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压铸模设计手册附录

附录《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录1 压铸模设计概述1.1 压铸机的压铸过程1.1.1 热室压铸机的压铸过程1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程1.2 压铸模的结构组成1.2.1 压铸模基本结构1.2.2 压铸模结构实例1.2.2.1 热室压铸机用压铸模1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模1.2.2.3.2 中心浇口压铸模1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模2 压铸件设计工艺分析2.1 压铸合金2.1.1 压铸铝合金2.1.2 压铸锌合金2.1.3 压铸铜合金2.1.4 压铸镁合金2.2 压铸件尺寸精度2.2.1 铸件尺寸公差2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示2.3 压铸件的角度公差和形位公差2.3.1 自由角度公差2.3.2 压铸件平面度公差2.3.3 压铸件平行度公差2.3.4 压铸件同轴度公差2.4 压铸件结构要素2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚2.4.3 肋的结构与壁厚的关系2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系2.4.10 铸造圆角半径的计算说明2.4.11 脱模斜度2.4.12 可压铸的螺纹尺寸2.4.13 压铸平头螺纹牙形2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸2.4.15 槽隙尺寸2.4.16 铆钉头尺寸2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度2.4.20 嵌件应用实例2.4.21 推荐的加工余量及其偏差2.4.22 推荐的铰孔加工余量2.4.23 加工余量的习惯画法示例2.4.24 压铸件表面质量分级2.4.25 各类压铸件的表面缺陷2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1）2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4）3 选用压铸机3.1 压铸机的结构及主要组成3.1.1 卧式冷室压铸机的组成3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）3.2 比压推荐值3.3 锁模力计算3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离3.5 国产压铸机3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸3.5.12 J216型热室压铸机主要参数3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数3.6 国外压铸机3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数4 浇注系统和溢流、排气系统4.1 浇注系统的结构、分类和设计4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构4.1.2 浇注系统分类（1）4.1.3 浇注系统分类（2）4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）4.2 浇注系统各组成部分4.2.1 内浇口4.2.1.1 内浇口截面积计算4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系4.2.1.6 点浇口直径的选择4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例4.2.2 直浇道4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.5 分流锥的结构形式4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸4.2.2.2.6 分流器常用尺寸4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）4.2.2.3 热室压铸机直浇道4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式4.2.3 横浇道4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道4.2.3.2 横浇道的基本形式4.2.3.3 横浇道的截面形状4.2.3.4 横浇道尺寸的选择4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点4.2.3.8 锥形切向浇道系统4.2.3.9 锥形切向浇道的分类4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系4.2.3.11 锥形横浇道示意图4.2.3.12 三角区的结构形式4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角4.3 排气槽和溢流槽4.3.1 溢流槽4.3.1.1 溢流槽的结构形式4.3.1.2 溢流槽的布置示例4.3.1.3 溢流槽的容积4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸4.3.2 排气槽4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式4.3.2.2 排气槽的尺寸4.3.2.3 排气槽的截面积4.3.3 真空压铸系统4.3.3.1 真空压铸系统的结构4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程4.3.3.3 真空阀的型号4.3.3.4 真空抽气道的布置4.3.3.5 真空抽气道的尺寸4.4 压铸件浇注系统设计示例4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图4.4.3 表盖铸件图4.4.4 表盖浇注系统4.4.5 环形螺母4.4.6 环形螺母浇注系统4.4.7 齿轮箱盖铸件图4.4.8 齿轮箱盖浇注系统4.4.9 电风扇座4.4.10 上半部油槽铸件图4.4.11 上半部油槽浇注系统4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图4.4.14 低音筒盖铸件图4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二4.4.17 凸轮轴支承座4.4.18 凸轮轴支座浇注系统4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图5 分型面5.1 分型面的基本部位及类型5.1.1 分型面的基本部位5.1.2 分型面的分类5.2 分型面的选择要点5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度5.2.4 简化模具结构5.2.5 其他要求5.3 典型零件选择分型面的要点分析5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）6 模架与成型零件6.1 模架6.1.1 模架的基本形式及组成6.1.1.1 不通孔的模架6.1.1.2 通孔的模架6.1.1.3 卸料板的模架6.1.1.4 带有抽芯机构的模架6.1.1.5 斜滑块模架6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架6.1.1.7 模架结构件的作用6.1.2 模架设计的要点6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式6.2 加热与冷却系统6.2.1 加热系统6.2.2 冷却系统6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯6.2.2.3 热管工作原理示意图6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位6.2.2.5 冷却水道的布置形式6.2.2.6 冷却水道设计注意事项6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图6.3 成型零件的结构6.3.1 整体结构6.3.2 镶拼式结构6.3.3 镶拼式结构的设计要点6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式6.3.4 常用镶块的固定形式6.3.5 型芯的固定形式6.3.5.1 圆形型芯的固定形式6.3.5.2 异形型芯的固定形式6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式6.4 成型零件尺寸6.4.1 镶块的主要尺寸6.4.1.1 镶块壁厚尺寸6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度6.4.2 型芯的主要尺寸6.4.2.1 圆型芯尺寸6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注6.4.7.1 成型零件的尺寸标注6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径6.4.8.1 螺纹底孔结构6.4.8.2 不通的螺纹孔6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.5 圆锥坑结构6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构6.5 结构零件6.5.1 动、定模导柱和导套6.5.1.1 导柱主要尺寸6.5.1.2 导套主要尺寸6.5.1.3 导柱导滑段的确定6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置6.5.1.6 导柱润滑槽的形式6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置6.5.2 推板导柱和导套6.5.2.1 推板导柱和导套的安装6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸6.5.2.3 推板导套的主要尺寸6.5.3 模板6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸6.5.3.4 带滑块的动、定模套板6.5.3.5 图形套板厚度计算图例6.5.3.6 动模支承板的加强形式6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值6.5.3.8 模板标准尺寸系列6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸6.5.3.11 推板尺寸示意图6.5.4 模座6.5.4.1 模座的基本形式6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列6.5.4.3 模座与支承板的连接6.5.4.4 套板底部开槽6.5.4.5 大型模具镶块6.5.5 压铸模架尺寸系列6.5.5.1 压铸模模架（1）6.5.5.2 压铸模模架（2）6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列7 抽芯机构7.1 抽芯机构的组成与分类7.1.1 抽芯机构的主要组成7.1.2 常用抽芯机构的特点7.1.3 抽芯机构的设计要点7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形7.1.3.3 几种滑块定位方式7.1.4 抽芯机构的应用7.2 斜销抽芯机构7.2.1 斜销抽芯机构的组成7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式7.2.3.1.1 “T”形滑块结构7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构7.2.3.1.3 圆形滑块结构7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度7.2.3.4 斜销固定端的基本形式7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式7.2.3.6 斜销孔距的计算公式7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择7.2.5 斜销延时抽芯7.3 弯销抽芯机构7.3.1 弯销抽芯机构的组成7.3.2 弯销抽芯过程7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点7.3.3.1 弯销的基本形式7.3.3.2 弯销的固定形式7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法7.3.4 弯销尺寸7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图7.3.4.2 确定弯销厚度a7.3.5 变角弯销的特点与应用7.3.5.1 变角弯销抽芯机构7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸7.4 齿轴齿条抽芯机构7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构7.4.2.2 圆截面传动齿条7.4.2.3 矩形截面传动齿条7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力7.4.2.5 齿轴定位装置7.4.2.6 专用的楔紧装置结构7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构7.5 液压抽芯机构7.5.1 液压抽芯机构的组成7.5.2 液压抽芯动作过程7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程7.5.3 液压抽芯机构的设计要点7.5.3.1 滑块受力计算7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图7.5.4 液压抽芯器座的安装形式7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.6 斜滑块抽芯机构7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程7.6.1.1 外侧抽芯机构7.6.1.2 内凹抽芯机构7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值7.6.2.2 横向导销保持同步结构7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构7.6.2.4 复合推出保持同步机构7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构7.6.2.10 动模导向型芯结构7.6.2.11 型腔导向肋导向结构7.6.2.12 内斜滑块的端面结构7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式7.6.3 斜滑块的设计7.6.4 斜滑块的基本形式7.6.5 斜滑块导向部位参数7.6.6 斜滑块的拼合形式7.6.7 斜滑块的镶块与镶套7.7 其他抽芯机构7.7.1 手动抽芯机构7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯7.7.2 活动镶块模外抽芯机构7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位7.7.3 特殊抽芯机构设计实例7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯7.7.3.3 摆动滑块抽芯7.7.3.4 导槽辐射抽芯7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯7.7.3.5 辐射带动抽芯7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯7.7.3.9 弯销液压复式抽芯7.7.3.10 内侧凹联动抽芯7.7.3.11 圆弧抽芯机构7.7.3.12 二级联动抽芯机构7.8 滑块及滑块限位楔紧7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸7.8.1.1 滑块截面的基本形式7.8.1.2 滑块尺寸C、B7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度7.8.2 滑块导滑部分的结构7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构7.8.3 滑块限位装置7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置7.8.4 滑块楔紧装置7.8.4.1 楔紧装置的布置7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角7.8.5 滑块与型芯型块的连接7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式7.8.5.2 多件型芯的连接形式7.9 嵌件的进给和定位7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位7.9.2 手动放置嵌件的模具结构7.9.2.1 嵌件置于动模的结构7.9.2.2 嵌件置入定模的结构7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构7.9.3 机动放置嵌件的模具结构7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构7.10 斜销抽芯机构常用标准件7.10.1 斜销7.10.1.1 斜销尺寸7.10.1.2 斜销安装板尺寸7.10.2 楔紧块7.10.2.1 楔紧块Ⅰ7.10.2.2 楔紧块Ⅱ7.10.3 定位销8 推出机构8.1 推出机构的主要组成与分类8.1.1 推出机构的组成8.1.2 推出机构的基本传动形式8.1.3 推出机构的设计要点8.1.3.1 推出距离的计算8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力8.2 推杆推出机构8.2.1 推杆推出机构的组成8.2.2 推杆推出部位设置要点8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）8.2.3 推杆的推出端形状8.2.4 推杆推出端常用截面形状8.2.5 推杆的止转8.2.6 推杆的固定方式8.2.7 推杆的尺寸8.2.8 推杆的配合及参数8.3 推管推出机构8.3.1 推管机构类型8.3.2 推管设计要点8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图8.3.2.2 推管内、外径配合偏差8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸8.3.3 常用的推管尺寸8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列8.3.4 推叉推出机构8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数8.3.4.3 组合推叉及定位板8.4 卸料板推出机构8.4.1 卸料板推出机构的组成8.4.2 卸料板推出机构的分类8.4.3 限程钉常用尺寸8.5 其他推出机构8.5.1 倒抽式推出机构8.5.1.1 定模型芯倒抽机构8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构8.5.2 旋转推出机构8.5.2.1 螺旋推出机构8.5.2.2 齿轮传动推出机构8.5.3 两次推出机构8.5.3.1 杠杆式两次推出机构8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构8.5.3.3 滚珠式二次推出机构8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构8.5.3.6 摆动式二次推出机构8.5.4 摆动推出机构8.5.4.1 摆板推出状态8.5.4.2 摆块推出机构8.5.5 推出抽芯机构8.5.6 推板抽芯推出机构8.5.7 斜推出机构8.5.7.1 斜推板斜推出机构8.5.7.2 平行推板斜推出机构8.5.8 不推出机构8.5.9 定模推出机构8.5.9.1 强制脱离定模机构8.5.9.2 定模倒拉抽出机构8.5.9.3 延时脱出定模机构8.5.9.4 定模推杆推出机构8.5.9.5 定模拉杆推出机构8.5.10 非充分推出机构8.5.10.1 型芯非充分推出机构8.5.10.2 垂直非充分推出机构8.5.10.3 斜向非充分推出机构8.5.11 多次分型辅助机构8.5.11.1 拉板式多次分型机构8.5.11.2 摆钩式多次分型机构8.5.11.3 定距锁紧分型机构8.5.11.4 滑块顺序分型机构8.5.11.5 摆块式三次分型机构8.6 推出机构的复位与导向8.6.1 推出机构的复位8.6.1.1 复位机构8.6.1.2 常见复位与限位形式8.6.1.2.1 复位形式8.6.1.2.2 限位形式8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列8.6.2 推出机构的预复位8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式8.6.2.2 判定“干涉”的计算8.6.2.3 常用预复位机构9 压铸模的技术要求及选材9.1 总体装配精度的技术要求9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定9.2 结构零件的公差与配合9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级9.2.1.3 配合精度选用实例（1）9.2.1.4 配合精度选用实例（2）9.2.2 结构零件的轴向配合9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值9.2.3 未注公差尺寸的有关规定9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定9.2.4 形位公差9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算9.4.4 压铸模常用钢的化学成分9.4.5 压铸模具钢的物理常数9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺9.4.7.1.4 保温时间9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺10 压铸模结构10.1 普通结构10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构10.2 两次推出结构10.2.1 卸料板推杆两次推出结构10.2.2 推管、卸料板两次推出结构10.3 螺纹铸件的模具结构10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构10.4 斜滑块结构10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构10.5 卸料板推出结构10.5.1 卸料板设置在动模10.5.2 卸料板设置在定模10.6 抽芯结构10.6.1 液压抽芯结构10.6.2 斜销不完全抽芯结构10.6.3 弯销延时抽芯结构10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构10.6.5 斜销延时抽芯结构10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构10.7.1 斜销切断余料结构10.7.2 利用开模过程拉断余料结构10.8 点浇口结构10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构10.9 其他结构10.9.1 抽真空排气结构10.9.2 摆块推出结构10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构11 铸造用合金材料11.1 国家标准铸造铝合金11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能11.2 国际标准铸造铝合金11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表11.4 美国压铸合金11.4.1 压铸铝合金11.4.2 压铸锌合金11.4.3 压铸镁合金11.4.4 压铸铜合金11.5 德国压铸合金11.5.1 压铸铝合金（1）11.5.2 压铸铝合金（2）11.5.3 压铸镁合金11.5.4 压铸锌合金11.5.5 压铸铜合金11.5.6 压铸锡合金11.5.7 压铸铅合金。

