奥氏体不锈钢焊接
铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的焊接
铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的焊接引言：不锈钢作为一种常见的材料，在工业生产和日常生活中得到了广泛应用。
其中，铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢是两种常见的不锈钢材料。
在实际应用中，这两种材料常常需要进行焊接，以满足各种需求。
本文将对铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的焊接进行详细介绍。
一、铁素体不锈钢的焊接铁素体不锈钢是一种含有铁素体结构的不锈钢，其主要成分是铁、铬和少量的碳、镍等元素。
由于其具有优异的耐腐蚀性和机械性能，被广泛应用于化工、航空航天、能源和食品加工等领域。
在铁素体不锈钢的焊接过程中，需要注意以下几点：1.选择合适的焊接方法：常见的铁素体不锈钢焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊和氩弧钨极焊。
根据具体应用场景和要求，选择合适的焊接方法。
2.选择合适的焊接材料：铁素体不锈钢的焊接材料通常选择铁素体不锈钢焊丝，以保证焊接接头的性能和耐腐蚀性。
3.控制焊接参数：焊接参数的选择对焊接接头的质量和性能至关重要。
包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
4.预热和后热处理：对于厚度大于4mm的铁素体不锈钢，需要进行预热和后热处理，以减少焊接应力和提高焊接接头的性能。
二、奥氏体不锈钢的焊接奥氏体不锈钢是一种含有奥氏体结构的不锈钢，其主要成分是铬、镍和少量的碳、钼等元素。
奥氏体不锈钢具有较高的强度和耐腐蚀性，广泛应用于化工、海洋工程、医疗器械等领域。
在奥氏体不锈钢的焊接过程中，需要注意以下几点：1.选择合适的焊接方法：奥氏体不锈钢的焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、氩弧钨极焊和激光焊等。
根据具体应用场景和要求，选择合适的焊接方法。
2.选择合适的焊接材料：奥氏体不锈钢的焊接材料选择奥氏体不锈钢焊丝，以保证焊接接头的性能和耐腐蚀性。
3.控制焊接参数：焊接参数的选择对焊接接头的质量和性能至关重要。
包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
4.防止热裂纹的产生：奥氏体不锈钢焊接时容易产生热裂纹，因此需要采取措施，如降低焊接热输入、采用适当的焊接顺序等。
奥氏体不锈钢的焊接工艺
奥氏体不锈钢的焊接工艺奥氏体不锈钢的焊接工艺一、焊接方法由于奥氏体不锈钢具有优良的焊接性，几乎所有的熔焊方法和部分压焊方法都可以焊接。
但从经济、实用和技术性能方面考虑，最好采用焊条电弧焊、惰性气体保护焊、埋弧焊和等离子焊等。
1. 焊条电弧焊厚度在2mm以上的不锈钢板仍以焊条电弧焊为主，因为焊条电弧焊热量比较集中，热影响区小，焊接变形小；能适应各种焊接位置与不同板厚工艺要求；所用[wiki]设备[/wiki]简单。
但是，焊条电弧焊对清渣要求高，易产生气孔、夹渣等缺陷。
合金元素过度系数较小，与氧亲和力强的元素，如钛、硼、铝等易烧损。
2. 氩弧焊有钨极弧焊和熔化极氩弧焊两种，是焊接奥氏体不锈钢较为理想的焊接方法。
因氩气保护效果好，合金元素过度系数高，焊缝成分易于控制；由于热源较集中，又有氩气冷却作用，其焊接热影响区较窄，晶粒长大倾向小，焊后不需要清渣，可以全位置焊接和[wiki]机械[/wiki]化焊接。
缺点是设备较复杂，一般须使用直流弧焊电源，成本较高。
TIG有手工和自动两种，前者较后者熔敷率低些。
TIG最适于3mm以下薄板不锈钢焊接，在奥氏体不锈钢[wiki]压力容器[/wiki]和管道的对接和封底焊等广为应用。
对于厚度小于0.5mm的超薄板，要求用10~15A电流焊接，此时电弧不稳，宜用脉冲TIG焊。
厚度大于3mm有时须开坡口和采用多层多道焊，通常厚度大于13mm，考虑制造成本，不宜再用TIG焊。
3. 等离子弧焊是焊接厚度在10~12mm以下的奥氏体不锈钢的理想方法。
对于0.5mm以下的薄板，采用微束等离子弧焊尤为合适。
因为等离子弧热量集中，利用小孔效应技术可以不开坡口，不加填充金属单面焊一次成形，很适合于不锈钢管的纵缝焊接。
焊接工艺参数的选择焊接时，为保证焊接质量，必须选择合理的工艺参数，所选定的焊接工艺参数总称为焊接工艺规范。
例如，手工电弧焊的焊接工艺规范包括：焊接电流、焊条直径、焊接速度、电弧长度（电压）和多层焊焊接层数等，其中电弧长度和焊接速度一般由操作者在操作中视实际情况自行掌握，其他参数均在焊接前确定。
奥氏体不锈钢焊接时,焊接材料的选用
奥氏体不锈钢焊接时，焊接材料的选用
奥氏体不锈钢具有良好的焊接性，常用的熔焊方法都能进行焊接。
但是由于电渣焊热过程的特点，会使接头的耐晶间腐蚀能力降低，并且在熔合线附近易产
生严重的刀状腐蚀，因此极少应用。
气体保护CO
2焊由于CO
2
气体的强烈氧化性，
使合金元素烧损严重，所以也没有得到推广应用，目前实用的焊接方法是手弧焊、埋弧焊和氩弧焊，使用这些方法焊接时焊接材料的选用，见表1。
表1奥氏体不锈钢焊接时焊接材料的选用。
奥氏体不锈钢焊接工艺
奥氏体不锈钢焊接工艺目的：为规范焊工操作，保证焊接质量，顺利完成六月份全厂停车检修中的焊接任务。
1 奥氏体不锈钢的焊接工艺1.1 常用焊接接头形式1.2 随着不锈钢板厚度的增加，应采用夹角小于60°的V形坡口或U 形坡口。
