锻件超声检测工艺卡
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。
7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。
7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
7.3.2探头选用双晶直探头频率为 5 MHz，晶片面积不小于150mm2；单晶直探头，频率为2-5 MHz，圆晶片直径为14-25mm。
7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI 试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。
7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。
7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。
7.5.3在纵波检测时，原则上应从两面相互垂直的方向进行检测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。
7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。
7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。
UT探伤工艺卡
锻件超声检测工艺卡
Zhang Jiagang HaiGuo Heavy Forged Piece Co. Ltd. Ultrasonic Examination INSYAUCTION FOR FORGING 编号 NO.
材料Material 锻件规格Forging Size 热处理 Heat Treatment 表面状况 Surface Condition 仪器设备Instrument 表面补偿 Surface compensation 检验标准 Procedure 检验方法 Technical [ [ ]直straight ]斜角angle
类型Type 尺寸Size
REV
锻件编号Forging No. 数量Quantity 扫查速度 Scanning Rate ≤250Rms CTS-4020 实测补偿 Actual result 耦合剂Couplant 仪器编号Series No. 检测比例 Inspection Proportion 验收标准 Acceptable Criteria [ [ ]接触法contact ]浸入法immersion
编号S/N
≤6 in/sec Oil CL-330 100%
[ [
]手动manual ]自动automated
频率Frequency
FBH Rf Sensitivity Work Sensitivity
探头 Probe
1 2 NO. 尺寸Size 试块编号 NO. FBH 材料Material
校准试块 Reference standards
1
草图 Sketch
水平距离 检验记录 DAC 1 2 备注 Remark 编制 Inspected日期Date
超声波检测工艺卡
记录：可采用草图、照相、拷屏等方式记录标注处缺陷，记录缺陷性质、尺寸、位置等信息；
8
灵敏度复核：检测完后在试块上复核检测灵敏度；
9
归回处；
10
报告：根据原始记录出具检测报告。
图示
及
说明
编制
审 核
批准
xx建设有限公司工程检测中心
超声波检测工艺卡
工艺卡编号:
版次：
工件类别
材质
检测阶段
原材焊后热处理后
规格（板厚）
检测部位
表面状态
检测比例
检验方法
坡口类型
接头形式
检测工具
标准试块
对比试块
检测灵敏度
时基线比例
耦合剂
探头型号
耦合补偿
工艺规程
检测人员资格
缺陷记录方式
检测标准
验收标准
序号
主要操作程序
1
检测前准备：根据标准选择合适的探头，在标准试块上调试好仪器参数，并参照标准在相应试块上进行灵敏度调整或DAC曲线绘制；
2
物项核对：确认被检件是否与委托一致；
3
检测区域预处理：检测表面应无锈蚀、油渍、油漆等覆盖，探头扫区域0.75-1.25P，P=2KT；
4
耦合：确定检测面，并涂刷耦合剂；
5
扫查：对工件进行扫查，先粗扫一遍，探头移动速度不大于150mm/s，发现缺陷后再做精确定位定性；
6
标识：记录性缺陷，应在被检测工件上标注；
超声波检测工艺卡
通用工艺规程
内容 (6) 检测时机:指不同材料的被检工件超声 检测的时间安排等。 (7) 检测工艺和检测技术:指明进行超声检 测时可选择的检测技术等级、检测方法、 检测方向、扫查方式、检测部位范围、 仪器时基线比例和灵敏度调整、测定缺 陷位置、当量和指示长度的方法等。
通用工艺规程
内容