UG压铸模具设计说明书

基于UG的闭门器压铸模具设计学校：重庆工商大学专业：机械制造及其自动化班级：06模具姓名：***学号：**********指导教师：**目录1 UG压铸模具设计基础 (1)1.1 压铸模具设计基础 (1)1.1.1 压铸模具结构及其组成 (1)1.1.2 压铸模具设计原则 (2)1.1.3 压铸机的选用 (3)第2章UG压铸件建模 (5)2.1压铸件建模 (5)第3章UG压铸模具分型面设计与零部件的创建 (6)3.1 压铸模具及其零部件的设计过程 (6)3.1.1 压铸模具设计过程 (6)3.1.2 压铸模具零部件及其设计过程 (6)3.1.3 压铸模具零件功能分析 (9)3.1.4 压铸模具零件分类................................................................ 错误!未定义书签。

3.2 压铸件脱模阻力计算与动、定模的划分......................................... 错误!未定义书签。

3.2.1 压铸件的脱模工作过程........................................................ 错误!未定义书签。

3.2.2 压铸件冷却收缩所引起的脱模阻力.................................... 错误!未定义书签。

3.2.3 抽芯机构所引起的压铸件动、定模脱模阻力.................... 错误!未定义书签。

3.2.4 压铸件形状特征在模具动、定模的分布............................ 错误!未定义书签。

3.3 压铸模具成型零件设计..................................................................... 错误!未定义书签。

3.3.1 压铸模具成型零件的结构.................................................... 错误!未定义书签。

压铸模具课程设计说明书

压铸模具课程设计班级学号姓名指导老师学期2010-2011机电工程系模具设计与制造专业2011年1月10日压铸模具课程设计任务书课题名称：铸件图（毛坯）铸件材料：生产批量:4万件设计要求：1、按设计指导书要求完成压铸模具装配图、零件图的绘制。

2、编写设计说明书。

3.将说明书和图样装订成册。

1、对制品成型材料的分析：本制品的材料为铝合金。

其流动性好，溢边值为0.04mm 左右，尺寸精度高，变形小，具有优异的力学综合性能。

但因为铝合金有很强的亲和力，易粘膜，应在冷室压铸机上压铸。

制品的精度为IT8。

2、压铸机的选择：由计算可知所选用的压铸机为：J116E型卧式冷室压铸机。

（1）合模力：630KN（2）动模座板尺寸：325*320mm（3）模具厚度：150~350mm（4）动模座板行程：240mm（5）顶出行程：60mm（6）压射力：90KN（7）压室直径：35~40mm（8）一次金属注入量：0.5KG（9）压实压力：57~94MPa（10）压射行程：282mm（11）机器外形尺寸：3970*1050*2100mm3、分型面的确定：分型面选在制品外型尺寸最大之处即制品的直径大端。

在此分型，一便于开模后留在动模；二能确保制品的外观质量；三是使加工、修配、更换都很方便，降低模具制造的难度，从而降低模具的制造成本。

4、成型尺寸的计算：（1）型腔径向成型尺寸计算：型腔的径向尺寸，是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的3/4计算公式：L M={L S（1+Scp）-3/4(Δ)}+（δ）(2)型腔深度成型尺寸计算：型腔的深度成型尺寸，也是趋于变大的尺寸。

为了延长其寿命，叶应将其尺寸适当做小一点。

所以，根据经验减去制品公差（δ）的2/3计算公式：H M={H S(1+Scp)-2/3(Δ)} +（δ）(3)型芯径向成型尺寸计算：型芯的径向尺寸，是趋于变小的尺寸。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书UG压铸模具设计说明书一、设计背景本设计说明书旨在介绍UG压铸模具的设计过程和技术要求。

二、产品概述2.1 产品名称2.2 产品规格2.3 产品用途2.4 产品材料三、模具结构设计3.1 模具总体结构设计3.1.3 滑块设计3.2 液压系统设计3.3 水冷系统设计3.4 模芯设计3.5 模芯抽出机构设计3.6 模具定位与导向设计3.7 模具冷却设计3.8模具开合机构设计四、模具零件设计4.1 模具基座设计4.2 模具板材设计4.3 模具腔体设计4.4 模具芯杆设计4.5 模具滑块设计4.6 模具导向柱设计4.7 模具螺栓设计4.8模具冷却管道设计4.9模具其他零部件设计五、模具加工与装配5.1 模具加工工序5.2 模具加工及装配质量控制5.3 模具材料选择和处理5.4 模具零部件的精度要求5.5 模具零部件的表面处理六、模具试产与调试6.1 模具试产准备6.2 模具试产过程6.3 模具试产缺陷及解决办法6.4 模具调试注意事项七、安全与环保7.1 安全操作规程7.2 模具整体安全防护设计7.3 环保要求和措施八、引用的法律名词及注释1、模具：用于制造产品的模具，也称压铸模具。