1.2 常用奥氏体不锈钢焊条及焊丝选择序号旧牌号（GB）新牌号（GB）美标电焊条牌号氩弧焊丝1 0Cr18Ni9 06Cr19Ni10304A102H0Cr21Ni102 00Cr19Ni10 022Cr19Ni10304LA002H00Cr21Ni103 0Cr17N i12Mo2 06Cr17Ni12Mo2316A202H0Cr18Ni14MO24 00Cr17 Ni14Mo 022Cr17Ni12M31A02H00Cr19Ni12MO1.3 手工焊接焊接电流1.4 焊接方法选择厚度在2㎜以上的不锈钢板以焊条电弧焊为主；厚度小于0.5㎜的薄板不锈钢，要求用10～15A电流焊接，并采用脉冲TIG焊；对于重要承压管道要求氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。
2 奥氏体不锈钢焊接工艺要点2.1 减小热输入焊接奥氏体不锈钢所需的热输入比碳钢低20％～30％，应采用小电流、低电压（短弧焊）和窄道快速焊，采用必要的急冷措施可以防止接头过热的不利影响。
厚板焊接采用尽可能小的焊缝截面的坡口形式，如夹角小于60°的V形坡口。
2.2 防止焊缝污染为防止焊缝裂纹、力学性能改变、降低耐蚀性，焊前必须对焊接区表面进行彻底清理，清除全部碳氢化合物及其他污染物，操作时，可用砂轮抛光机、角磨机、或钢丝刷进行清理。
2.3 焊条电弧焊操作要领平焊时，弧长一般控制在2～3㎜，直线焊不做横向摆动，多层焊时，层间温度不宜过高，可待冷到60℃以下再清理渣和飞溅物，然后再焊，其层数不宜过多，每层焊缝接头相互错开。
焊缝收弧一定要填满弧坑，必要的时候使用引弧板和收弧板。
2.4 非熔化钨极氩弧焊操作要领氩气流量一般在10～30L/min,焊接时风速应小于0.5m/s，否则要有挡风设施；采用恒流直流电源，正接（钨极接负极）法焊接。
奥氏体不锈钢焊接性能分析
奥氏体不锈钢焊接性能分析奥氏体不锈钢是一种重要的工程材料，具有良好的耐腐蚀性、耐高温性和焊接性能。
在工程实践中，对奥氏体不锈钢的焊接性能进行分析和研究，有助于优化焊接工艺、改善焊接质量，满足工程结构的要求。
本文将从焊接材料选择、焊接缺陷和焊接工艺参数等方面，对奥氏体不锈钢的焊接性能进行详细分析。
首先，对于奥氏体不锈钢的焊接，焊接材料的选择非常重要。
一般来说，焊接材料应具有与基材相似的化学成分和机械性能，以确保焊接接头的一致性。
同时，还需要考虑焊接材料的耐腐蚀性和耐高温性，以满足工程结构的使用要求。
常用的奥氏体不锈钢焊接材料有AWSE308、AWSE316等。
在选择焊接材料时，还需要考虑到焊接接头的力学性能要求，例如强度、韧性等。
其次，在奥氏体不锈钢的焊接过程中，常见的焊接缺陷包括气孔、夹渣、未熔合、未熔透等。
这些焊接缺陷会降低焊接接头的质量，甚至引起接头的失效。
为了减少焊接缺陷的产生，需要采取适当的预处理措施，例如清洁和除氧等。
同时，选择合适的焊接工艺参数，例如焊接电流、焊接速度等，可有效控制焊接过程中的熔合情况和热影响区的形成，从而减少焊接缺陷的发生。
最后，对于奥氏体不锈钢的焊接工艺参数选择，需要综合考虑焊接接头的形状、要求和工艺设备的特点。
一般来说，焊接时应采用较小的电流和较高的焊接速度，以减小热输入和热影响区的尺寸。
此外，还可采用预热和后续热处理等措施，改善焊接接头的性能和组织结构。
需要注意的是，焊接过程中应注意避免产生过高的残余应力和变形，可采用适当的焊接顺序和夹具。
综上所述，奥氏体不锈钢的焊接性能分析是一项复杂的工作，需要综合考虑焊接材料选择、焊接缺陷和焊接工艺参数等多个方面的因素。
通过合理选择焊接材料、预处理和控制焊接工艺参数，可以提高奥氏体不锈钢焊接接头的质量和性能，满足工程结构的要求。
在实际工程应用中，应根据具体情况和要求进行分析和优化，以确保焊接接头的可靠性和持久性。
铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的焊接
铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的焊接一、引言铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢是常用的两种不锈钢材料，它们具有不锈蚀性能好、耐热性能高等优点，因此在工业生产和日常生活中得到广泛应用。
然而，由于两种不锈钢材料的化学成分和晶体结构的差异，其焊接性能也存在差异。
本文将从焊接工艺、焊接性能以及焊接后的材料组织变化等方面进行探讨。
二、焊接工艺1. 铁素体不锈钢的焊接工艺铁素体不锈钢是一种以铁素体为基础的不锈钢材料，其焊接工艺相对简单。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊和激光焊等。
在焊接过程中，应注意保持适当的焊接温度和焊接速度，避免产生过多的热影响区和晶间腐蚀敏感区。
2. 奥氏体不锈钢的焊接工艺奥氏体不锈钢是一种以奥氏体为基础的不锈钢材料，其焊接工艺相对复杂。
常用的焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、等离子焊和激光焊等。
在焊接过程中，应注意控制焊接温度和焊接速度，避免产生过高的温度梯度和残余应力，以防止焊接接头发生变形和裂纹。
三、焊接性能1. 铁素体不锈钢的焊接性能铁素体不锈钢具有良好的可焊性，焊接接头强度高，焊缝的耐蚀性能也较好。
然而，由于焊接过程中产生的热影响区和晶间腐蚀敏感区的存在，焊接接头易受到应力腐蚀开裂的影响。
因此，在焊接铁素体不锈钢时，应选择适当的焊接材料和焊接工艺，以降低应力腐蚀开裂的风险。
2. 奥氏体不锈钢的焊接性能奥氏体不锈钢的焊接性能较铁素体不锈钢复杂，焊接接头容易产生裂纹和变形。
这是由于奥氏体不锈钢在焊接过程中容易形成固溶相和相分离现象，导致焊接接头的组织和性能发生变化。
为了解决这个问题，可以采用预热、后热处理等措施，以提高焊接接头的强度和耐腐蚀性能。
四、焊接后的材料组织变化1. 铁素体不锈钢的焊接后材料组织变化铁素体不锈钢在焊接后，焊缝区的晶体结构往往发生变化，由晶界凝固转变为晶内凝固。
焊缝中常常出现铁素体晶粒的增大和晶界的减少现象，这可能会影响焊接接头的力学性能和耐蚀性能。
2. 奥氏体不锈钢的焊接后材料组织变化奥氏体不锈钢在焊接后，焊缝区的组织变化较为复杂。
奥氏体不锈钢的焊接工艺
ｅ
