氨法—内江d) 镁法---e) 磷氨法—豆坝f) 其他3）其他脱硫法（同时脱硫和脱硝）a) 电子束—成都b) 脉冲电晕c)活性炭（3）烟气的预冷却大多数含硫烟气的温度为120~185℃或更高，而吸收操作则要求在较低的温度下（60℃左右）进行。

低温有利于吸收，高温有利于解吸。

因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却。

通常，将烟气冷却到60℃左右较为适宜。

常用冷却烟气的方法有：应用热交换器间接冷却；应用直接增湿（直接喷淋水）冷却；用预洗涤塔除尘增湿降温，这些都是较好的方法，也是目前使用较广泛的方法。

通常，国外湿法烟气脱硫的效率较高，其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温。

我国目前已开发的湿法烟气脱硫技术，尤其是燃煤工业锅炉及窑炉烟气脱硫技术，高温烟气未经增湿降温直接进行吸收操作，较高的吸收操作温度，使SO2的吸收效率降低，这就是目前我国燃煤工业锅炉湿法烟气脱硫效率较低的主要原因之一。

（4）结垢和堵塞在湿法烟气脱硫中，设备常常发生结垢和堵塞。

煤的脱硫技术综述

煤的脱硫综述刘赟，王铁民，宋水晶，王大永，麦嘉乐摘要：由于中国燃料结构以煤为主的特点，致使中国目前大气污染仍以煤烟型污染为主。

每年我国大气中的二氧化硫含量90%是来自于燃煤排放的，而二氧化硫的排放又会造成酸雨，对人类及生态环境会造成极为严重的危害。

因此，控制燃煤烟尘的ＳＯ２，对改善大气污染状况至关重要。

本文阐述里煤燃烧前、燃烧过程中和燃烧后的脱硫技术；着重介绍了湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术。

关键词：二氧化硫；燃前、燃中、燃后脱硫；0引言相对其它化石燃料来说，煤炭燃烧造成的污染是相当严重的。

我国是世界上最大的产煤国和消耗国，煤炭占我国一次能源的3／4，高硫煤的储量约占总储量的1／3，并且高硫煤的开采量正在逐年上升。

燃煤和燃油产生的SO2、NO x、CO等随着烟气排入大气后会导致严重的环境污染，它们是大气污染的罪魁祸首，也是酸雨产生的重要原因，每年带来的经济损失高达数百亿元之多。

可见，如果不采取技术处理煤中硫，随着高硫煤开采量的逐渐增加，环境污染问题也会越来越严重。

因此，我们只有通过在高硫煤中配入低硫煤的配煤技术和通过洗选减少硫分、灰分以降低SO2的排放的选煤技术，实施经济的可持续发展战略，意义重大而任重道远。

本文将从多个方面多个角度阐述脱硫技术。

1硫在煤炭中的存在形式根据硫在煤中存在状态分析可知，煤中硫大体上分为有机硫和无机硫两大类。

我们可以通过对煤做实验来确定无机硫在煤中的含量。

无机硫在煤中的存在方式比较复杂，并且煤中大部分无机硫可以用多种方法除去。

有机硫的组成成分比较复杂，它是煤大分子结构的一部分，在不破坏大分子结构的情况下，是很难分离出来加以分析测量的。

有机硫一般分为烷基硫、芳基硫和噻基硫。

2硫对环境的危害煤中硫在燃烧过程中产生SO2气体,2010年我国燃煤产生的SO2气体达4345.42万吨，我国用煤量在相当长的时间内将保持在现有水平,若不采取有效措施,燃煤产生的SO2气体对环境的污染程度将会加剧。