2、滑块：模具中用于实现产品形状的可移动部分。

3、模芯：模具中用于形成产品内部结构的零件。

4、冷却系统：模具中用于降低温度并加快产量的系统。

5、开合机构：模具中用于实现模具开合动作的机构。

九、附件本文档涉及附件详见附件列表。

压力铸造模具设计说明-(2)教学文案

压力铸造模具设计说明一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。

压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。

①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。

②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。

压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。

所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。

1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。

而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。

热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KN b压射力（千牛）—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距（水平×垂直）—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置（中心、偏心）——————————mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kg l压室内径（Ф）——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。

UG压铸模具设计说明书

UG压铸模具设计说明书文档编号：UG-001日期：[日期]项目名称：UG压铸模具设计说明书1.引言本文档旨在提供UG压铸模具设计的详细说明和指导。

该设计说明书包含以下主要内容：模具设计目的、制造要求、结构设计、材料选择、工艺流程、质量控制、装配要求和测试要求。

2.模具设计目的本次UG压铸模具设计旨在制作适用于[产品名称]的模具，以满足客户的要求和设计规范。

该模具将用于生产高质量、精准的[产品名称]。

3.制造要求3.1 尺寸精度：模具零件的尺寸精确到[精度要求]。

3.2 表面粗糙度：模具零件的表面粗糙度符合[表面要求]。

3.3 使用寿命：模具的设计寿命为[使用寿命]。

4.结构设计4.1 核心与腔体设计：模具将采用两种零件，包括核心和腔体。

核心和腔体的材料为[材料类型]，尺寸为[核心和腔体尺寸]。

4.2 引导系统设计：模具将配备合适的引导系统，以确保模具的稳定性和精度。

4.3 固定和定位设计：模具将配备适当的固定和定位系统，以确保模具在使用过程中的稳定性和精度。

5.材料选择5.1 核心和腔体材料：核心和腔体的材料将选用[材料名称]，以满足产品的特定要求。

5.2 模具基座材料：模具基座将选用[材料名称]，以提供足够的强度和稳定性。

6.工艺流程6.1 制造过程：该模具的制造过程将包括以下步骤：材料准备、加工零件、热处理、表面处理、装配和调试。

6.2 加工工艺：加工工艺将包括以下步骤：铣削、车削、线切割、钻孔、磨削等。

7.质量控制7.1 检验标准：模具将根据[检验标准]进行质量控制。

7.2 检验方法：模具将通过[检验方法]进行质量检验。

7.3 产品检验：通过对[产品名称]进行抽样检验，确保产品质量达到指定要求。

8.装配要求8.1 模具装配：模具将按照装配图纸进行装配。

8.2 装配检查：装配完成后，将进行装配检查，确保模具的正确安装和功能正常。

9.测试要求9.1 试模测试：模具将进行试模测试，以确保模具的性能和质量满足要求。

压铸模设计手册附录

附录《压铸模设计手册（软件版）》的软件目录1 压铸模设计概述1.1 压铸机的压铸过程1.1.1 热室压铸机的压铸过程1.1.2 冷室压铸机的压铸过程（立式）1.1.3 冷室压铸机的压铸过程（卧式）1.1.4 冲头上压式全立式机压铸过程1.1.5 冲头下压式全立式机压铸过程1.1.6 升举压室压铸机的压铸过程1.2 压铸模的结构组成1.2.1 压铸模基本结构1.2.2 压铸模结构实例1.2.2.1 热室压铸机用压铸模1.2.2.2 立式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3 卧式冷室压铸机用压铸模1.2.2.3.1 偏心浇口压铸模1.2.2.3.2 中心浇口压铸模1.2.2.4 全立式压铸机用压铸模2 压铸件设计工艺分析2.1 压铸合金2.1.1 压铸铝合金2.1.2 压铸锌合金2.1.3 压铸铜合金2.1.4 压铸镁合金2.2 压铸件尺寸精度2.2.1 铸件尺寸公差2.2.2 精密压铸件尺寸分类及公差选择2.2.2.1 压铸高精度尺寸推荐公差2.2.2.2 压铸严格尺寸推荐公差2.2.2.3 铝镁合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.4 铝镁合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.5 锌合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.6 锌合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.7 铜合金压铸尺寸未注公差（壁厚、肋、圆角）2.2.2.8 铜合金压铸尺寸未注公差（长、宽、高、直径、中心距）2.2.2.9 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（1）2.2.2.10 分型面、活动成型部对尺寸影响的关系（2）2.2.2.11 压铸件的轮廓性尺寸以空间对角线来表示2.3 压铸件的角度公差和形位公差2.3.1 自由角度公差2.3.2 压铸件平面度公差2.3.3 压铸件平行度公差2.3.4 压铸件同轴度公差2.4 压铸件结构要素2.4.1 压铸件壁厚对抗强度的影响2.4.2 压铸件的最小壁厚和正常壁厚2.4.3 肋的结构与壁厚的关系2.4.4 肋高度h1、斜度α和圆角半径r1的关系2.4.5 铸孔最小孔径以及孔径与深度的关系2.4.6 在自由收缩条件下孔径与孔距的关系2.4.7 将型芯延伸到相对型壁内消除悬臂状受力2.4.8 用阻碍收缩的措施减少收缩力2.4.9 边缘壁厚s与深度h的关系2.4.10 铸造圆角半径的计算说明2.4.11 脱模斜度2.4.12 可压铸的螺纹尺寸2.4.13 压铸平头螺纹牙形2.4.14 凸纹与直纹结构尺寸2.4.15 槽隙尺寸2.4.16 铆钉头尺寸2.4.17 平板状零件的网纹结构和尺寸2.4.18 轴类、套类嵌件的结构形式2.4.19 嵌件直径及其周围金属层最小厚度2.4.20 嵌件应用实例2.4.21 推荐的加工余量及其偏差2.4.22 推荐的铰孔加工余量2.4.23 加工余量的习惯画法示例2.4.24 压铸件表面质量分级2.4.25 各类压铸件的表面缺陷2.4.26 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定2.4.27 机械加工后螺纹允许孔穴的规定2.4.28 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（1）2.4.29 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（2）2.4.30 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（3）2.4.31 压铸件结构工艺合理性对比分析典型图例（4）3 选用压铸机3.1 压铸机的结构及主要组成3.1.1 卧式冷室压铸机的组成3.1.2 热室压铸机的组成（仅压射部分，合模部分省略）3.1.3 全立式压铸机主要构成（摆动压室）3.1.4 全立式压铸机主要构成（平移压室）3.1.5 全立式压铸机主要构成（真空吸入）3.1.6 全立式压铸机主要构成（电磁泵给料）3.2 比压推荐值3.3 锁模力计算3.4 模具厚度与动模座板行程的核算说明3.4.1 压铸机合模机构与模具厚度3.4.2 取出铸件时分型面间所需之最小距离3.5 国产压铸机3.5.1 SHD-75型热室压铸机模板尺寸3.5.2 SHD-75型热室压铸机主要参数3.5.3 SHD-150型热室压铸机模板尺寸3.5.4 SHD-150型热室压铸机主要参数3.5.5 SHD-250型热室压铸机模板尺寸3.5.6 SHD-250型热室压铸机主要参数3.5.7 J213B型热室压铸机模板尺寸3.5.8 J213B型热室压铸机主要参数3.5.9 SHD-400型热室压铸机模板尺寸3.5.10 SHD-400型热室压铸机主要参数3.5.11 J216型热室压铸机模板尺寸3.5.12 J216型热室压铸机主要参数3.5.13 SHD-800型热室压铸机模板尺寸3.5.14 SHD-800型热室压铸机主要参数3.5.15 