影 响 区达 到 敏 化 温 度 区域 （０ ～１０ ℃ ）时 ，晶 ６０ ０ ０ 分 ” 的大 原 则 ，即 焊接 材 料 的 化学 成 分 要 与母 材 相 似 ，以 满 足 焊 接 接 头 的 抗 裂性 、耐 蚀 性 等 使 用 性
能。
界上容易析 出碳化铬 ，形成贫铬晶界 ，从而导致焊 缝 的晶间腐蚀和热影响区的敏化区腐蚀 。奥氏体不
≤０．４ ≤０Ｉ０ Ｏ． ０ ｑ ５～２－ ５
（ ）焊 接 稳 定分 析 不锈 钢 底 门不 需要 焊 前预 ４
表２ 焊接参数
焊接
电流 ， 电 压 ， ，ｍ・ ｎ Ａ ｖ ｃ ｍｉ
２ ０— ２ ０ ５～ ２ ２ ５ — ８ ２ ７ ０～３５
热和焊后热处理 ，但是为了防止焊接热裂纹 、热影
（ ）焊前 准 备 ①不 锈钢 焊 接 对于 油 污 、杂 质 １ 等 非 常敏 感 ， 因此 焊 前 要 对焊 缝 周 围３ ｍｍ范 围彻 ０ 底 清 理 ，可 以 采 取 钢 丝 刷 抛 光 等 措 施 使 其 光 滑 洁 净 。 ②不 锈 钢 底 门的 材 料 以 １ ｍｍ和 １ ｍｍ厚 度 钢 ６ ２
响 区 晶粒 粗 大及 碳 化 物析 出 ，保 证 焊接 接 头 的 塑性 与 耐蚀 性 ，应 控 制较 低 的 层 间温 度 。
电弧 焊接 速度 丝直径 丝速度 气体流量 焊 送 ／ ｍｍ ／ ｍ・ ｉ０ ／ ・ ｎ ｃ ｒ ｎ Ｌｍｉ ａ
ｌ２ － ４ ０～ ６ ０ ５ ５ １ ４～ １ ８
（ ％）
Ｎｂ ＭＯ Ｃｕ Ｎ ０．５～０＿Ｏ １ ３ ≤０． ５ ≤ Ｏ ７ ７ ．５
奥 氏体不锈 钢焊接 材料 的选择要 遵循 “ 等成
表１母材与焊材化学成分 （ 质量分数）
奥氏体不锈钢焊接标准
奥氏体不锈钢焊接标准奥氏体不锈钢是一种具有良好耐腐蚀性能和机械性能的金属材料，广泛应用于化工、石油、食品、制药等领域。
在工程实践中，对奥氏体不锈钢的焊接工艺和焊接质量要求越来越高。
因此，制定奥氏体不锈钢焊接标准对于保证焊接质量、提高工程质量具有重要意义。
奥氏体不锈钢焊接标准主要包括焊接材料、焊接工艺、焊接质量要求等内容。
首先，焊接材料的选择对于奥氏体不锈钢的焊接质量具有重要影响。
一般情况下，应选择与母材相似或相近的奥氏体不锈钢焊丝或焊条，以保证焊缝与母材具有相似的组织和性能。
其次，焊接工艺的控制是保证焊接质量的关键。
在奥氏体不锈钢的焊接过程中，应控制好焊接电流、电压、焊接速度等参数，避免产生焊接缺陷，确保焊接质量。
最后，对于焊接质量的要求也是奥氏体不锈钢焊接标准的重要内容之一。
焊接接头应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝应具有良好的力学性能和耐腐蚀性能。
在实际工程中，奥氏体不锈钢焊接标准的制定应遵循国家标准和行业标准，同时结合工程实际，制定符合具体工程要求的标准。
在制定标准的过程中，应充分考虑奥氏体不锈钢的特性和焊接工艺的特点，确保标准的科学性和实用性。
同时，对于奥氏体不锈钢焊接工艺的研究也是未来的发展方向，通过不断改进焊接工艺，提高奥氏体不锈钢的焊接质量，推动奥氏体不锈钢在工程领域的应用。
总之，奥氏体不锈钢焊接标准对于保证焊接质量、提高工程质量具有重要意义。
通过制定科学合理的标准，控制好焊接材料、焊接工艺和焊接质量要求，可以有效提高奥氏体不锈钢的焊接质量，推动奥氏体不锈钢在工程领域的应用，为工程建设提供更加可靠的保障。
希望相关部门和专家学者能够加强奥氏体不锈钢焊接标准的研究和制定，为我国工程建设质量和安全保驾护航。
奥氏体不锈钢的焊接
奥氏体不锈钢的焊接
奥氏体钢由高温冷却下来时不发生任何组织变化，直到室温或更低的温度下仍保
持奥氏体组织。
显微组织：奥氏体一般属于耐蚀钢
成分：高铬不锈钢+适量的Ni 8～25%
典型钢种：18-8钢0Cr18Ni9 1Cr18Ni9Ti
25-20钢2Cr25Ni20Si2 4Cr25Ni20
25-35钢0Cr21Ni32 4Cr25Ni35 4Cr25Ni35Nb
奥氏体不锈钢焊接性分析
奥氏体钢的焊接性问题主要有：热裂纹、接头耐蚀性、脆化
1．奥氏体不锈钢焊接接头的耐蚀性
(1) 晶间腐蚀18-8钢焊接接头有三个部位能出现晶间腐蚀现象，如图4-3所示。
18-8钢焊接接头晶间腐蚀现象
1) 焊缝区晶间腐蚀根据贫铬理论，为防止焊缝发生晶间腐蚀：一是通过焊接材
料，使焊缝金属或者成为超低碳情况，或者含有足够的稳定化元素Nb（因Ti不易过渡到焊缝中而不采用Ti），一般希望w Nb≥８w C或w Nb≈１％；二是调整焊缝成
分以获得一定数量的铁素体（δ ）相。
的作用：其一，可打乱单一γ 相柱状晶的方向性，不形成连续
焊缝中铁素体(δ）
贫Cr层；其二，铁素体(δ）
富Cr，有良好的供Cr条件，可减少γ相晶粒形成贫
在4－12％左右
Cr层，一般铁素体(δ）
铬当量Creq=Cr+Mo+1.5Si+0.5Nb+3Al+5V。
奥氏体不锈钢Super304H(A213-S30432)焊接工艺
奥氏体不锈钢 Super304H(A213-S30432 )焊接工艺关键词：Super304H (A213-S30432) ；焊接；裂纹1 Super304H的化学成分及力学性能1.1 Super304H的化学成分Super 304H 钢是一种改良自高碳18Cr-8Ni（TP304H）类不锈钢而开发出的新型奥氏体耐热钢。
与传统的TP304H 类钢种相比，其主要的合金化措施是在材料中加入了大约3%的铜、0.4 %的铌以及少量的氮元素，同时提高了碳的含量范围；其它的微合金化还包括微量的铝和硼元素的加入。
在高温服役条件下，Super 304H钢的显微组织中会析出非常细小并弥散分布于奥氏体基底中的碳化物、碳-氮化物，如M23C6、Nb(C,N)和NbCrN 等。
1.2 Super304H的力学性能这些弥散分布的析出相的共同作用，使材料的力学性能，特别是高温蠕变性能得到了显著的提高。
大量的性能试验表明该钢的组织和力学性能稳定，而且价格便宜，是超超临界锅炉过热器、再热器的首选材料。
表1 列出了Super 304H钢母材金属的成分范围，表2为该钢种的常温拉伸性能和最高硬度，表3 是在475℃~725℃温度范围内材料的最大许用应力。