(8) 检测结果的评定和质量等级分类:指明检测结果评 定所依据的验收标准或技术标准以及验收合格级 别等。 (9) 检测记录、报告和资料存档:指规定检测原始记录、 报告内容及格式要求，资料、档案管理要求，安 全管理规定等。 (10)编制(级别)、审核(级别)和批准人、制定日期:指 超声检测通用工艺规程的编制、审核及批准应符 合相关法规或标准的规定。
厚度
指被检工件的厚度，如20 mm。 规格；指被检工件的规格尺寸，如 φ2800mm×8000mm×20mm。
热处理状态 如(600±50)℃消除应力退火，900℃正火。 检测时机
一般焊缝应为“焊接完工后”；对有延迟裂纹倾向的 材料，应为“焊后至少24h后”；对GB12337-1998 《钢制球形储罐》的焊缝，应为“焊后至少36 h 后”，对锻件应为“最终热处理后”；其他工件可根 据工序安排按实际填写。
工艺卡内容
(1)工艺卡编号应根据 程序文件的规定编制。 (2)产品部分产品名称 和编号，制造、安装 或检验编号，特种设 备类别、规格尺寸、 材料牌号、热处理状 态及表面状态。
(3) 检测设备与材料 仪器型号和编号、探 头规格参数、试块和 耦合剂等。 (4) 检测工艺参数检 测方法、检测比例、 检测部位、仪器时基 线比例和检测灵敏度 调整等。
现有仪器、探头、试块、耦合剂： (1) 超声波检测仪：CTS-22。 (2) 探头：5P9×9K2.5前沿ll mm、5P6X 6K2.5 前沿5 mm、5P6×6K3前沿6 mm、 5P6×6K2.7前沿7 mm。 (3) 试块：GS-1、GS-2、GS-3、GS-4。 (4) 耦合剂：化学糨糊、机油、水。
超声波探伤工艺卡编写
直探头规格 缺陷记录
标准 5.1.4.4 a) 标准 5.1.4.4 c)
编制
UTⅡ级 ×××
UTⅢ 或责任工程师 ×××
批准
技术负责人
超声波探伤工艺
超声波检测工艺卡
令 号 规 格 材 质 PD2005-07 φ600×100×1200 mm SA508-Ⅲ 标准 4.2.4 Ⅱ CTS-22 试块法：标准4.2.3.1 底波计算法：标准4.2.6.1 标准4.2.2 标准4.2.5.1及图7a 试件名称 厚 度 检测时机
筒形锻件
缺陷记录及备注： 缺陷记录：标准附录C.5 备注：有特殊要求，如标准附录C.4.1.2
编制
UTⅡ级 ×××
审核
UTⅢ 或责任工程师 ×××
日期
×年×月×日
超声波探伤工艺
一台现场组焊的低温液化气球罐，材质为CF钢。规格为 φ6300×42mm。设计要求对其主体对接焊缝按JB/T47302005标准C级检测，填写下表检测工艺。
工件名称 材 质
球
罐
规
格
φ6300×42 对接焊缝
mm
CF钢
标准GB50094-98《球形储罐施工及验 收规范》 5.3.8
探伤部位 检测比例
探伤方法标准 试 块
检测时机
检测技术等级 仪器型号 探头K值 斜 探 头 检 测 表面准备 表面补偿 检测区宽度 扫查灵敏度
标准GB50094-98《球形储罐施工 及验收规范》5.特种设备安全监督检验研究院 常州分院 包增成 二○一○年四月 连云港 ·远洋宾馆
超声波探伤工艺
超声波探伤工艺
1. 检验规程：是检验单位根据委托书的要求结合工 件特点及有关法规、标准等编制的。多为一些原则 性的条款，不需要具体数据。检验对象可以是某一 个工件或某类容器焊缝，以文字说明为主。
超声检测工艺卡
超声检测工艺卡一台现场组焊反应器,材质为１６MnＲ,壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测(检测技术等级为C级),请按JB/T４730—2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡超声波探伤工艺卡1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡,请将工艺卡中得空白项填写完毕。
(15分,每空1分)与探头系统进行重新核查？(５分)答:(１)校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋钮发生改变时;(2)检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时;(3)连续工作4h以上时;(4)工作结束时。
3.根据JＢ/Ｔ4７30—2005标准规定,该工件得纵、环焊缝就是否需要作横向检测,如何进行横向检测?(5分)答:应进行斜平行扫查,并把各线得灵敏度均调高6ｄB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在,应如何处理？(5分)答:(1)首先应将裂纹打磨至肉眼不可见,必要时可进行表面检测,以确认裂纹消除干净;(2)返修后应采用同样得工艺进行超声检测,以确认就是否产生新得超标缺陷;(3)根据相关规程(《容规》、《检规》)应确定就是否需要进行扩探、注:编制等栏填写资格证书级别或职务,不要写名字。