火电脱硫工艺

火电脱硫工艺一、燃烧前脱硫燃烧前脱硫通常采用物理或化学方法去除原煤中的硫分，以降低燃煤烟气中二氧化硫的排放。

常用的燃烧前脱硫技术包括：1. 洗煤技术：通过物理方法去除原煤中的部分硫分和杂质，常用的洗煤方法有重介质洗煤、浮选洗煤等。

2. 煤的脱硫技术：采用化学方法将原煤中的硫分转化为可分离的形态，常用的脱硫技术有氧化还原脱硫、化学链脱硫等。

二、燃烧中脱硫燃烧中脱硫即在燃烧过程中向炉内添加脱硫剂，以降低二氧化硫的排放。

常用的燃烧中脱硫技术包括：1. 循环流化床燃烧技术：通过向炉内添加石灰石等脱硫剂，利用循环流化床的特殊燃烧方式，使燃料和脱硫剂在炉内充分混合燃烧，提高脱硫效率。

2. 炉内喷钙技术：通过向炉内喷洒石灰石等钙基脱硫剂，利用高温燃烧产生的硫酸钙等物质，将二氧化硫转化为硫酸钙等物质，从而达到脱硫目的。

三、燃烧后脱硫燃烧后脱硫即对燃煤烟气进行脱硫处理，以进一步降低二氧化硫的排放。

常用的燃烧后脱硫技术包括：1. 湿法脱硫技术：利用碱性溶液（如石灰石、氧化镁等）吸收烟气中的二氧化硫，生成硫酸盐或亚硫酸盐，再将吸收液进行氧化、结晶、脱水等处理，最终得到硫磺或硫酸等产品。

常用的湿法脱硫技术有石灰石-石膏法、氧化镁法等。

2. 干法脱硫技术：利用干态的吸附剂（如活性炭、分子筛等）吸附烟气中的二氧化硫，达到脱硫目的。

常用的干法脱硫技术有活性炭吸附法、分子筛吸附法等。

3. 电子束照射法：利用高能电子束照射烟气，使二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与氨反应生成硫酸铵和硝酸铵，从而达到脱硫脱硝的目的。

4. 脉冲电晕法：利用高压脉冲电源产生高能电子，激活烟气中的氧气和水分子，产生强氧化性自由基，将二氧化硫和氮氧化物转化为硫酸和硝酸，再与添加的氨反应生成硫酸铵和硝酸铵。

四、烟气处理对烟气进行除尘、脱硝、脱汞等处理，以降低烟气中有害物质的排放。

常用的烟气处理技术包括：1. 除尘技术：通过物理或化学方法去除烟气中的粉尘颗粒物，常用的除尘技术有机械除尘、静电除尘、袋式除尘等。

脱硫工艺分类

脱硫工艺分类
脱硫工艺是指去除燃料或燃烧过程中产生的硫化物（如二氧化硫）的过程。

根据脱硫过程涉及的化学物质和机理，脱硫工艺可以分为以下几类：
1.燃料改性法：
•燃料改质脱硫：通过将含硫燃料进行改质处理，如在煤炭中加入脱硫剂（如石灰石或氨水）改变燃料中硫的形态，
使其生成易于去除的硫化物，从而实现脱硫的目的。

•燃烧前脱硫：通过对含硫燃料进行燃烧前处理，如燃料预处理或气化等方式，降低燃烧时硫化物的生成量，减少产
生二氧化硫的程度。

2.烟气脱硫法：
•干法脱硫：利用干吸附材料（如活性炭、活性氧化铝等）或干法吸收剂（如硫酸、碱液等）吸附或化学反应去除烟
气中的硫化物。

•半干法脱硫：结合干法和湿法脱硫的特点，采用部分吸湿的方式，将干吸附材料和湿法吸收剂结合起来，提高脱硫
效率。

•湿法脱硫：通过将烟气与含有碱性溶液或碳酸盐溶液接触，利用化学反应将硫化物吸收转化为易于处理或回收的化合
物。

3.脱硫设备和技术：
•喷雾吸收塔（湿法烟囱）：利用喷雾吸收剂将烟气中的硫化物与吸收剂接触，通过化学反应将硫化物吸收，并在塔
内形成脱硫产物，然后通过设备处理和回收。

•流化床脱硫：将固体床层中具有硫捕捉能力的固体吸收剂（如石灰石）悬浮在气流中，通过化学反应将硫化物吸收，并进行后续处理。

•海藻酸法：利用海藻酸或其钠盐与烟气中的硫化物发生反应，形成不溶于水的硫酸盐或硫酸钙，进行脱硫。

需要根据具体应用场景和要求选择适用的脱硫工艺，以实现高效、经济和环保的脱硫效果。

脱硫技术基础和脱硫技术

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脱硫技术基础和脱硫技术
酸雨的主要来源是人类燃烧化石燃料向大气排放的二氧化硫，因此控制酸雨只能从减少二氧化硫排放着手。