SHD-1500型热室压铸机模板尺寸3.5.16 SHD-1500型热室压铸机主要参数3.5.17 J113A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.18 J113A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.19 J116D型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.20 J116D型卧式冷室压铸机主要参数3.5.21 J1113C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.22 J1113C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.23 J1113G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.24 J1113G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.25 J1116G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.26 J1116G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.27 J1125G型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.28 J1125G型卧式冷室压铸机主要参数3.5.29 J1140C型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.30 J1140C型卧式冷室压铸机主要参数3.5.31 J1150B型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.32 J1150B型卧式冷室压铸机主要参数3.5.33 J1163E型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.34 J1163E型卧式冷室压铸机主要参数3.5.35 11170A型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.36 J1170A型卧式冷室压铸机主要参数3.5.37 J1190型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.38 J1190型卧式冷室压铸机主要参数3.5.39 J11125型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.40 J11125型卧式冷室压铸机主要参数3.5.41 J11160型卧式冷室压铸机模板尺寸3.5.42 J11160型卧式冷室压铸机主要参数3.6 国外压铸机3.6.1 FRECH热室压铸机主要参数3.6.2 FRECH镁合金热室压铸机主要参数3.6.3 FRECH冷室压铸机主要参数3.6.4 BUHLER冷室压铸机主要参数4 浇注系统和溢流、排气系统4.1 浇注系统的结构、分类和设计4.1.1 各种类型压铸机浇注系统的结构4.1.2 浇注系统分类（1）4.1.3 浇注系统分类（2）4.1.4 浇注系统设计注意事项（1）4.1.5 浇注系统设计注意事项（2）4.2 浇注系统各组成部分4.2.1 内浇口4.2.1.1 内浇口截面积计算4.2.1.2 内浇口厚度的经验数据4.2.1.3 内浇口厚度d和凝固模数M的关系4.2.1.4 内浇口宽度的经验数据4.2.1.5 铝合金压铸模浇口系数与充填速度的关系4.2.1.6 点浇口直径的选择4.2.1.7 点浇口其他部分尺寸的选择4.2.1.8 典型铸件点浇口设计示例4.2.2 直浇道4.2.2.1 立式冷室压铸机直浇道结构4.2.2.1.1 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.1.2 Ⅰ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.3 Ⅱ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.4 Ⅲ型浇口套常用尺寸4.2.2.1.5 分流锥的结构形式4.2.2.1.6 Ⅰ型分流锥常用尺寸4.2.2.1.7 Ⅱ型分流锥常用尺寸4.2.2.2 卧式冷室压铸机直浇道的结构4.2.2.2.1 深导入式直浇道结构示意图4.2.2.2.2 直浇道部分浇口套的结构形式4.2.2.2.3 压室和浇口套的连接方式4.2.2.2.4 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸4.2.2.2.5 浇口套常用尺寸4.2.2.2.6 分流器常用尺寸4.2.2.2.7 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（1）4.2.2.2.8 卧式冷室压铸机上设置中心浇口的结构（2）4.2.2.3 热室压铸机直浇道4.2.2.3.1 热室压铸机直浇道的结构4.2.2.3.2 在分流锥和浇口套中设置冷却水道4.2.2.3.3 直浇道部分的典型结构形式4.2.3 横浇道4.2.3.1 主浇道和过渡横浇道4.2.3.2 横浇道的基本形式4.2.3.3 横浇道的截面形状4.2.3.4 横浇道尺寸的选择4.2.3.5 计算横浇道尺寸的系数4.2.3.6 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式4.2.3.7 扇形横浇道的分类及设计要点4.2.3.8 锥形切向浇道系统4.2.3.9 锥形切向浇道的分类4.2.3.10 锥形切向浇道系统各部分截面积的关系4.2.3.11 锥形横浇道示意图4.2.3.12 三角区的结构形式4.2.3.13 常用压铸件充型时的流向角4.3 排气槽和溢流槽4.3.1 溢流槽4.3.1.1 溢流槽的结构形式4.3.1.2 溢流槽的布置示例4.3.1.3 溢流槽的容积4.3.1.4 推荐的弓形溢流槽尺寸4.3.1.5 推荐的梯形溢流槽尺寸4.3.2 排气槽4.3.2.1 分型面上布置排气槽的结构形式4.3.2.2 排气槽的尺寸4.3.2.3 排气槽的截面积4.3.3 真空压铸系统4.3.3.1 真空压铸系统的结构4.3.3.2 真空压铸系统的工作过程4.3.3.3 真空阀的型号4.3.3.4 真空抽气道的布置4.3.3.5 真空抽气道的尺寸4.4 压铸件浇注系统设计示例4.4.1 中间法兰盘铸件及浇注系统图4.4.2 阀门外壳铸件及浇注系统图4.4.3 表盖铸件图4.4.4 表盖浇注系统4.4.5 环形螺母4.4.6 环形螺母浇注系统4.4.7 齿轮箱盖铸件图4.4.8 齿轮箱盖浇注系统4.4.9 电风扇座4.4.10 上半部油槽铸件图4.4.11 上半部油槽浇注系统4.4.12 气缸盖铸件及浇注系统图4.4.13 盖把手铸件及浇注系统图4.4.14 低音筒盖铸件图4.4.15 低音筒盖浇注系统设计之一4.4.16 低音筒盖浇注系统设计之二4.4.17 凸轮轴支承座4.4.18 凸轮轴支座浇注系统4.4.19 齿轮箱盖铸件及浇注系统图5 分型面5.1 分型面的基本部位及类型5.1.1 分型面的基本部位5.1.2 分型面的分类5.2 分型面的选择要点5.2.1 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模5.2.2 有利于浇注系统、溢流系统和排气系统的布置5.2.3 要求不影响铸件的尺寸精度5.2.4 简化模具结构5.2.5 其他要求5.3 典型零件选择分型面的要点分析5.3.1 典型零件选择分型面的要点分析（1）5.3.2 典型零件选择分型面的要点分析（2）5.3.3 典型零件选择分型面的要点分析（3）6 模架与成型零件6.1 模架6.1.1 模架的基本形式及组成6.1.1.1 不通孔的模架6.1.1.2 通孔的模架6.1.1.3 卸料板的模架6.1.1.4 带有抽芯机构的模架6.1.1.5 斜滑块模架6.1.1.6 卧式压铸机采用中心浇口的模架6.1.1.7 模架结构件的作用6.1.2 模架设计的要点6.1.2.1 吊环螺钉净载荷推荐值6.1.2.2 紧固螺钉容许载荷推荐值6.1.3 镶块在分型面上基本布置形式6.2 加热与冷却系统6.2.1 加热系统6.2.2 冷却系统6.2.2.1 用压缩空气直接冷却型芯6.2.2.2 用铍青铜销间接冷却型芯6.2.2.3 热管工作原理示意图6.2.2.4 用热管冷却型芯的细小部位6.2.2.5 冷却水道的布置形式6.2.2.6 冷却水道设计注意事项6.2.2.6.1 隔板式水道常用尺寸6.2.2.6.2 冷却水道与模具其他结构之间的最小距离6.2.2.7 模具温度控制装置结构示意图6.3 成型零件的结构6.3.1 整体结构6.3.2 镶拼式结构6.3.3 镶拼式结构的设计要点6.3.3.1 便于机械加工的镶拼结构形式（1）6.3.3.2 便于机械加工的镶拼结构形式（2）6.3.3.3 提高强度和相对位置稳定性的结构形式6.3.3.4 避免锐角和薄壁的结构形式6.3.3.5 有利于铸件出模的镶拼结构形式6.3.3.6 防止热处理变形和开裂的结构形式6.3.3.7 