3.2.2、1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其工作频率范围为0.５MHz~10MHz,仪器至少在荧光屏满刻度得80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dＢ以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±１ｄB以内,最大累计误差不超过１dB、水平线性误差不大于1％,垂直线性误差不大于５%。
其余指标应符合JB/Ｔ10061得规定。
3、2、2。
2 探头3、2、２、２、１晶片面积一般不应大于5０0ｍm2,且任一边长原则上不大于２５mm。
3。
２。
2。
２、2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直方向不应有明显得双峰。
3。
２.2、3 超声探伤仪与探头得系统性能3、２。
2、３.1 在达到所探工件得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应不小于10dB。
锻件超声检测工艺卡.doc
工艺题：有一环形锻件，规格为：外径φ2000mm，内径φ 1800mm，高度 600mm，材质 16MnR。
入厂验收时要求对其进行超声检测，请按NB/T 47013-2015 标准（Ⅱ级合格），填写下列超声检测工艺卡。
超声检测工艺卡工件名称工件编号/ 规格 mm 材料牌号工检测部位/ 坡口形式/ 件编号检测时机表面状态焊接方法/仪仪器型号耦合剂器及探头型号1：2：器校准试块对比试块材检测标准检测技术等级合格级别检测面技检测比例术扫查覆盖要扫描速度求检测灵敏表面补偿度扫描线调节及说明超声检测标准及工艺灵敏度校准及说明扫查方式及说明缺陷的记录不允许缺陷扫查示意图编制人（资格）年月日UT-Ⅱ审核人（资格）年月日UT-Ⅲ超声检测工艺卡工件名称规格 mm 工检测部位件编号检测时机表面状态仪仪器型号器及探头型号器材校准试块检测标准合格级别技检测比例术要扫描速度求检测灵敏度锻件工件编号/ φ2000×φ 1800× 600材料牌号16MnR/坡口形式/入厂验收机加工焊接方法/HS600 耦合剂机油1：2.5P20Z 2：2.5P14×16K1CS-2、600mm 大平底对比试块60°V 型槽试块NB/T 47013-2015检测技术/等级Ⅱ级检测面外圆面和两端面100%15%探头晶片尺寸≤150mm/s扫查覆盖直探头：外圆面 100/ φ2 平底孔加 6dB。
端面 600/φ 2 平底孔加用试块调节： 4dB 或实6dB。
表面补偿测。
斜探头 : 60° V 型槽试块 DAC曲用大平底调节： 0dB。
线。
扫描线调直探头：外圆面深度1： 1，端面深度 1：6。
节斜探头：深度 1： 2.及说明超声检测标准及工艺灵敏直探头：外圆面，用 CS-2试块作 DAC曲线。
度校端面，将 600mm 无缺陷处大平底回波调至基准波高80%，再增益 47+6dB。
准及斜探头：在 60°V 型槽试块上作 DAC曲线。
锻件超声波检测作业指导书
锻件超声波检测作业指导书7.1适用范围：本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定，不适用于奥氏体粗晶材料的超声检测，也不适用于内外径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
7.2检测工艺卡7.2.1检测工艺卡由具有II级UT资质人员编制，工艺卡的编制应与所执行的技术规范及本检测作业指导书相符。
7.2.2检测工艺卡由具有UTIII资质人员或UT检测责任师审核批准。
7.3检测器材：7.3.1仪器选用数字式超声波检测仪或A型脉冲反射式超声波检测仪，其工作频率范围为0.5-10MHz，水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
7.3.2探头于小不积面片晶，MHz5 为率频头探直晶双用选．2；单晶直探头，频率为2-5 MHz150mm，圆晶片直径为14-25mm。
7.3.3试块采用纵波单晶直探头时采用JB/T4730-2005规定的CSI试块；采用纵波双晶探头时采用JB/T4730-2005图8-5规定的CSII标准试块；检测面是曲面时采用CSIII试块。
7.3.4耦合剂：化合浆糊或机油。
7.4检测时机：原则上安排热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。
若热处理后锻件形状不适合超声波检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。