表1 Super304H的化学成分(Wt%)表2 Super304H钢管的室温力学性能2 Super304H钢的焊接性能分析2.1 晶间腐蚀倾向晶间腐蚀是奥氏体耐热钢一种极其危险的破坏形式。
在碳质量分数高于0.02%的奥氏体不锈钢中，碳与铬能生成碳化物（Cr23C6）。
这些碳化物高温淬火时呈固溶态溶于奥氏体中，铬呈均匀分布，使合金各部分铬质量分数均在钝化所需值，即12%Cr以上。
如果加热到敏化温度范围(500～850 ℃)内，晶界上就会形成敏化组织即晶界上析出的连续的、网状的碳化物（Cr23C6），铬便从晶粒边界的固溶体中分离出来。
该情况下碳化铬和晶粒呈阴极，贫铬区呈阳极，迅速被侵蚀。
奥氏体不锈钢的焊接工艺及焊接材料
1、奥氏体不锈钢的焊接特点(1)容易出现热裂纹防止措施：(a)尽量使焊缝金属呈双相组织，铁素体的含量控制在3-5%以下。
因为铁素体能大量溶解有害的S、P杂质。
(b)尽量选用碱性药皮的优质焊条，以限制焊缝金属中S、P、C等的含量。
(2)晶间腐蚀根据贫铭理论，焊缝和热影响区在加热到450-850℃敏化温度区时在晶界上析出碳化络，造成贫铭的晶界，不足以抵抗腐蚀的程度。
防止措施：(a)采用低碳或超低碳的焊材，如A002等；采用含钛、铝等稳定化元素的焊条，如AI37、A132等。
(b)由焊丝或焊条向焊缝熔入一定量的铁素体形成元素，使焊缝金属成为奥氏体+铁素体的双相组织(铁素体一般控制在4~12%)o(C)减少焊接熔池过热，选用较小的焊接电流和较快的焊接速度，加快冷却速度。
(d)对耐晶间腐蚀性能要求很高的焊件进行焊后稳定化退火处理。
(3)应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂是焊接接头在特定腐蚀环境下受拉伸应力作用时所产生的延迟开裂现象。
奥氏体不锈钢焊接接头的应力腐蚀开裂是焊接接头比较严重的失效形式，表现为无塑性变形的脆性破坏。
防止措施：(a)合理制定成形加工和组装工艺，尽可能减小冷作变形度，避免强制组装，防止组装过程中造成各种伤痕(各种组装伤痕及电弧灼痕都会成为SCC的裂源，易造成腐蚀坑)。
(b)合理选择焊材：焊缝与母材应有良好的匹配，不产生任何不良组织，如晶粒粗化及硬脆马氏体等。
(O采取合适的焊接工艺：保证焊缝成形良好，不产生任何应力集中或点蚀的缺陷，如咬边等；采取合理的焊接顺序，降低焊接残余应力水平。
(d)消除应力处理：焊后热处理，如焊后完全退火或退火；在难以实施热处理时采用焊后锤击或喷丸等。
(e)生产管理措施：介质中杂质的控制，如液氨介质中的。
2、N2、等；液化石油气中的H2S；氯化物溶液中的。
2、Fe3÷,CM+等；防蚀处理：如涂层、衬里或阴极保护等；添加缓蚀剂。
(4)焊缝金属的低温脆化对于奥氏体不锈钢焊接接头，在低温使用时，焊缝金属的塑韧性是关键问题。
奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀
奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀引言：奥氏体不锈钢是一种常用的材料，具有良好的耐腐蚀性能。
然而，在焊接过程中，奥氏体不锈钢的焊接接头容易出现晶间腐蚀问题，给使用带来了一定的风险。
本文将从晶间腐蚀的机制、影响因素以及预防措施等方面进行探讨。
一、晶间腐蚀的机制晶间腐蚀是指在奥氏体不锈钢焊接接头的晶界处发生的腐蚀现象。
其机制主要与以下两个因素有关：晶界偏析和敏化现象。
1. 晶界偏析奥氏体不锈钢的焊接接头处于高温状态下，元素在晶界处的偏析现象比较明显。
其中，铬元素的偏析是晶界腐蚀的主要原因之一。
晶界处富集了铬元素，使得晶界失去了原有的抗腐蚀能力，从而容易发生腐蚀。
2. 敏化现象奥氏体不锈钢在焊接过程中，由于高温作用，会导致晶界处的铬元素结合碳形成了铬碳化物。
这种反应被称为敏化现象。
铬碳化物的形成使得晶界失去了抗腐蚀的能力，容易受到腐蚀介质的侵蚀。
二、影响因素奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀受到多种因素的影响，主要包括以下几点：1. 焊接工艺参数焊接工艺参数的选择直接影响着晶间腐蚀的程度。
过高的焊接温度、过长的焊接时间以及过大的焊接电流都会加剧晶界偏析和敏化现象，增加晶间腐蚀的风险。
2. 焊接材料焊接材料的选择对晶间腐蚀也有很大的影响。
不同牌号的奥氏体不锈钢含有不同的化学成分，其晶间腐蚀的倾向也不同。
因此，在选择焊接材料时应根据具体的使用环境和要求进行合理的选择。
3. 焊接环境焊接环境中的腐蚀介质对晶间腐蚀的影响非常重要。
例如，酸性介质和氯化物等腐蚀性较强的介质会加速晶间腐蚀的发生。
因此，在特殊环境中进行焊接时，应特别注意晶间腐蚀的问题。
三、预防措施为了有效预防奥氏体不锈钢焊接接头的晶间腐蚀问题，可以采取以下几种措施：1. 合理选择焊接材料在选择焊接材料时，应根据具体使用环境和要求选择耐腐蚀性能较好的奥氏体不锈钢。
避免使用容易发生晶间腐蚀的材料。
2. 控制焊接工艺参数合理选择焊接工艺参数，控制焊接温度、焊接时间和焊接电流等参数。
小议奥氏体不锈钢的焊接
１ 焊 接 工 艺
１ ． １ 焊 接 方 法
钨极伸 出长度 ６ —８ ｍ ｍ． 焊条直径 ｄ ／ ， ２ ． ０ ａ ｒ ｍ． 电流 ７ Ｏ 一９ Ｏ Ａ ．
２ ． ３ ． １ 引 弧
ห้องสมุดไป่ตู้
采用 手工钨极氩弧焊打底 ． 焊条 电弧焊填充和盖面。３层 ６道焊 ， 板材 为奥 氏体不锈钢 ． 规格为 １ ０ ０ ｘ ３ ０ ０ ｍ ｍ ， 厚度 为 １ ２ ａ ｒ ｍ 。氩气纯度不 低于 ９ ９ ． ９ ５ ％．采用 Ｎ Ｓ Ａ一 ５ ０ ０ — １型焊 机 ，焊 丝采用 Ｔ Ｈ Ｔ ４ ９ — １ ，直径 中２ ． ０ ａｍ． ｒ 焊条采用 Ｅ ３ ４ ７ －１ ６ （ Ａ １ ３ ２ ） ， 直径 中２ ． ０ ｍｍ。 １ ． ２ 焊 前 准备 （ １ ） 为 了保证焊 接质量 ， 板材应开 ｖ型坡 口 ， 单 边坡 口 ３ ０ 。 左右 ， 钝边为 １ ． ５ Ｉ Ｔ ｌ ｍ， （ 如图 １ ）焊前应将坡 口及其两侧 ２ ０ － － － ３ ０ ｍｍ范 围中焊