便于维护和调换的结构形式6.3.3.8 保持铸件表面平整，便于清除飞边的结构形式6.3.4 常用镶块的固定形式6.3.5 型芯的固定形式6.3.5.1 圆形型芯的固定形式6.3.5.2 异形型芯的固定形式6.3.6 常用镶块或型芯的止转形式6.4 成型零件尺寸6.4.1 镶块的主要尺寸6.4.1.1 镶块壁厚尺寸6.4.1.2 整体镶块台阶尺寸6.4.1.3 组合式成型镶块固定部分长度6.4.2 型芯的主要尺寸6.4.2.1 圆型芯尺寸6.4.2.2 圆型芯成型部分长度、固定部分长度和螺孔直径d0推荐值6.4.3 各种合金压铸件计算收缩率推荐值6.4.4 按铸件公差所推荐的模具制造公差6.4.5 受分型面和滑动部分影响的尺寸修正量6.4.6 有出模斜度的各类成型尺寸检验时的测量点位置6.4.7 成型部分尺寸和偏差的标注6.4.7.1 成型零件的尺寸标注6.4.7.2 组合零件尺寸和偏差的标注示例6.4.7.3 圆镶块上变更标注尺寸基准举例6.4.7.4 成型尺寸为型芯的配合尺寸标注示例6.4.7.5 从外壁到孔的位置尺寸换算标注示例6.4.7.6 型芯的成型部位保证小端尺寸的标注示例6.4.7.7 型芯的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.7.8 型腔的成型部位保证大端尺寸的标注示例6.4.7.9 型腔的成型部位保证大、小端尺寸的标注示例6.4.8 压铸件螺纹底孔直径/深度和型芯直径6.4.8.1 螺纹底孔结构6.4.8.2 不通的螺纹孔6.4.8.3 粗牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.4 细牙普通螺纹攻丝前底孔直径d z、对应的型芯大端直径d'z和压铸件内螺纹内径最大尺寸d16.4.8.5 圆锥坑结构6.4.8.6 圆锥坑设在待加工表面上的结构6.5 结构零件6.5.1 动、定模导柱和导套6.5.1.1 导柱主要尺寸6.5.1.2 导套主要尺寸6.5.1.3 导柱导滑段的确定6.5.1.4 导柱、导套的结构形式和公差配合6.5.1.5 导柱、导套在模板中的位置6.5.1.5.1 方形模具导柱的布置6.5.1.5.2 圆形模具导柱的布置6.5.1.6 导柱润滑槽的形式6.5.1.6.1 半圆形润滑槽尺寸6.5.1.6.2 螺旋形润滑槽尺寸6.5.1.7 方导柱、导块的主要尺寸6.5.1.8 方导柱、导块在模板上的位置6.5.2 推板导柱和导套6.5.2.1 推板导柱和导套的安装6.5.2.2 推板导柱的主要尺寸6.5.2.3 推板导套的主要尺寸6.5.3 模板6.5.3.1 在定模座板上设置“U”形槽6.5.3.2 压铸模安装槽的推荐尺寸6.5.3.3 套板边框厚度推荐尺寸6.5.3.4 带滑块的动、定模套板6.5.3.5 图形套板厚度计算图例6.5.3.6 动模支承板的加强形式6.5.3.7 动模支承板厚度推荐值6.5.3.8 模板标准尺寸系列6.5.3.9 推板与推杆固定板的标准尺寸系列6.5.3.10 推板与推杆固定板厚度推荐尺寸6.5.3.11 推板尺寸示意图6.5.4 模座6.5.4.1 模座的基本形式6.5.4.2 垫块的标准尺寸系列6.5.4.3 模座与支承板的连接6.5.4.4 套板底部开槽6.5.4.5 大型模具镶块6.5.5 压铸模架尺寸系列6.5.5.1 压铸模模架（1）6.5.5.2 压铸模模架（2）6.5.5.3 压铸模模架尺寸参考系列7 抽芯机构7.1 抽芯机构的组成与分类7.1.1 抽芯机构的主要组成7.1.2 常用抽芯机构的特点7.1.3 抽芯机构的设计要点7.1.3.1 活动型芯结构形式的比较7.1.3.2 抽芯时防止铸件产生变形7.1.3.3 几种滑块定位方式7.1.4 抽芯机构的应用7.2 斜销抽芯机构7.2.1 斜销抽芯机构的组成7.2.2 斜销抽芯机构的动作过程7.2.3 斜销抽芯机构的设计要点7.2.3.1 常用斜销抽芯机构的结构形式7.2.3.1.1 “T”形滑块结构7.2.3.1.2 方导套圆滑块结构7.2.3.1.3 圆形滑块结构7.2.3.1.4 导柱式外接滑块结构7.2.3.1.5 常用抽芯距离的安全值K7.2.3.2 斜销的基本形式与各部分的作用7.2.3.3 斜销固定端尺寸与配合精度7.2.3.4 斜销固定端的基本形式7.2.3.5 斜销在模套内的安装形式7.2.3.6 斜销孔距的计算公式7.2.4 斜销工作段尺寸的计算与选择7.2.5 斜销延时抽芯7.3 弯销抽芯机构7.3.1 弯销抽芯机构的组成7.3.2 弯销抽芯过程7.3.3 弯销抽芯机构的设计要点7.3.3.1 弯销的基本形式7.3.3.2 弯销的固定形式7.3.3.3 弯销抽芯机构中滑块的楔紧方法7.3.4 弯销尺寸7.3.4.1 弯销与滑块孔配合图7.3.4.2 确定弯销厚度a7.3.5 变角弯销的特点与应用7.3.5.1 变角弯销抽芯机构7.3.5.2 变角弯销的工作段尺寸7.4 齿轴齿条抽芯机构7.4.1 齿轴齿条抽芯机构的组成7.4.2 传动齿条布置在定模内的齿轴齿条轴芯机构7.4.2.1 传动齿条布置在定模内的抽芯机构7.4.2.2 圆截面传动齿条7.4.2.3 矩形截面传动齿条7.4.2.4 圆截面齿条可承受的抽芯力7.4.2.5 齿轴定位装置7.4.2.6 专用的楔紧装置结构7.4.2.7 齿轴与传动齿条及齿条滑块啮合参数图7.4.2.8 齿轴齿条齿形参数7.4.2.9 传动齿条从啮合到脱离的位置7.4.3 滑套齿轴齿条抽芯机构7.4.4 利用推出机构推动齿轴齿条的抽芯机构7.5 液压抽芯机构7.5.1 液压抽芯机构的组成7.5.2 液压抽芯动作过程7.5.2.1 液压抽芯器抽芯动作过程7.5.2.2 双活塞复合油缸液压抽芯动作过程7.5.3 液压抽芯机构的设计要点7.5.3.1 滑块受力计算7.5.3.2 液压抽芯机构的配合要求图7.5.4 液压抽芯器座的安装形式7.5.4.1 通用抽芯器座的安装形式7.5.4.2 螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.1 抽芯行程为最大时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.2 抽芯距离取抽芯器一部分时螺旋式抽芯器座的安装形式7.5.4.2.3 螺旋式抽芯器座长度与抽芯动作关系7.5.4.2.4 常用抽芯器中A、B和E尺寸7.5.4.3 框架式抽芯器座的安装形式7.5.4.4 模具上带有托架抽芯器座的安装形式7.5.4.5 液压抽芯机构应用实例7.5.4.5.1 抽拔交叉通孔液压的抽芯机构7.5.4.5.2 带抽芯支承板的液压抽芯机构7.5.4.5.3 单缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.5.4.5.4 双缸抽拔交角型芯的液压抽芯机构7.6 斜滑块抽芯机构7.6.1 斜滑块抽芯机构的组成及动作过程7.6.1.1 外侧抽芯机构7.6.1.2 内凹抽芯机构7.6.2 斜滑块抽芯机构的设计要点7.6.2.1 斜滑块端面高出分型面的δ值7.6.2.2 横向导销保持同步结构7.6.2.3 推杆导向套保持同步结构7.6.2.4 复合推出保持同步机构7.6.2.5 保证推杆长度的精度保持同步7.6.2.6 开设排屑槽型式及位置7.6.2.7 有较宽畅排屑槽结构形式7.6.2.8 限位销强制斜滑块留在动模内的结构7.6.2.9 铸件留在斜滑块一侧的无导向元件结构7.6.2.10 动模导向型芯结构7.6.2.11 型腔导向肋导向结构7.6.2.12 内斜滑块的端面结构7.6.2.13 斜滑块宽度方向的配合间隙7.6.2.14 浇注系统设置在滑块上的形式7.6.3 斜滑块的设计7.6.4 斜滑块的基本形式7.6.5 斜滑块导向部位参数7.6.6 斜滑块的拼合形式7.6.7 斜滑块的镶块与镶套7.7 其他抽芯机构7.7.1 手动抽芯机构7.7.1.1 手动螺杆抽芯机构7.7.1.1.1 定模小型芯螺杆抽芯7.7.1.1.2 带楔紧块的螺杆抽芯7.7.1.1.3 斜滑块垂直分型面间螺杆抽芯7.7.1.1.4 交叉型芯抽芯7.7.1.2 手动齿轴齿条抽芯机构7.7.1.2.1 手动齿轴齿条抽芯7.7.1.2.2 弯销手动齿轴齿条联动抽芯7.7.1.3 手动连杆偏心轴抽芯机构7.7.1.3.1 手动曲肘连杆抽芯7.7.1.3.2 手动杠杆连杆抽芯7.7.1.3.3 手动连杆双向抽芯7.7.1.3.4 手动偏心轴抽芯7.7.2 活动镶块模外抽芯机构7.7.2.1 局部内侧凹单活动镶块抽芯7.7.2.1.1 圆弧内侧凹单活动7.7.2.1.2 矩形内侧凹单活动7.7.2.2 局部内侧凹双活动镶块抽芯7.7.2.3 多拼块镶块内凹抽芯7.7.2.4 活动螺纹镶块抽出螺纹成形部位7.7.3 特殊抽芯机构设计实例7.7.3.1 摆块抽出局部侧凹7.7.3.1.1 内侧凹定模摆块抽芯7.7.3.1.2 外侧凹定模摆块抽芯7.7.3.2 内部鼓形分级摆块抽芯7.7.3.3 摆动滑块抽芯7.7.3.4 导槽辐射抽芯7.7.3.4.1 导槽圆周辐射抽芯7.7.3.4.2 导槽同向辐射抽芯7.7.3.5 辐射带动抽芯7.7.3.6 复式弯销抽拔斜向型芯7.7.3.7 弯销抽出成形铸件内侧凹的型芯7.7.3.8 弯销斜向定模抽芯7.7.3.9 弯销液压复式抽芯7.7.3.10 内侧凹联动抽芯7.7.3.11 圆弧抽芯机构7.7.3.12 二级联动抽芯机构7.8 滑块及滑块限位楔紧7.8.1 滑块的基本形式和主要尺寸7.8.1.1 滑块截面的基本形式7.8.1.2 