7.5检测方法7.5.1执行检测工艺卡的规定7.5.2锻件一般应进行纵波检测，对筒形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应根据JB/T4730-2005.3附录C的规定。
原则上应从两面相互垂直的方向进行检在纵波检测时，7.5.3．测，尽可能的检测带锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm 时，应从两端面进行100%的扫查。
7.6检测灵敏度确定7.6.1纵波直探头检测灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于3倍进场区时，原则上选用底波计算方法确定基准灵敏度，也可以采用试块法确定基准灵敏度。
7.6.2纵波双晶直探头灵敏度确定根据需要选择不同直径的平底孔试块，并依次测试一组不同检测深度的平底孔（至少三个），调节衰减器，使其中最高回波达到满刻度的80%。
超声UT工艺卡(锻件)
7. 根据公式： ∆ = 40 lg
，计算缺陷的当量大小（φ4+ΔdB） ；
8. 根据标准对缺陷进行评级，得出结论； 9. 对仪器的时基线及灵敏度进行复验； 10. 对工件及操作现场进行清理。
检测示意图：
编制人及资格 日期
UT-（Ⅱ）Ⅲ级 2011．3．30
审核人及资格 日期
UT-Ⅲ级 2011．3．30
底孔的 dB 差值，调节基准灵敏度的方法：将探头对准工件大平底完好部位，调节衰减 旋钮使底波 B1 达到 80%；然后提高 34dB，这时 125/Φ2mm 灵敏度就调好了； 5. 对锻件进行探伤，确定锻件上缺陷的数量、位置、深度和缺陷回波的幅值； 6. 根据公式： ∆ = 20 lg
Pf 1 Pf 2 Df1 4 = 40 lg D f 1 x2 D f 2 x1 = 40 lg D f 1 × 125 2 × x1
编号：UT/D-2011-001
100×100×125
（B 基准灵敏度 125/Φ2 1-34dB）
பைடு நூலகம்
扫查灵敏度 扫查方式 耦合剂 记录要求
125/Φ2-6dB 全面扫查 机油 ≥Φ2 平底孔
3. 将探头对准标准试块 CSK-ⅠA 上厚为 100mm 的底面，调节深度微调和延迟旋钮，使底波 B1 和 B2 分别对准水平刻度 50、100，这时仪器时基线比例深度 1:2 就调好了； 4. 根据公式： ∆ = 20 lg 2λ x 2 × 2.36 × 125 = 20 lg = 34dB ，计算工件大平底与同声程 Φ2 平 2 πD f 3.14 × 2 2
学号
超声波探伤工艺卡(锻件)
试件编号 仪器型号 标准试块 时基线比例 表面状况 执行标准 操作步骤： 1. 确定使用标准、检查范围、测量试件规格； 2. 确定探伤方法及检测面，选定探伤仪器、探头； ×××× CTS-22 CSK-ⅠA 深度 1:1.5 机加工 JB/T4730.3-2005 试件材料 探头型号 灵敏度试块 检测面 表面补偿 验收等级 碳钢 2.5MHz φ20 工件大平底 上端面 0 dB Ⅱ级合格 试件规格
最新超声检测工艺卡精品版
2020年超声检测工艺卡精品版超声检测工艺卡工艺卡编号：一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按JB/T4730-2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
超声波探伤工艺卡四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分）1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。
（15分，每空1分）表1 超声波检测工艺卡2、根据JB/T4730-2005标准规定，超声波检测时，在哪些情况下需要对仪器和探头系统进行重新核查？（5分）答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。
3．根据JB/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分）答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分）答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净；（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷；（3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
3.2.2.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合JB/T10061的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