目前，燃煤脱硫技术有100多种，按燃烧阶段脱硫可分为三类：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫。

①燃烧前脱硫燃烧前脱硫技术为在燃料进入燃烧设备之前所进行的去除硫分处理，主要包括燃料的替换、洗选加工、煤的形态转换等技术。

②燃烧中脱硫燃烧中脱硫技术是在燃烧过程中采用各种技术手段，将煤中硫分固定在炉渣中，从而减少二氧化硫向大气的排放。

③燃烧后脱硫燃烧后脱硫又称烟气脱硫，一般按烟气脱硫剂的形态分为干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫三类；按其脱硫的基本方法分为化学吸收法、催化法和吸附法；另外根据脱硫过程后形成的产品能否回收，又分为抛弃法和回收法，前者为脱硫后生成的产物不能利用而抛弃，后者为脱硫后生成的产品可回收利用。

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控制SO2的方法分为燃烧前脱硫

1.控制SO2的方法分为燃烧前脱硫，燃烧中脱硫，燃烧后脱硫2.烟气脱硫方法：湿法(石灰石-石膏)，干法(炉内喷钙)，半干法(喷雾干燥法,炉内喷钙尾部增湿活化法,烟气循环流化床脱硫发)。

3.脱硫装置的构成:石灰石浆液制备系统(制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液),SO2吸收系统(吸收SO2,以石膏的形式将其结晶析出),烟气系统(提供烟气通道,进行烟气脱硫装备的投入和切除),石膏脱水及储存系统(将石膏浆液脱水,生产石膏,并储存和外运),废水处理系统(处理脱硫系统产生的废水以满足排放要求),公用系统(提供各类用水和控制用气),事故浆液排放系统,电气与检测控制系统(为系统提供动力和控制用电).4.脱硫效率:脱硫装置中脱出SO2的量和味精脱硫前烟气中所含SO2量的百分比5.吸收剂利用率:单位时间内从烟气中吸收的SO2摩尔数除以同时间内加入系统的吸收剂中钙的总摩尔数6.液气比:吸收塔洗涤单位体积烟气需要含碱性吸收剂的循环浆液体积7.钙硫比:脱硫剂所含钙的摩尔数与烟气中所含SO2的摩尔数的比例8.吸收塔是吸收/氧化的主要设备,是脱硫反应场所.9.吸收塔类型和特点:逆流塔和顺流塔.10.喷淋空塔特点:压损小,吸收浆液雾化效果好,不易结垢;受气流不均匀分布影响较大,循环浆液泵能耗较高,对喷嘴制作精度,耐磨和耐腐蚀要求高11.顺流格栅料吸收塔:有较高的脱硫效率,有助于提高吸收区的自然氧化率,降低反应罐强制氧化量.烟气压损小,适合处理大流量烟气.12.喷射鼓泡塔:较大的气液接触面,传质和传热效率高,可以获得高纯度石膏,对石膏晶体磨损小,设计简洁,降低成本,反应器占地面积大13.液柱脱硫塔:结垢简洁,传质效率高,喷嘴结构简单,磨损小,电耗低,采用母管制,不能随负荷改变,液柱高度不稳定,对喷浆管磨蚀严重14.对吸收塔的要求:1结构简单,制造维修方便,造价低廉2气液间有较大的接触面积3气液间扰动强烈,吸收阻力小,吸收率高4不结垢,不堵塞,耐磨损腐蚀5能耗低,不产生二次污染6烟气分布均匀,压降小7气密性好,防止液体泄漏8能承受压力能防止塔体倾斜15.脱硫塔选择原则:低成本,高效率,操作简单;调节性能好;能根据自身特点选择塔型;可适用最新技术16.对插喷淋技术:对插布置增加液滴密度,使烟气分布更均匀;降低塔高;压损增加少;降低喷淋泵的压头17.对循环泵的要求1泵头耐磨耐腐2低压头,大流量3性能可靠,连续运行18.除雾器:是将脱硫后的湿烟气中的细小液滴去除,保护下游设备免遭腐蚀和结垢19.水平布置和垂直布置:水平除雾器降低了气流剥离板上液膜形成二次带水的可能性,垂直的相反.水平缺点:烟气流速高,造成压损较大,增压风机电耗高20.除雾效率:在单位时间内捕捉到的液滴质量与进入除雾器液滴质量的比值21.系统压力降:烟气通过除雾器通道时所产生的压力损失22.除雾器结垢和堵塞原因:1系统的化学过程2冲洗系统设计不合理3冲洗水质量4板片设计5板片的间距23.离心风机:在设计工况下,风机效率最高.抗磨性能好.叶片直径较大,占地面积大.负荷调节性能差.偏离设计点时效率下降快.检修不方便24.动叶可调风机:调节性能好,适应变负荷运行.低负荷时效率高.结垢复杂.耐磨性差.系统复杂,维修难度大.25.静叶可调轴流风机:负荷调节性能比离心风机好,比动叶差.调节系统采用电动或者气动,可靠性高,系统简单,维护方便.效率相对较低26.比较:可靠性:动调叶片磨损的潜在风险较高;投资:静叶较便宜.维护费:动叶磨损严重,叶片更换费用高,运行费:动叶调节性能好,能保持较高的效率,运行费较静叶低10%27.烟气换热器的作用：利用净烟气进行加热，使排烟温度达到露点之上，减轻腐蚀，提高污染物扩散程度。