滑块尺寸C、B7.8.1.3 常用抽芯结构中滑块长度L7.8.1.4 滑块在导槽工作段情况7.8.1.5 导滑槽接长的结构形式7.8.1.6 滑块间隙及型芯与孔常用的封闭段长度7.8.2 滑块导滑部分的结构7.8.2.1 圆形截面滑块导滑部分的结构7.8.2.2 矩形截面积滑块导滑部分的结构7.8.3 滑块限位装置7.8.3.1 滑块沿上、下运动的限位装置7.8.3.2 滑块沿水平方向运动的限位装置7.8.4 滑块楔紧装置7.8.4.1 楔紧装置的布置7.8.4.1.1 楔紧块布置在模外的结构7.8.4.1.2 楔紧块布置在模内的结构7.8.4.1.3 整体式楔紧块结构7.8.4.2 常用楔紧块的楔紧斜角7.8.5 滑块与型芯型块的连接7.8.5.1 单件型芯型块的连接形式7.8.5.2 多件型芯的连接形式7.9 嵌件的进给和定位7.9.1 嵌件在模具内的安装与定位7.9.2 手动放置嵌件的模具结构7.9.2.1 嵌件置于动模的结构7.9.2.2 嵌件置入定模的结构7.9.2.3 嵌件置于分型面上的结构7.9.3 机动放置嵌件的模具结构7.9.3.1 动模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.2 定模内的嵌件（单件）送入型腔的模具结构7.9.3.3 动模内的嵌件（多件）送入型腔的结构7.9.3.4 分型面上的嵌件（多件）送入型腔的结构7.10 斜销抽芯机构常用标准件7.10.1 斜销7.10.1.1 斜销尺寸7.10.1.2 斜销安装板尺寸7.10.2 楔紧块7.10.2.1 楔紧块Ⅰ7.10.2.2 楔紧块Ⅱ7.10.3 定位销8 推出机构8.1 推出机构的主要组成与分类8.1.1 推出机构的组成8.1.2 推出机构的基本传动形式8.1.3 推出机构的设计要点8.1.3.1 推出距离的计算8.1.3.2 推荐的铸件许用受推力8.2 推杆推出机构8.2.1 推杆推出机构的组成8.2.2 推杆推出部位设置要点8.2.2.1 推杆的布置应考虑模具成型零件有足够的强度8.2.2.2 推出元件的作用部位（1）8.2.2.3 推出元件的作用部位（2）8.2.3 推杆的推出端形状8.2.4 推杆推出端常用截面形状8.2.5 推杆的止转8.2.6 推杆的固定方式8.2.7 推杆的尺寸8.2.8 推杆的配合及参数8.3 推管推出机构8.3.1 推管机构类型8.3.2 推管设计要点8.3.2.1 推管内、外径尺寸设计示意图8.3.2.2 推管内、外径配合偏差8.3.2.3 推管的非导滑部位推荐尺寸8.3.3 常用的推管尺寸8.3.3.1 常用的Ⅰ型推管尺寸系列8.3.3.2 常用的Ⅱ型推管尺寸系列8.3.3.3 常用的Ⅲ型推管尺寸系列8.3.4 推叉推出机构8.3.4.1 推叉推出机构常用结构形式8.3.4.2 不同型芯直径的推叉数8.3.4.3 组合推叉及定位板8.4 卸料板推出机构8.4.1 卸料板推出机构的组成8.4.2 卸料板推出机构的分类8.4.3 限程钉常用尺寸8.5 其他推出机构8.5.1 倒抽式推出机构8.5.1.1 定模型芯倒抽机构8.5.1.2 动模液压缸倒抽机构8.5.1.3 动模齿轮齿条倒抽机构8.5.2 旋转推出机构8.5.2.1 螺旋推出机构8.5.2.2 齿轮传动推出机构8.5.3 两次推出机构8.5.3.1 杠杆式两次推出机构8.5.3.2 摆块式超前二次推出机构8.5.3.3 滚珠式二次推出机构8.5.3.4 楔板滑块式二次推出机构8.5.3.5 三角滑块滞后式两次推出机构8.5.3.6 摆动式二次推出机构8.5.4 摆动推出机构8.5.4.1 摆板推出状态8.5.4.2 摆块推出机构8.5.5 推出抽芯机构8.5.6 推板抽芯推出机构8.5.7 斜推出机构8.5.7.1 斜推板斜推出机构8.5.7.2 平行推板斜推出机构8.5.8 不推出机构8.5.9 定模推出机构8.5.9.1 强制脱离定模机构8.5.9.2 定模倒拉抽出机构8.5.9.3 延时脱出定模机构8.5.9.4 定模推杆推出机构8.5.9.5 定模拉杆推出机构8.5.10 非充分推出机构8.5.10.1 型芯非充分推出机构8.5.10.2 垂直非充分推出机构8.5.10.3 斜向非充分推出机构8.5.11 多次分型辅助机构8.5.11.1 拉板式多次分型机构8.5.11.2 摆钩式多次分型机构8.5.11.3 定距锁紧分型机构8.5.11.4 滑块顺序分型机构8.5.11.5 摆块式三次分型机构8.6 推出机构的复位与导向8.6.1 推出机构的复位8.6.1.1 复位机构8.6.1.2 常见复位与限位形式8.6.1.2.1 复位形式8.6.1.2.2 限位形式8.6.1.3 常用复位杆零件尺寸系列8.6.1.3.1 常用复位杆尺寸系列8.6.1.3.2 常用限位钉尺寸系列8.6.1.3.3 常用推板垫圈尺寸系列8.6.2 推出机构的预复位8.6.2.1 液压推出器与推板的连接形式8.6.2.2 判定“干涉”的计算8.6.2.3 常用预复位机构9 压铸模的技术要求及选材9.1 总体装配精度的技术要求9.1.1 模具分型面对座板安装平面的平行度规定9.1.2 导柱、导套对座板安装平面的垂直度规定9.2 结构零件的公差与配合9.2.1 结构零件轴与孔的配合和精度9.2.1.1 固定零件的配合类别和精度级别9.2.1.2 滑动零件的配合类别和精度等级9.2.1.3 配合精度选用实例（1）9.2.1.4 配合精度选用实例（2）9.2.2 结构零件的轴向配合9.2.2.1 镶块、型芯、导柱、浇口与套板的轴向偏差值9.2.2.2 推板导套、推杆、复位杆、推板垫圈和推杆固定板的轴向配合偏差值9.2.3 未注公差尺寸的有关规定9.2.3.1 成形部位未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.2 成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差9.2.3.3 成形部位未注角度和锥度偏差9.2.3.4 未注拔模斜度的角度规定9.2.3.4.1 成形部位内侧壁未注拔模斜度的规定9.2.3.4.2 圆型芯未注拔模斜度的规定9.2.4 形位公差9.2.4.1 模架结构零件的形位公差和参数9.2.4.2 套板、镶块和有关固定结构部位的形位公差和参数9.3 各种结构件工作部位推荐的表面粗糙度9.4 压铸模零件的材料选择及热处理要求9.4.1 需要消除热应力的生产模次推荐值9.4.2 压铸模零件常用材料及热处理要求9.4.3 钢材硬度与抗拉强度的换算9.4.4 压铸模常用钢的化学成分9.4.5 压铸模具钢的物理常数9.4.6 我国与国外主要工业国家钢号对照表9.4.7 压铸模具镶块常用材料的热处理工艺9.4.7.1 4Cr5MoV1Si钢的热处理规范9.4.7.1.1 4Cr5MoV1Si钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.1.2 4Cr5MoV1Si钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.1.3 4Cr5MoV1Si钢淬火工艺9.4.7.1.4 保温时间9.4.7.1.5 4Cr5MoV1Si钢的回火工艺9.4.7.2 3Cr2W8V钢的热处理工艺9.4.7.2.1 3Cr2W8V钢锻轧后退火工艺曲线9.4.7.2.2 3Cr2W8V钢消除应力退火工艺曲线9.4.7.2.3 3Cr2W8V钢的淬火工艺9.4.7.2.4 3Cr2W8V钢的回火工艺10 压铸模结构10.1 普通结构10.1.1 平面分型，推管推杆推出结构10.1.2 阶梯分型，推杆推出结构10.2 两次推出结构10.2.1 卸料板推杆两次推出结构10.2.2 推管、卸料板两次推出结构10.3 螺纹铸件的模具结构10.3.1 内螺纹采用圆锥齿轮传动旋出的结构10.3.2 大螺旋角螺杆推出结构10.4 斜滑块结构10.4.1 内斜滑块抽芯兼推出结构10.4.2 外斜滑块分型兼推出结构10.5 卸料板推出结构10.5.1 卸料板设置在动模10.5.2 卸料板设置在定模10.6 抽芯结构10.6.1 液压抽芯结构10.6.2 斜销不完全抽芯结构10.6.3 弯销延时抽芯结构10.6.4 弯销、齿条齿轴抽芯结构10.6.5 斜销延时抽芯结构10.6.6 斜销延时抽芯、推杆卸料板联合推出结构10.6.7 斜销、齿条齿轮二次抽芯结构10.6.8 钩块齿扇斜抽芯结构10.6.9 齿轴齿条交叉抽芯结构10.7 卧式压铸机采用中心浇口结构10.7.1 斜销切断余料结构10.7.2 利用开模过程拉断余料结构10.8 点浇口结构10.8.1 立式压铸机用点浇口模具结构10.8.2 卧式压铸机用点浇口模具结构10.9 其他结构10.9.1 抽真空排气结构10.9.2 摆块推出结构10.9.3 滑块中途自行转动完成长距离抽芯结构11 铸造用合金材料11.1 国家标准铸造铝合金11.1.1 金属型铸造铝合金化学成分11.1.2 金属型铸造铝合金杂质允许含量11.1.3 金属型铸造铝合金力学性能11.2 国际标准铸造铝合金11.3 压铸铝合金各国牌号近似部分对照表11.4 美国压铸合金11.4.1 压铸铝合金11.4.2 压铸锌合金11.4.3 压铸镁合金11.4.4 压铸铜合金11.5 德国压铸合金11.5.1 压铸铝合金（1）11.5.2 压铸铝合金（2）11.5.3 压铸镁合金11.5.4 压铸锌合金11.5.5 压铸铜合金11.5.6 压铸锡合金11.5.7 压铸铅合金。