超声检测工艺卡
扫查速度
150mm/S
缺陷记录及备注： 1.凡缺陷信号超过荧光屏满刻度的
20% 的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 横波检测
探头 K 值
K1、 K2
试块
CSK- ⅠA、Ⅲ A
扫描调节
深度 1：1
表面补偿
实测
扫查灵敏度
84mm 处 φ1×6-9-补偿 dB 扫查覆盖率
15% 以上
扫查方式
纵向缺陷检测：锯齿，前后、左右、转角、环绕。横向缺陷检测：在焊 缝及两侧热影响区作两个方向的平行扫查。扫查灵敏度应比纵向检测灵 敏度再提高 6dB。
仪器至少在荧光屏满刻度的 80% 范围内呈线性显示。探伤仪应具有 80dB 以上 的连续可调衰减器，步进级每档不大于 2dB，其精度为任意相邻 12dB 误差在 ± 1dB 以内，最大累计误差不超过 1dB。水平线性误差不大于 1% ，垂直线性 误差不大于 5% 。其余指标应符合 JB/T10061 的规定。
5 分）
答：（ 1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂
纹消除干净；
（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺 陷；
（3）根据相关规程（ 《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写资格证书级别或职务，不要写名字。
3.2.2.1 探伤仪 采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为 0.5MHz ～10MHz ，
超声波探伤工艺卡
反应器对接环焊缝
规格
检测比例
耦合剂
纵波检测
检测灵敏度
晶片直径
扫描调节
探头 K 值 扫描调节 扫查灵敏度
扫查方式
检测区宽度 缺陷指示长度测定方法：
超声波检测工艺卡的编制
审 核（资格）
日期
年月日
日期
年月日
注：1）填写时应注意探头、试块、检测面、扫描线调节和检测灵敏度之间是相关联的和系统的，当采 用多种探头时，可对表格进行适当调整，同时在检测示意图中标示出来。
2）有必要时，可以增加补充的技术要求和缺陷评定的内容
确定；锻件、钢板采用底 dB
波法时划杠。
焊缝——评定线灵敏度
锻件——最大检测距离
处的 ΦXmm 平底孔 钢板——ΦXmm 平底孔
dB
第一次反射波高为满刻
度的 50%
按图样或工艺文件 %
按委托要求或执行的有关规 程、规范填写
标示工件形状、检测部位（包括检测面）和探头的检测位置等信息的示意图。
编 制（资格）
SMAW、SAW、FCAW 等，对 于锻件、钢板划杠。
使用编号
填系统校准和检测灵敏度校准 用的试块型号，应符合检测标 准规定；用大平底调整检测灵 敏度时 可填 写 “XXmm 大平 底”。
焊缝——锯齿形扫查或（和） 斜平行扫查、平行扫查 钢板——列线扫查 坡口边缘——全面扫查 锻件——全面扫查
一般为 2~5，具体由实测
产品名称 部件名称 部件编号
工件
材料牌号
热处理状态 表面状态 仪器型号 探头型号
仪器 探头 参数
要求
检测标准 验收标准
探伤部位示意图：
超声波检测工艺卡
按图样或工艺文件
焊缝、板材、锻件等
填被检件的编号，没有的可自 编，但需有图示。
产品编号 厚度 规格
指被检件的材质
检测时机
被检件的热处理状态
如表面漆层厚，可填“除去漆 层，露出金属光泽”；焊接接 头可填“清除焊接飞溅，露出 金属光泽”，等等。
超声波检测工艺卡
工艺卡编号：共页第页委托编号：
产品名称
产品编号
规格
材质
检测比例
检测规程号
坡口形式
焊接方法
检测标准
合格级别
检测项目
检测阶段
表面制备
扫查方式
仪器型号
试块
探头
扫描线调节
表面补偿
检测灵敏度
耦合方式
耦合剂
检测面
探头移动区
：年月日审核：年月日
（管道）超声波检测原始记录（续）
委托编号：共页第页
焊口
编号
缺陷情况示意图
缺陷位置及尺寸
最大反射波幅（DB）
评级
一次返修
二次返修
备注
S
L
H
检测
审核
日期
超声检测通用工艺卡编制
特种设备超声检测通用工艺卡一钢焊缝超声波探伤工艺卡编制钢焊缝超声波探伤操作程序1、仪器调整(1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。
(2)有标准要求的灵敏度余量。
JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。
(3)深度范围选择适当。
2、入射点至前沿距离lο的测定：（1）在CSK-ⅠA试块上测试;（2）要求误差≤±1mm。
3、K值的测定要求：（1）要求误差≤±0.1mm。
（2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。