件表面清理干净 ， 如有 油污 ． 可用丙酮或酒精有机溶剂擦拭 。
ｔ Ｏ ’
７
ｌ ， ， ， 、 、， ， ＾
引弧前应提前 ５ 一ｌ Ｏ ｓ 送气 ， 引弧方法有两种 ： 高频振荡 引弧和接 触引弧 ． 最好采用非接触引弧 。 采用非接触引弧 时． 应先将钨极端头与 试件之间保持较短距离 ． 然后接通引弧 电路 ． 在高频 电流或高压脉 冲 电流 的作用下引燃 电弧 。这种方法 可以减少钨极烧损和 防止焊缝夹 钨 在无引弧设备施 焊时， 需采用接触引弧法。 即将 钨极末端与试件直 接短路 ． 然后迅速抬起而引燃 电弧 为 了防止焊缝夹钨 ， 可先在引弧板 上引燃电弧 ， 然后再将 电弧移到焊缝起点处 。 采用何种 引弧方法 ， 视工 厂 的设备而定。 ２ ＿ ３ ． ２ 焊 接 ． 焊接时 ． 为了得到 良好 的气体保护效果 ． 在不妨碍视线 的情况下 ． 应尽量采用短弧焊。 要注意保持电弧一定高度和焊枪移动速度 的均匀 性． 以确保焊缝 的熔深 、 的均匀 ， 防止产生气孔和夹 杂等缺 陷。填充焊 丝在熔池前均匀地 向熔池送人 ． 切不可扰乱氩气气流。焊丝的端部应 始终置于氩气保护 区内． 以免氧化 （ 如图４ ）
奥氏体不锈钢焊后热处理温度
奥氏体不锈钢焊后热处理温度哎呀，今天咱们聊聊奥氏体不锈钢焊后热处理温度这个话题。
听起来好像有点技术含量，不过别担心，咱们把它说得轻松点儿，保证你听了之后能点头如捣蒜。
说到焊接，很多人可能会想，这个东西是不是跟咱们平时烤串儿有关系呢？其实啊，焊接和烤串儿有一丢丢相似之处，都是把材料融合在一起，只不过咱们用的不是羊肉串，而是金属哦。
奥氏体不锈钢，这个名字听上去挺高大上的。
它就是一种耐腐蚀、抗氧化的好材料，常常被拿来做厨房用品、化工设备等等。
不过，咱们说到焊接的时候，就不能掉以轻心了。
焊接完了，钢材的内部结构会发生变化，就像人打了场架，情绪激动，得先冷静下来才行。
这个时候就需要热处理了，给它放个假，调整一下心态。
焊后热处理的温度到底定多少合适呢？哎，这就跟做菜一样，有的人喜欢重口味，有的人喜欢清淡，合适的温度就得看具体情况。
有些情况下，可能只需要加热到600度，这样能够让钢材的组织变得更加均匀；但有的时候，得加热到1000度以上，这样才能彻底消除焊接过程中产生的应力。
这就像你放松心情，有时候一杯热茶就够了，有时候可能得泡个澡才能舒服。
不过啊，咱们可不能随便调温度，得根据实际需求来。
举个例子，做化工设备的焊接，要求就特别严格，因为在高温高压的环境下，一点点小问题都可能酿成大祸。
就好比你在外面吃火锅，服务员说汤底不够，别忘了及时加点水，免得锅底糊了。
所以，焊后热处理的温度和时间，得仔细安排，不能马虎。
接下来聊聊热处理的方式。
常见的有退火、正火、淬火等。
退火就像给金属做个大保健，能让它的内部结构放松，减少应力；正火呢，就像是上了一堂淬炼课，把金属的组织调教得更加结实；而淬火，则是给金属来个“冷水浴”，迅速降温，让它的硬度提升。
每种方式都有自己的“拿手绝活”，得根据需要选对了，才能达到最佳效果。
很多人可能会问了，咱们怎么知道用哪个温度、哪个方式呢？嘿嘿，这就要靠经验和数据了，像老道的师傅，一看温度就知道该怎么调。
奥氏体不锈钢焊接钢管标准
奥氏体不锈钢焊接钢管标准奥氏体不锈钢焊接钢管标准奥氏体不锈钢焊接钢管是一种常用的管材，广泛应用于工业领域和建筑工程中。
为了确保使用安全和质量可靠，对奥氏体不锈钢焊接钢管的标准进行了规定。
本文将介绍奥氏体不锈钢焊接钢管的标准要求及相关知识。
一、材料要求奥氏体不锈钢焊接钢管的材料应符合国家相关标准的要求。
常见的奥氏体不锈钢材料有304、316、321等，其化学成分和机械性能应满足标准规定。
同时，材料的表面应光洁平整，无明显的缺陷和氧化物。
二、尺寸要求奥氏体不锈钢焊接钢管的尺寸应符合国家相关标准的要求。
管径、壁厚、长度等尺寸应满足标准规定，并且应具有一定的公差范围。
在生产过程中，应采用适当的工艺控制，确保产品尺寸的精度和一致性。
三、表面处理奥氏体不锈钢焊接钢管的表面应进行适当的处理。
常见的表面处理方法有酸洗、抛光、喷砂等，目的是去除表面的氧化皮、油污和杂质，提高表面的光洁度和耐腐蚀性能。
表面处理后的管材应具有一定的亮度和平整度。
四、焊接工艺奥氏体不锈钢焊接钢管的焊接工艺应符合国家相关标准的要求。
在焊接过程中，应采用适当的焊接方法和参数，确保焊缝的质量和可靠性。
同时，应对焊接热影响区进行适当控制，避免产生过大的变形和裂纹。
五、机械性能奥氏体不锈钢焊接钢管的机械性能应满足国家相关标准的要求。
常见的机械性能指标有抗拉强度、屈服强度、延伸率等，这些指标反映了材料的强度和塑性。
在生产过程中，应进行必要的力学性能测试，并对产品进行合格判定。
六、耐腐蚀性能奥氏体不锈钢焊接钢管具有良好的耐腐蚀性能，能够在一定环境条件下长期使用而不发生腐蚀。
为了确保产品的耐腐蚀性能，应进行相应的腐蚀试验，并根据试验结果评定产品的耐腐蚀等级。
七、质量控制奥氏体不锈钢焊接钢管的生产过程应进行严格的质量控制。
从原材料采购到成品出厂，每个环节都应有相应的质量控制措施，并进行记录和追溯。
同时，应建立健全的质量管理体系，确保产品质量稳定可靠。
总结起来，奥氏体不锈钢焊接钢管标准主要包括材料要求、尺寸要求、表面处理、焊接工艺、机械性能、耐腐蚀性能和质量控制等方面。
焊接奥氏体不锈钢常见缺陷及防止措施
奥氏体不锈钢焊接常见缺陷及防止措施产品质量的影响因素，主要是受人的素质、加工设备、材料、工艺、环境五个方面的影响。
奥氏体不锈钢的焊接缺陷的形成，有诸多影响因素。
本文主要讨论焊接工艺的控制及缺陷形成机理，并提出预防措施。
一、接头碳化物析出敏化1、产生原因奥氏体不锈钢经过固溶处理后，组织均匀，没有碳化物相，具有最高的耐腐蚀性能，尤其是耐晶间腐蚀性能。
但经过焊接加热后，过饱和的碳从晶内析出向晶界偏聚，并与铬结合形成Cr23C6，即敏化。