压铸设计说明书

1绪论1.1模具行业发展现状[11]现代模具行业是技术、资金密集型的行业。

近年来，我国模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。

随着经济体制改革的不断深人，"三资"及民营企业的发展很快。

据国家统计局统计截止2006年底，中国模具制造业规模以上企业1314家，从业人员244155人；全年完成工业总产值555.61亿元。

实现销售收人和利润539.58亿元和46.7 5亿元;出口10亿美元。

进口14.7亿美元。

如果加上未统计的小型模具企业，估计我国现有的模具生产厂超过2万家，总从业人员在50万人左右。

生产压铸模的企业，一般兼作其它模具，但模具生产企业，不都生产压铸模。

由于压铸模生产的复杂性。

这些企业中只有一部分企业能生产压铸模。

全国铸造模具生产企业。

大体可以分成以下几类：第一类为铸造模具专业厂，包括合资和独资企业，这些厂设备先进，技术优良。

是铸造模具行业的主力；第二类是铸造专业厂的模具车间；第三类是近年来发展迅速的私营和民营模具厂，规模不大，数量众多，各有分工，分布在江浙、广东一带，部分厂己经具备了一定的实力；第四类是兼做铸造模具的其它一些模具厂。

总之，铸造模具生产企业里多元化，并向高水平在发展。

世界上许多国家，特别是一些发达国家都十分重视模具技术的开发，大力发展模具工业。

积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，己取得了显著的经济效益。

国外发达国家的模具厂一般规模都不大，但专业化强。

技术水平高，生产效率极高。

大体分为两类，一类是独立的模具厂，另一类是隶属于一些大的集团公司的模具厂。

国外模具企业人员并不是很多，一般不超过100人，多数在50人以下。

在人员结构上，设计、质量控制、营销人员要超过30%，管理人员在5%以下。

人均生产率很高。

年人均产值大多在15万-20万美元，有的达到25万-30万美元。

铝合金箱体压铸模具设计说明书

毕业设计（论文）任务书 2015 届机械工程及自动化专业题目：铝合金箱体压铸模具的设计子题：学生姓名：班级学号：指导教师：职称：所在系（教研室）：机电与信息工程系下达日期：2014年7月4日完成日期：2015年5月8日摘要压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。

它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

本文运用大学所学的知识，了解压铸模具的工作原理，在此基础上，设计一款铝合金箱体压铸模具。

通过查找相关资料，了解铝合金箱体压铸模具的内部结构和工作原理，构建了铝合金箱体压铸模具组成结构的总的指导思想，从而得出了该铝合金箱体压铸模具的优点是高效，经济，并且运行效果好，运行平稳的结论。

关键词：铝合金箱体压铸模具;型腔；效率；模具AbstractThe environment of global economic development, China industries affected by other countries advanced technology at the same time, foreign enterprises and brand spread to more and more Chinese has become an opportunity. Cap pressing machine in industry through a variety of ways have been working with the relevant technology, and constantly improve their own strength and core competitiveness, and narrow the gap with developed countries.In the new market demand, update the sleeve pressing machine is a pressing matter of the moment. The production of pipe pressing machine equipment manufacturing enterprises to fully tap the potential of the market, vigorously develop the sleeves of large low cost pressing special machinery and equipment, plays a positive role in the evolution of automatic assembly, the assembly of mechanical equipment. There is a large pipe equipment on equipment safety index has strict requirements of production. In the production equipment of enterprises, give full consideration to the possible problems in the operation of the equipment, so as to reduce the noise pollution caused by vibration or improper operation of equipment phenomenon and manufacturing of domestic pipe pressing equipment with global appeal, economic, security and stability of the theme consistent. Increase and production pipe pressing equipment of new energy saving.Key word:pneumatic manipulator；cylinder；pneumatic loop；Fout degrees of freedom.目录摘要 (1)Abstract (2)第一章绪论 (3)1.1 模具介绍 (4)1.2 模具在加工工业中的地位................... 错误！未定义书签。

端盖压铸模具说明书(可编辑修改word版)

第 1 章前言1.1课题内容设计一套能够高效率的生产高质量端盖的压铸模具。

图 1-1 铸件二维示意图1.2课题意义1.2.1压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

压铸中常用的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达500MPa。

其充填速度一般在0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为0.01～0.2s，最短的仅为千分之几秒。

因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。

可以得到薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。

其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为0.5mm。

铸出孔最小直径为 0.7mm。

铸出螺纹最小螺距 0.75mm。

对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。

铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。

铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达0.4μm。

因此，个别压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。

压铸的主要优点是：(1)铸件的强度和表面硬度较高。

由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。

压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但收缩率较低。

(2)生产率较高。

压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3 min ,这种方法适于大批量生产。

虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显的缺点：(1)压铸件表层常存在气孔。

这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。

因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。

这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。

同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。

(2)压铸的合金类别和牌号有所限制。

压铸模设计说明书

序言在现代机械制造工业中，模具工业已经成为国民经济中非常重要的行业。

现代产品的大批量生产有两方面的基本要求，一是技术上要求产品的质量严格符合图样设计要求；二是经济上要求产品的成本低、生产效率高，即将单件产品的加工工时减少到最低限度，以最少的能耗达到产品结构的特性和使用要求。

模具因其设计的多样化。

成形产品的再现性和质量的可控制性，使其在现代成形方法中，在提高产品的质量与产生效益。

降低能耗等方面发挥着极其重要的作用。

采用模具成形技术生产零部件已经成为现代工业生产的重要手段和工艺发展方向。

许多新产品的开发生产，在很大程度上依赖与模具的设计与制造，特别是在汽车、摩托车、家电、电子和航天工业中显得尤为重要。

模具设计水平的高低和模具制造水平的强弱，已经成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志之一，直接影响到国民经济中许多行业的发展。

压铸是压力铸造的简称。

压力铸造是将熔融的合金液注入压铸机的压室中，压室中的压射冲头以高压、高速将其充填入金属模具的型腔，并在高压下冷却凝固成形为金属零件的一种方法。

铸造是一门科学技术，也是历史上最悠久的一种金属成形工艺，它促进了社会生产力的发展，是标志一个民族具有悠久历史文化的见证，也是人类智慧和文明的记载者。

第一章压铸设计的特点压力铸造的主要成形工艺特征是液态金属以高压、高速充填金属模具的型腔，并且在高压下结晶、凝固和成形，因此压铸成形过程中金属液流动的状态将会影响到压铸件的质量。

同时，针对压铸的工艺特点，压铸件的结构工艺性对压铸件质量的影响也需要引起足够的重视。

压铸机是压力铸造的基本设备，压铸的过程是通过压铸机实现的。

压铸机一般可分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，本次设计使用的是冷压室压铸机。

冷压室压铸机的压室与熔化合金的坩埚是分开的，压铸时，需要从熔化炉的坩埚内盛取金属液注入压室后再进行压铸。

按照压铸模与压室的相对位置，冷压室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式。

本次设计选用的是卧式压铸机。

压铸端盖设计说明书分解

目录摘要Abstract1.序言2.压铸模设计概述3设计任务及要求4压铸件的工艺性分析5分型面的选择6压铸机设备的选择和校核7浇注系统及排溢系统的设计8推出机构的设计9模具成型零件的设计10模架及其零件的设计11 模具零件的机加工工艺设计12心得体会参考文献文献综述摘要压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。

本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。

本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。

它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。

关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工1序言近年，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。

模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。

在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。

例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。

对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。

以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。

作为模具专业的学生，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为左端盖压铸模具。

本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。

它能加强对压铸模具成型原理的理解，同时锻炼对压铸成型模具的设计和制造能力。

压铸模具设计毕业设计说明书

目录第一章压铸合金与压铸件的设计 ................................................................................................1.1 压铸合金 .............................................................................................................................1.1.1 工件的材料性能 ......................................................................................................1.1.2工件注意事项 ...........................................................................................................1.2 压铸件的设计 .....................................................................................................................1.2.1 铸孔的设计 ..............................................................................................................1.2.2 脱模斜度的设计 ......................................................................................................1.2.3 齿轮的设计 .............................................................................................................. 第二章压铸机的选用与压铸工艺 ..................................................................................................2.1 压铸机的分类和特点 .........................................................................................................2.1.1 压铸机的分类 ..........................................................................................................2.1.2 压铸机的特点 ..........................................................................................................2.2 压铸机的型号及主要参数 .................................................................................................2.3 压铸机的选用 ...................................................................................................................2.3.1 压铸机的基本参数选择 ..........................................................................................2.3.2 计算压铸机的锁模力 ............................................................................................2.3.3 压室容量的校核 ....................................................................................................2.4 压铸工艺 ...........................................................................................................................2.4.1 压射压力的选择 ......................................................................................................2.4.2 充填速度的选择 ......................................................................................................2.4.3 压铸时间的选择 ...................................................................................................... 第三章分型面、浇注系统和排溢系统设计 ..................................................................................3.1 压铸模的结构组成 .............................................................................................................3.2 分型面的设计 .....................................................................................................................3.2.1 分型面的类型 ..........................................................................................................3.2.2 分型面的选择原则 ..................................................................................................3.2.3 浇注系统设计 ..........................................................................................................3.2.4 溢流与排气系统的设计 ..........................................................................................第四章成型零件与模架设计 ..........................................................................................................4.1成型零件的结构设计 ..........................................................................................................4.2 成型零件的成型尺寸的计算 .............................................................................................4.3 模架的设计 .........................................................................................................................4.4 加热与冷却系统设计（该模具不采用加热冷却系统，略） .........................................第五章抽芯结构设计 ......................................................................................................................参考文献 ............................................................................................................................................附录（翻译） ...................................................................................................................摘要随着我国与国际接轨脚步的不断加快，市场竞争的日益加剧，，人们开始越来越认识到产品食量、成本和新产品的开发能力的重要性。

压铸模具简明设计手册

压铸模具简明设计手册
压铸模具设计手册应包含以下内容：
1. 模具基本尺寸和结构设计：模具的外形尺寸、厚度、孔位置等基本参数，以及模具的整体结构和零件组成。

2. 零件加工工艺：具体说明模具各个零件的加工工艺，包括加工方法、设备和工序要求。

3. 模具材料选择：根据所需产品的要求，选择合适的模具材料，包括模具底板、模具芯块、模具导套等。

4. 模具零件连接方式：详细说明模具各个零件的连接方式，如螺纹连接、销连接、焊接等。

5. 模具零件尺寸和公差设计：模具各个零件的几何尺寸和公差要求，以确保模具零件的加工精度和装配质量。

6. 模具冷却系统设计：指导模具冷却系统的设计，包括冷却水道的布置和尺寸计算等。

7. 模具注塑系统设计：指导模具注塑系统的设计，包括喷嘴、喉口、导向柱等的尺寸和位置设计。

8. 模具表面处理：根据产品的要求，选择合适的模具表面处理方式，如抛光、喷砂、电镀等。

9. 模具试模和调试方法：详细说明模具的试模和调试方法，包括模具组装、调试参数和注意事项等。

10. 模具维护和保养：指导模具的维护和保养工作，包括清洁、润滑、更换易损件等。

11. 模具设计注意事项：总结模具设计过程中需要注意的一些
常见问题和注意事项，如回缩量、顶出方式、模具分型等。

压铸模具设计手册应该简明扼要地介绍上述内容，方便模具设计人员参考和应用。

铸造设计说明书

目录一、零件的技术要求和材质 (2)二、铸件结构的工艺性分析 (2)三、零件铸造工艺方案 (5)四、芯盒设计 (8)五.浇注系统及冒口的设计和计算 (10)六、铸件模样设计 (12)七、砂箱设计 (13)八、模板设计 (14)九、砂型铸造工艺流程图 (16)十、设计小结 (17)十一、参考文献 (18)设计内容、设计步骤、公式及计算备注一、零件的技术要求及材质零件名称：铝支座1.零件的技术要求铸件尺寸公差按GB6414 - 86 CT102.零件的材质分析铸件成型材料为ZL102，其化学成分如下：表一 ZL102化学成分Si Cu Mg Mn Al10.0-13.0 ≤0.30(杂质) ≤0.10 ≤0.5(杂质)余量由于ZL102成分在共晶点左右，故在铝硅二元系中，铸造性能最好强度也较高，致密度较好，但塑性较低。