4、扫描线的调节①要求误差≤2%。
②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。
也可以在CSK-ⅠA试块上测定。
③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。
大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。
5、表面耦合补偿根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。
一次性规定有要求的。
按照一次性规定。
6、距离——dB曲线的绘制①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。
②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。
③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例7、探伤灵敏度的选择及调整。
探伤灵敏度是指在确定的声程范围内发现规定大小缺陷的能力。
一般根据产品技术要求或有关标准确定。
可通过调节仪器上的[增益]、[衰减器]、[发射强度]等灵敏度旋钮来实现。
调节探伤灵敏度的目的在于发现工件中规定大小的缺陷，并对缺陷定量。
探伤灵敏度太高太低都对探伤不利。
灵敏度太高、示波屏上杂波太多、判伤困难。
灵敏度太低，容易引起漏检。
实际探伤中，在粗探时为了提高扫查速度而又不引起漏检，常常将探伤灵敏度提高，这种在探伤灵敏度基础上适当提高后的灵敏叫做搜索灵敏度或搜查灵敏度。
锻件超声检测报告
长条或密集形点状不连续的当量平底孔直径/mm
备注
1．检测结束后，经对时基线扫描比例和灵敏度的校验，均符合标准要求。
2．检测部位及ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ陷位置，缺陷尺寸详见检测部位示意图。
审核人：
资 格：UT－Ⅱ级
证书号：
年 月 日
报告人：
资 格：UT－Ⅱ级
证书号：
年 月 日
第样品描述样品编号材料牌号检测部位锻件规格检测时机表面状态仪器型号探测方法试块型号检测面探头型号扫描调节表面补偿耦合齐u检测灵敏度技术要求检测标准合格级别检测比例检测工艺卡号锻件编号缺陷情况评定检测结论单个点状不连续的量平底孔直径mm长条或密集形点状不连续的当量平底孔直径mm备注1
衢州市巨程化工机械质量检测有限公司
锻件超声检测报告
巨程检测检字（W）：第 号共 页，第 页
样品
描述
样品编号
材料牌号
检测部位
锻件规格
检测时机
表面状态
器
材
及
参
数
仪器型号
探测方法
试块型号
检 测 面
探头型号
扫描调节
表面补偿
耦 合 剂
检测灵敏度
技术
要求
检测标准
合格级别
检测比例
检测工艺卡号
检
测
结
果
锻 件
编 号
缺 陷 情 况
评 定
级 别
检 测
结 论
超声检测工艺设计卡
超声检测工艺卡工艺卡编号：一台现场组焊反应器，材质为16MnR，壁厚42mm。
现要求对其主体对接环焊缝进行100%超声波检测（检测技术等级为C级），请按/T4730-2005填写下表检测工艺超声波探伤工艺卡超声波探伤工艺卡四．工艺题（填写工艺卡并回答问题，共30分）1、表1为某高压气体贮罐超声波检测工艺卡，请将工艺卡中的空白项填写完毕。
（15分，每空1分）表1 超声波检测工艺卡2、根据/T4730-2005标准规定，超声波检测时，在哪些情况下需要对仪器和探头系统进行重新核查？（5分）答：（1）校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时；（2）检测人员怀疑扫描量程或扫查灵敏度有变化时；（3）连续工作4h以上时；（4）工作结束时。
3．根据/T4730-2005标准规定，该工件的纵、环焊缝是否需要作横向检测，如何进行横向检测？（5分）答:应进行斜平行扫查,并把各线的灵敏度均调高6dB.4、如果在该容器超声波检测中发现有裂纹存在，应如何处理？（5分）答：（1）首先应将裂纹打磨至肉眼不可见，必要时可进行表面检测，以确认裂纹消除干净；（2）返修后应采用同样的工艺进行超声检测，以确认是否产生新的超标缺陷；（3）根据相关规程（《容规》、《检规》）应确定是否需要进行扩探。
注：编制等栏填写XX书级别或职务，不要写名字。
3.2.2.1 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率X围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%X围内呈线性显示。
探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。
水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。