由于焊接快速加热和冷却，使碳化物析出敏化局限在较窄的温度范围，随敏化温度下停留时间和钢的化学成分不同而变化，一般在600-850℃。
此外，并非整个焊件都会敏化，而只有焊接循环峰值温度恰好介于敏化温度之间的接头区域才会发生碳化物析出。
当碳化物析出后，将造成析出区晶界贫铬，这使得接头在随后的使用中可能产生晶间腐蚀。
2、防止措施防止敏化的关键是要避免或消除碳化物的析出。
因此主要从焊接材料和焊接工艺的选择两方面来采取措施。
①选用超低碳或添加Ti、Nb等稳定元素的不锈钢焊接材料。
②采用小线能量，减小危险温度范围停留时间。
采用小电流、快速焊、短弧焊、焊条不作横向摆动，焊缝可以强制冷却，减小焊接影响区。
多层焊，控制层间温度，后焊道要在前焊道冷却到60℃以下再焊。
③接触腐蚀介质焊缝最后焊接。
④焊后进行固溶处理。
二、热裂纹1、产生原因①奥氏体不锈钢的导热系数较小和线膨胀系数较大，在焊接局部加热和冷却条件下，接头在冷却过程中可形成较大的拉应力。
焊缝金属凝固期间存在较大拉应力是产生热裂纹的必要条件。
②奥氏体不锈钢易形成方向性强的柱状晶焊缝组织，有利于有害杂质的偏析而促使形成晶间液态夹层。
③奥氏体不锈钢及其焊缝的合金组成较复杂，不仅有S、P、Sn、Sb等杂质可形成易熔夹层，一些合金元素因溶解有限，也能形成有害的易熔夹层，促进热裂纹的形成。
2、防止热裂纹的措施①控制焊缝金属的组织：焊缝组织为奥氏体+铁素体的双相组织时，不易产生低熔点杂质偏析，可以减少热裂纹的产生。
不锈钢奥氏体焊接裂纹
不锈钢奥氏体焊接裂纹
不锈钢奥氏体焊接裂纹是一种常见的焊接缺陷，通常是由于焊接过程中热输入和冷却速度不当导致的。
以下是可能引起奥氏体不锈钢焊接裂纹的一些原因：
1. 热裂纹：由于奥氏体不锈钢的导热系数较低，焊接过程中容易在焊缝中产生较大的温度梯度，导致热裂纹的产生。
2. 冷裂纹：在焊接后冷却过程中，如果冷却速度过快，会导致焊缝中的氢不能充分扩散，从而在焊缝中形成裂纹。
3. 应力裂纹：由于焊接过程中产生的热应力和结构本身存在的残余应力叠加，可能导致应力裂纹的产生。
为了防止奥氏体不锈钢焊接裂纹的产生，可以采取以下措施：
1. 适当调整焊接参数，控制焊接过程中的热输入和冷却速度。
2. 选用合适的焊接材料，并确保焊缝金属的韧性、强度等力学性能与母材相匹配。
3. 在焊接前对母材进行预热，以降低焊接过程中的温度梯度。
4. 在焊接后进行消氢处理，以促进焊缝中氢的扩散。
5. 对焊缝进行适当的保温处理，以减少焊接残余应力的影响。
6. 对于存在较大结构拘束度的地方，可以采取加装约束的方法来减小结构拘束度的影响。
综上所述，为了防止奥氏体不锈钢焊接裂纹的产生，需要综合考虑焊接工艺、材料、结构等多种因素，采取合适的措施来降低裂纹产生的风险。
奥氏体不锈钢的焊接工艺
奥氏体不锈钢的焊接工艺1试述奥氏体不锈钢的手弧焊工艺。
奥氏体不锈钢的手弧焊具有热影响区小、易于保证质量，适应各种焊接位置及不同板厚工艺要求的优点。
焊条有酸性钛钙型和碱性低氢钠型两大类。
低氢钠型的不锈钢焊条抗热裂性较高，但成形不如钛钙型焊条，耐腐蚀性也较差。
钛钙型焊条具有良好的工艺性能，生产中应用较普遍。
由于奥氏体不锈钢的电阻率为低碳钢的4倍以上，焊接时产生的电阻热较大，药皮容易发红和开裂，所以同样直径的焊条焊接电流值应比低碳钢降低20%左右，焊条长度亦比同直径的碳钢焊条短，否则焊接时由于药皮的迅速发红、开裂会失去保护而无法焊接。
施焊时，焊条不应作横向摆动，采用小电流、快速焊，一次焊成的焊缝不宜过宽，最好不超过焊条直径的3倍。
多层焊时，每焊完一层要彻底清除焊渣，层间温度应低于60℃与腐蚀介质接触的焊缝，为防止由于重复加热而降低耐腐蚀性，应最后焊接。
焊后可采取强制冷却措施，加速接头冷却。
焊接开始时，不要在焊件上随便引弧，以免损伤焊件表面，影响耐腐蚀性。
2奥氏体不锈钢的埋弧焊工艺。
奥氏体不锈钢埋弧焊时，由于焊接电流密度大，热量集中，因此形成的弧坑也较大，并且熔池厚度也增大，在局部间隙的较大处很容易烧穿，因此在施焊过程中需要在焊件背面采取一定的工艺措施，以防烧漏。
常用方法是采用手弧焊封底，并用纯铜板垫、永久垫和焊剂垫等。
18-8型奥氏体不锈钢埋弧焊时的焊接工艺参数，见表20。
表2018-8型不锈钢埋弧焊焊接工艺参数焊件厚度（mm）装配间隙（mm）焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/h）6 8 10 12 8 10 12 16 20 30 401.5～2.02.0～3.02.5～3.53.0～4.01.51.51.52.03.06.0～7.08.0～9.0650～700750～800850～900900～950500～600600～650650～700750～800800～850850～9001050～110034～3836～3838～4038～4032～3434～3636～3838～4038～4038～4040～424646312546423631251612注：1、表中厚度为6～12mm焊件的焊接工艺参数是在焊剂垫上进行单面埋弧焊的参数。
奥氏体不锈钢焊接工艺
奥氏体不锈钢焊接工艺
奥氏体不锈钢焊接工艺可以分为以下几个步骤：
1. 准备工作：首先需要准备好焊接设备和工具，包括焊接机、电极、磨具、钢刷等。
同时，需要清洁焊接表面，去除各种污物和氧化物。
2. 预热：在焊接之前，需要对奥氏体不锈钢进行预热，目的是提高焊接效果和减少变形。
预热温度根据具体材质和厚度来确定。
3. 选择合适的焊接电极：奥氏体不锈钢焊接需要选择合适的焊接电极，常用的有E308、E309、E316等电极。
同时，根据具
体要求和工艺选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、氩弧焊等。
4. 确定焊接位置和顺序：根据焊接要求和结构形状，确定焊接位置和顺序，确保焊缝均匀、牢固。
5. 进行焊接：根据预定的焊接方法和电极，进行焊接操作。
在焊接过程中，要控制好电流和焊接速度，保证焊缝的质量和强度。