脱硫技术分类

第2章脱硫技术分类实现酸雨、SO2和NO x污染操纵标准，关键是加速国产脱硫技术和设备的研究、开发、推行和应用，目前操纵燃煤SO2污染技术可分为四类，即煤燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后烟气脱硫和煤转化进程中脱硫，其中烟气脱硫仍被以为是操纵SO2污染最行之有效的途径。

煤燃烧前脱硫即“煤脱硫”，是通过各类方式对煤进行净化，去除原煤中所含的硫分、灰分等杂质。

选煤技术有物理法、化学法和微生物法三种。

目前我国普遍采纳的是物理选煤方式。

第节燃煤前脱硫技术物理法煤燃烧前脱硫的物理方式要紧有摇床法、重介质法、旋流器法、浮选法、高梯度磁选法和微波辐射法。

前三种是利用煤中矿物质和煤中有机质的密度不同而进行分选的，适合于粒径大于的煤粒。

浮选法是依照煤和黄铁矿的亲水性等表面性质而进行分选的。

微波辐射法是依照煤中黄铁矿中的硫最容易吸收微波，有机硫次之，煤基质大体上不吸收的原理，在微波电磁场的作用下，产生极化效应，从而减弱煤中硫原子和其他院子之间的化学亲和性，增进煤中的硫和浸提剂发生化学反映生成可溶性硫化物，通过洗涤从煤中除去。

物理法一样只能脱除煤粒表面的无机硫，仅微波辐射法可除去煤中无机硫和有机硫，该方式通常仅能脱除煤中含硫量的20%～40%.化学法煤化学脱硫可分为物理化学脱硫方式和纯化学脱硫方式，物理化学脱硫即浮选。

化学脱硫方式又包括碱法脱硫、气体脱硫、热解和氢化法脱硫等。

碱法脱硫是在煤中加入KOH、NaOH 或Ca（OH）2等，在必然反映温度下使煤中的硫生成含硫化合物。

该法具有必然的侵蚀性，但在适合的条件下可脱去全数的黄铁矿硫和70%的有机硫。

气体脱硫是在高温下，用能与煤中黄铁矿或有机硫反映的气体处置煤，生成挥发性含硫气体，从而脱去煤中的硫，脱硫率可达86%。

热解和氢化脱硫是采纳炭化、酸浸提和氢化脱硫三个步骤，将硫转化为硫化钙，进而转化为可溶的硫氢化钙，分离后达到脱硫目的。

超临界气体抽提脱硫是在煤中加入甲醇和乙醇，利用醇中的氢键和偶极引力，增加对煤中的有机物的溶解能力，来达到脱硫目的。