其余指标应符合/T10061的规定。
3.2.2.2 探头3.2.2.2.1晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。
3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
超声检测工艺卡(标准版)
编制人（资格）： 年 月 日
审核人（资格）： 年 月 日
超 声 检 测 工 艺 卡
产 品 名 称
产品（制造）编号
工
件
部 件 名 称
板 厚
mm
部 件 编 号
规 格
mm
检 测 项 目
□焊缝 □板材 □锻件 □
材 料 牌 号
检 测 阶 段
□焊后 □返修后 □机加工后 □轧制后 □热处理后 □
表 面 状 态
焊 接 方 法
□手工焊□自动焊□氩弧焊检 Nhomakorabea 区 域
坡 口 型 式
器
材
及
参
数
仪器型号
检 测 方 法
□纵波检测 □横波检测
探头型号
评定灵敏度
dB
试块型号
扫 查 方 式
耦合剂
□水 □机油 □甘油 □工业浆糊
表 面 补 偿
dB
扫描调节
检 测 面
□单面双侧 □双面单侧
□双面双侧 □
扫查速度
mm/s
覆 盖 面 积
%
技术要求
检 测 标 准
检 测 比 例
%
合 格 级 别
级
检测工艺编号
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检验标准
JB/T4730-200 5
5mm
最大扫查速 度
机油 ≯50mm/S
对比试块
成套 CS 距离幅度试块，孔径为 0.8mm，埋深 5~100mm
JB/T4730-2005 Ⅰ级：
验收标准
1.单个缺陷指示长度超过 80mm，属不符合要求。 2.单个缺陷指示面积超过 25c ㎡，应属不符合要求。
3.任一检测面内存在的缺陷面积比例大于 3%，应属不符合要求。
批准
年月日
年月日
年月日
附：
项目 探伤仪器 探头类型பைடு நூலகம்
参数
选择理由
Anyscan31 或 27 类似仪器
根据 JB/T4730-2005 标准，采用 A 型脉冲反射式 超声波探伤仪，其工作频率为 1：5MHZ ,仪器至 少在荧光屏满刻度的 80%范围内主线性显示，探 伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减器，步进级 每秒不大于 2dB，其精度为任意相邻 12dB 误差为 1dB，最大累积误差不超过 1dB，水平线性误差不 超过 1%，垂直线性误差不超过 5%
扫查速度
灵敏度试 块
不大于 50mm/s
探头的扫差速度不应超过 50mm/s
成套 CS 距离 幅度试块,孔
径为Φ 0.8mm，埋深
5～100
试块应采用与被检测工件相同或相近声学性能的 材料制成。
仪器的调 整
试块调节法
(1)扫描速度的调整：一般要求第一次底波前沿 位置刻度不超过水平刻度极限的 80%，以利于观 察一次底波之后的某些情况。 (2)灵敏度调整：由于 X《=3N 则采用试块调节， 可用两块带平底孔的试块来调整仪器灵敏度，第 一块中平底孔孔底与声入射的距离应不大于受 检件入射面的加工余量；第二快的高度应与受检 面的厚度相同。
定标 声程 1:1 定标 一次底波法，直接在被测工件进行深度 1:1 定标
扫查方法
锻件声束线应垂直于流线方向
耦合剂
20#机油
超声波探伤时常用机油，甘油作为耦合剂，应用 的耦合剂不应有损于探头和被检工件表面并且具 有良好的声透性。10#：30#机油的粘度逐渐增大， 考虑粘度影响，应选用 20#机油。
扫查间距 10%的重叠 相邻两次扫查要有 10%的重叠
4.单个缺陷指示面积小于 3c ㎡，不计。
检测面和检测方向： 上下表面和侧面
入射方向
入 射 方 向
检测区域：
130 80
入 射
160
方
向
记录与标记： 1.任何幅度大于Φ0.8mm 平底孔当量的不连续指示均应记录其幅度、埋深、
指示长度和平面位置。 2.合格件和不合格件均应作出明显标记并分开存放。
编制
审核
单晶直探头
一般根据工件的形状、厚度及缺陷的部位，方向 等来选择探头的型号，此为锻件合金，应尽量使 检测方向与长度方向一致，使声束轴线垂直于尽 量垂直于缺陷。
探头频率
对于 5CrNiMo 钢，参照 JB/T4730-2005 标准中给 f=2.5MHZ 出的探头选用表，选用 2.5MHz 的频率。
探头选择 2.5P20Z 由 JB/T4730-2005 确定
锻件超声检测工艺卡
试件名称 模块锻件 材料牌号
D22
试件规格 160x130x80mm
检测标准
JB/T4730-2005
检测技术 纵波垂直入射法
检测灵敏度
φ0.8mm 平底孔
传输修正
实测
时基线调节
1:1
仪器型号 扫查方式
PXUT-27
探头
2.5P20Z 探 头
耦合剂
沿垂直于锻 最大扫查间
件压延方向
距