6. 修整和清理焊缝：焊接完成后，对焊缝进行修整和清理，去除焊渣和氧化物，使焊缝表面光滑。
7. 善后处理：焊接完成后，需要对焊接部位进行冷却和处理，防止产生应力和变形。
根据需要进行后续的抛光、打磨等处理。
需要注意的是，奥氏体不锈钢焊接过程中要注意保护氩气环境，防止氧化和污染。
同时，要选择合适的焊接参数和工艺，根据具体情况进行调整和优化。
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奥氏体不锈钢通常在常温下的组织为纯奥氏体，也有一些为奥氏体+少量铁素体。
奥氏体不锈钢具有优良的焊接性能，但由于其特殊的成分和组织，相对于普碳钢，其焊接又有很多不同之处，本文就奥氏体不锈钢的焊接进行分析。
一、奥氏体不锈钢的焊接特点奥氏体不锈钢是石油化工生产中应用最为广泛的金属材料之一，其焊接性能良好，但在焊接过程中也容易产生不少问题，主要表现为以下几种：晶间腐蚀奥氏体不锈钢焊接件容易在焊接接头处发生晶间腐蚀，根据贫铬理论，其原因是焊接时焊缝和热影响区在加热到450～850℃温度范围停留一定时间的接头部位，在晶界处析出高铬碳化物（Cr23C6），引起晶粒表层含铬量降低，形成贫铬区，在腐蚀介质的作用下，晶粒表层的贫铬区受到腐蚀而形成晶间腐蚀。
这时被腐蚀的焊接接头表面无明显变化，受力时则会沿晶界断裂，几乎完全失去强度。
为防止和减少焊接接头处的晶间腐蚀，一般采取的防止措施有：（1）采用低碳或超低碳的焊材，如A002等，或采用含钛、铌等稳定化元素的焊条，如A137、A132等；（2）由焊丝或焊条向焊缝熔入一定量的铁素体形成元素，使焊缝金属成为奥氏体+铁素体的双相组织（铁素体一般控制4-12％）；（3）减少焊接熔池过热，选用较小的焊接电流和较快的焊接速度，加快冷却速度；（4）对耐晶间腐蚀性能要求很高的焊件进行焊后稳定化退火处理。
焊接热裂纹热裂纹产生的主要原因是焊缝中的树枝晶方向性强，有利于S、P等元素的低熔点共晶产物的形成和聚集。
另外，此类钢的导热系数小（约为低碳钢的1/3），线胀系数大（比低碳钢大50％），所以焊接应力也大，加剧了热裂纹的产生。
其防止的办法是：（1）选用含碳量低的焊接材料，采用含适量Mo、Si等铁素体形成元素的焊接材料，使焊缝形成奥氏体加铁素体的双相组织，减少偏析；（2）尽量选用碱性药皮的优质焊条，以限制焊缝金属中S、P、C等的含量。
应力腐蚀开裂应力腐蚀开裂是焊接接头在特定腐蚀环境下受拉伸应力作用时所产生的延迟开裂现象。
奥氏体不锈钢焊接接头的应力腐蚀开裂是焊接接头比较严重的失效形式，表现为无塑性变形的脆性破坏。
应力腐蚀开裂防止措施：（1）采取合适的焊接工艺，保证焊缝成形良好，不产生任何应力集中或点蚀的缺陷，如咬边等；采取合理的焊接顺序，降低焊接残余应力水平；（2）合理选择焊材，焊缝与母材应有良好的匹配，不产生任何不良组织，如晶粒粗化及硬脆马氏体等；（3）消除应力处理：焊后热处理，如焊后完全退火或退火；在难以实施热处理时采用焊后锤击或喷丸等。
焊缝金属的低温脆化对于奥氏体不锈钢焊接接头，在低温使用时，焊缝金属的塑韧性是关键问题。
此时，焊缝组织中的铁素体的存在总是恶化低温韧性。
一般可以通过选用纯奥氏体焊材和调整焊接工艺获得单一的奥氏体焊缝的方法来防止焊缝金属的低温催化。
焊接接头的σ相脆化焊件在经受一定时间的高温加热后会在焊缝中析出一种脆性的σ相，导致整个接头脆化，塑性和韧性显著下降。
σ相的析出温度范围650-850℃。
在高温加热过程中，σ相主要由铁素体转变而成。
加热时间越长，σ相析出越多。
防止措施：（1）限制焊缝金属中的铁素体含量（小于15％），采用超合金化焊接材料，即高镍焊材；（2）采用小规范，以减小焊缝金属在高温下的停留时间；（3）对已析出的σ相在条件允许时进行固溶处理，使σ相溶入奥氏体。
二、奥氏体不锈钢的焊条选用原则不锈钢主要用于耐腐蚀，但也用作耐热钢和低温钢。
因此，在焊接不锈钢时，焊条的性能首先必须与不锈钢的用途相符，其次不锈钢焊条还必须根据母材和工作条件（包括工作温度和接触介质等）来选用。
结合不锈钢焊接过程中容易出现的问题以及防止措施，焊条的选用原则一般有如下几种：一般来说，焊条的选用可参照母材的材质，选用与母材成分相同或相近的焊条。
如：A102对应0Cr19Ni9，A137对应1Cr18Ni9Ti等。
奥氏体不锈钢的焊缝金属应保证力学性能。
这可以通过焊接工艺评定进行验证。
由于碳含量对不锈钢的抗腐蚀性能有很大的影响，因此，一般选用熔敷金属含碳量不高于母材的不锈钢焊条。
如316L必须选用A022焊条。
对于在高温工作的耐热不锈钢（奥氏体耐热钢），所选用的焊条主要应能满足焊缝金属的抗热裂性能和焊接接头的高温性能。
（1）对Cr/Ni≥1的奥氏体耐热钢，如1Cr18Ni9Ti等，一般均采用奥氏体-铁素体不锈钢焊条，以焊缝金属中含2-5％铁素体为宜。
铁素体含量过低时，焊缝金属抗裂性差;若过高，则在高温长期使用或热处理时易形成σ脆化相，造成裂纹。
如A002、A102、A137。
在某些特殊的场合，可能要求采用全奥氏体的焊缝金属时，可采用比如A402、A407焊条等。
（2）对Cr/Ni<1的稳定型奥氏体耐热钢，如Cr16Ni25Mo6等，一般应在保证焊缝金属具有与母材化学成分大致相近的同时，增加焊缝金属中Mo、W、Mn等元素的含量，使得在保证焊缝金属热强性的同时，提高焊缝的抗裂性。
如采用A502、A507。
对于在各种腐蚀介质中工作的耐蚀不锈钢，则应按介质和工作温度来选择焊条，并保证其耐腐蚀性能（做焊接接头的腐蚀性能试验）。
（1）对于工作温度在300℃以上、有较强腐蚀性的介质，须采用含有Ti或Nb稳定化元素或超低碳不锈钢焊条。
如A137或A002等。
（2）对于含有稀硫酸或盐酸的介质，常选用含Mo或含Mo和Cu的不锈钢焊条如:A032、A052等。
（3）对工作介质腐蚀性弱或仅为避免锈蚀污染的不锈钢设备，可采用不含Ti或Nb的不锈钢焊条。
为保证焊缝金属的耐应力腐蚀能力，采用超合金化的焊材，即焊缝金属中的耐蚀合金元素（Cr、Mo、Ni等）含量高于母材。
如采用00Cr18Ni12Mo2类型的焊接材料（如A022）焊接00Cr19Ni10焊件。