具有良好的抗蚀性，耐磨性和耐热性。

必须进行热处理，提高力学性能。

适用于薄壁复杂铸件及对气密性要求较高的铸件以及压铸件。

二．铸件结构的工艺性分析从铸造工艺角度，结合零件结构特征对铸造生产方法进行选择。

本设计采用砂型造型方法。

小批量生产。

ZL102砂型铸造小批量生产1.铸件壁厚铸件的壁厚要力求均匀，壁的后、薄不宜相差悬殊,在保证能浇注成型的条件下尽量采用最小壁厚;尽量避免采用大的薄壁平面，若必需采用大的薄壁平面时，则设有铸孔或加强筋。

ZL102砂型铸造中的最小壁厚为3mm。

盖的零件图如图所示，壁厚基本均匀，主要壁厚10mm，最小壁厚10mm，最大壁厚10mm，为一小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。

2.壁的连接铸件的连接应圆滑过度，并应尽量避免铸件有厚大的热节点，尤其是三个以上断面集结于一点或一根线上，都是比较难于铸造的。

最小壁厚 10mm三．铸造工艺方案的设计铸造工艺方案设计的内容主要有铸造工艺方法的选择，铸件浇注位置及分型面的选择，铸件初加工基准面的选择，铸造工艺设计有关工艺参数的选择等。

压铸模具说明书 (2)

压铸模具说明书1３07—YJ—７99—A
ﻬ目录
１、模具概述
ﻬ2、毛坯机加工余量示意图
2.1此零件向客户提供压铸件，不做机加工
3、模穴编号示意图
3．１此零件一出一，未刻模穴号,滑块编号如下图:
４、模具镶针编号图
镶针图档请看维响中最终的档案
5、模具备件清单
序号名称规格数量材质备注
1 上模镶针S1 Ф19.5×74 1 SKD61
2 下模镶针X１Ф8×90.1 2 SKD6１
3 滑块镶针H1/2 Ф8×9５２SＫD61
４滑块镶针C１Ф7。

５×97 ２ＳKD61
５滑块镶针Ｃ2 Ф7。

5×12６ 2 SKＤ6１
6 滑块镶针C3 Ф7。

５×1２6 2 ＳKD61
７滑块A 2 Ｈ1３有滑块座８滑块B 2 H１３有滑块座
9 顶针Ｃ1 Ф７×95１SKD61
10 顶针C2 Ф7×95 1 SKD61
6、顶针编号表
7、顶针高度表
注:高度以分型面为基准,高出为正,低下为负。

８、模具水路图8.1动模水路如下图：
注:点水1,2铜管高5０
8.2定模水路图如下图
9、一模多款产品对照表
9.1此产品目前共六款,通过更换顶针X2，滑块,及滑块镶针C２/3实现,具体对照表如下：
１0、装模注意事项及其他
1０.1此模具在２8０T上旋转吊装
10.２此模具在３50T上旋转吊装
ﻬ11、喷雾示意图
１1。

1动定模喷雾示意图
11。

2定模喷雾示意图。

Die-casting design guideline 压铸件设计手册

DIE CASTING HANKBOOK 压铸手册目录( Table of Contents )1.压铸简介( An Intruduction to Die Casting )1>压铸 —— 工业体系( Die Casting ―― The Industrial System )2>配套工业( Supporting Industries )3>北美压铸学会( The North Amercian Die Casting Association )4>压铸业( The Die Casting Industry )5>开发历史( Historical Development )2.压铸原理和理论( Principles and Theory of Die Casting )1>压铸过程( Die Casting Process )2>压铸机能力 – PQ2分析 ( Machine Capacity――PQ2 )3>填料时间分析( Fill Time Analysis )4>压铸热流理论( Heat Flow Theory for Die Casting )3. 压铸合金和合金熔化与处理( Die Casting Alloys and Alloy Melting and Handling )1>铝 ( Aluminum )2>镁( Magnesium )3>锌( Zinc )4. 市场和产品设计( Markets and Product Design )1>压铸件的市场( Markets for Die Castings )2>工业设计标准( Industry Design Standards )5.高完整性压铸件( High Integrity Die Castings )1>高完整性铸造过程( High Integrity Casting Processes )2>高完整性零件设计标准( High Integrity Part Design Standards )6. 模具材料和模具设计( Die Materials and Die Design )1>模具材料和热处理( Die Materials and Heat Treat )2>压铸模设计( Die Casting Die Design )3>模具涂层和表面处理( Die Coatings and Surface Finish )4>计算机模拟( Computer Simulation )7.压铸机标准( Die Casting Machine Standards )1>压铸机革新( Innovations in Die Casting Machines )2>描述冷室机的规格( Specifying a Cold Chamber Machine )3>最佳的压射司筒性能( Optimizintg shot sleeve Performance )4>压铸机安全标准( Machine Safety Standards )8. 生产过程和自动化设备( Processing and Automation Equipment )1>浇包( Ladles )2>往复运动机装置( Reciprocators )3>脱模器 ( Extractors )4>精加工体系 ( Finishing System9. 环境问题( Environmental Issues )1>废水管理 (Wastewater management )2>雨水管理( Storm Water Management )3>油和有害废物管理( Oil and Hazardous Waste Management )4>空气排放( Air Emissions )5>压铸工业的ISO 14001 ( ISO 14001 for the Die Casting Industry )10. 客户质量和过程控制( Customer Quality and Process Control )1>品质: 生产力和利润(Quality, Productivity and Profitability )2>质量和生产力: 公司轮廓( Quality and Productivity : Company Profiles )3>过程控制的实施(Implementation of Process Control )4>水管线路图和它的使用( The Waterline Diagram and Its Use )5>压铸装配图( Die Casting Set-up Chart )11. 教育和认证( Education and certification )1>认证等级( Certification levels )2>认证类型( Certification Types )3>初级认证( Initial Certification )4>认证的维护( Maintenance of Certification )12. 词汇表( Dictionary of Terms )附录 ( Appendix )NADCA 出版物清单 ( NADCA Publication list )NADCA 教育课程简述( NADCA Education Course Descriptions )前言(Preface):这本手册第二版由北美压铸学会(NADCA)编纂. 它更新了1982年以前出版的压铸手册, 这本手册的目的是给压铸工业提供一般性技朮信息. 包括的课题有: 压铸件如何开发及何时开始开发, 零件如何通过压铸过程设计并生产, 压铸件的市场, 压铸工业中的环境问题是什么, 各种压铸过程的优点, 还包括压铸中常用词条的详细解释.这本手册的各个章节由压铸工业特别课题专家编制. 为了提高整个压铸工业的认识, 这本手册包含了这些工业专家的智能和专门知识. 这本手册从头至尾对各个课题都提供了更祥细的信息以供参考.我们希望这本手册对你是有用的工具, 使你致力于学习和实践压铸的过程中取得更大的成功. 压铸对于许多复杂组件的生产是一个稳定的和成本有效的过程, 压铸工业的前景是非常美好的, 但是要维持加工过程的竟争性优点就要求持续改善. 这本手册是一本专以压铸工业的持续改善为目标.谢启(Acknowledgements):这本手册通过北美压铸工业许多技朮专家的奉献及自愿参预了排字、校订和各章节的编纂工作. 他们希望通过分亨他们的智慧和经验, 压铸业会壮大和美好, 以下是对此书的出版作出贡献的人员名单. (略)I.压铸简介( An Introduction to Die Casting )由于金属熔化之后会按要求在具有腔型的设计模具内凝固, 所以压铸过程是真实的金属铸造过程. 在铸造过程中利用沙或石膏为模具, 熔化金属的热量或者铸件在出模之时毁坏了模具. 在压铸过程中, 由硬质钢制成的模具可以承受铸造热量, 而且由可动模块组建的模具使凝固铸件易于清除出模腔. 因此, 这些模具可以重复使用, 而且可以用来生产出成千上万甚至百万件铸件. 这些模具称作 “dies”, 是因为它们具有永久性、并可重复使用, 还可承受强大的压力或强度且包括复杂的机能.压铸过程实际上有三个子过程. 它们是: (1) 金属型铸模铸造(有时称腔型压铸); (2) 低压力压铸; (3) 高压力压铸. 在北美尽管技朮包含所有的三个子过程, 但是压铸过程通常指高压力压铸. 三种过程主要的不同点在于把熔化金属压入模中所用的压力大小不一样. 三种过程都使用可重复利用(通常是硬质钢)的模作为模具。