对于在低温条件下工作的奥氏体不锈钢，应保证焊接接头在使用温度的低温冲击韧性，故采用纯奥氏体焊条。
如A402、A407。
也可选用镍基合金焊条。
如采用Mo达9％的镍基焊材焊接Mo6型超级奥氏体不锈钢。
综上所述，奥氏体不锈钢的焊接是有其独特特点的，奥氏体不锈钢焊接时焊条的选用尤其值得注意，只有根据不同材料和工作条件选用不同的焊接方法和不同的焊接材料，才能达到所预期的焊接质量。
三、在使用氩弧焊焊接奥氏体不锈钢时，由于各类偶然或必然因素的作用，难免会出现一些焊接不良的不合格品。
分析其产生的原因并制定补救方法是提高成品率的一种手段。
本文就焊接时出现的一些不合格现象做出分析，并提出一些补救方法，以作参考。
表面气孔原因：产生表面气孔的原因一般为使用了不符合要求的焊材或工件表面的清理未达到要求或操作时焊条角度不对或施工环境未达到要求等而引起的。
预防：使用正确的焊材，焊前清理干净工件，选择合适的焊接角度。
补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行清理，如缺陷清除后焊缝表面成型达不到标准的要求时，必须重新进行补焊。
补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
焊缝未填满原因：产生焊缝未填满的原因一般为焊工责任心不强或工件坡口形式不当而引起的。
预防：选择合适的工件坡口。
补救措施：必须重新进行补焊。
补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
焊缝余高超标原因：产生焊缝余高超标缺陷的原因一般为操作方法不当或层间焊道布置不当而引起的。
预防：合理布置层间焊道。
补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之过渡圆滑，焊缝达到标准要求。
焊缝宽窄差超标原因：产生焊缝宽窄超标缺陷的原因一般为焊工技能水平不够或责任心不强或坡口形式不当而引起的。
预防：选择合适的坡口。
补救措施：用角向磨光机或焊工凿子对缺陷进行打磨清理使之焊缝达到标准要求。
必要时应进行补焊。
补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
咬边原因：产生咬边缺陷的原因是焊工操作不当或电流过大，或施焊时焊条、焊枪角度不当，使熔化的母材未被焊缝金属所填满。
预防：防止措施，正确选择电流、焊条（枪）角度和焊速，焊缝两侧适当延长停留时间。
补救措施：用角向磨光机或锉刀对咬边缺陷进行锉、磨，对轻微咬边，如缺陷清除后，并且达到圆滑过渡和符合标准要求时则认为合格，对较深咬边，则应在修磨后进行补焊。
补焊时应注意引弧和灭弧、电流略增大，填满咬边凹坑。
补焊后的焊缝仍需按规定进行打磨，并圆滑过渡至母材。
裂纹原因：产生裂纹的原因一般为焊接工艺选择不当或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件在焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。
预防：焊前彻底清理焊件表面。
补救措施：用角向磨光机对缺陷进行打磨清理，且进行PT着色试验检查。
确保无裂纹后进行补焊。
补焊可用GTAW、SMAW两种方法进行；补焊前应进行必要的清理，补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
必要时应先对焊口进行光谱检查以确认焊接工艺选择是否正确，如焊接工艺选择不当时应对焊口进行割口重焊处理。
接头未熔合原因：产生接头未熔合缺陷的原因一般为清理不当或操作接头位置未到位引起的。
预防：焊前清理工件，操作严格按照正确程序。
补救措施：角向磨光机、凿子对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。
补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置；补焊完成后应重新打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
焊口内部气孔、夹渣等非根部的圆形缺陷原因：产生气孔、夹渣等非圆形缺陷的原因一般为层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或工艺参数选择不当或施工环境未达到要求而引起的。
预防：正对以上项目进行改正。
补救措施：用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，确认无缺陷后进行补焊。
补焊前应进行必要的清理；补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理；补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
焊口内部未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等根部缺陷原因：产生未焊透、根部未熔合、根部内凹、夹丝等缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或坡口角度钝边厚度不当或操作方法不当等引起的。
预防：选择合适的工艺参数及坡口。
补救措施：用角向磨光机、凿子或碳弧气刨对缺陷进行打磨清理，打磨清理前应对焊口缺陷位置及焊口受力状态进行确认，必要时应用外力改变焊口受力状态；还可在缺陷的对称位置用磨光机开一个‘小窗’以便确认缺陷是否已清除。
确认无缺陷后进行补焊。
特殊情况下可对焊口进行割口重焊处理。
补焊时必须考虑到引弧和熄弧的位置并进行必要的层间清理，补焊完成后应打磨清理焊缝，使之过渡圆滑。
焊口内部裂纹等非圆形缺陷原因：产生裂纹等非圆形缺陷的原因一般为工艺参数选择不当或层间清理未达到要求或焊材未符合要求或操作方法不当或施工环境未达到要求或焊接过程中工件沾到油、水等污物或工件焊接时焊口处于较强外应力状态而引起的。