可制造性和装配设计要求点检表(APQP要求)
研发管理：APQP文件要求及检查清单(模板)
阶段
文件清单
证明文件/资料/物品/图片/数据清单编号
第一阶段
需求协议（有目标顾客时）
市场调研报告（无目标顾客时）
产品开发申请表（C类）
立项申请表（A、B类）
可行性分析报告（A、B类），C类在开发表中体现
顾客样品确认/顾客图纸/要求
法律法规/标准要求及清单
相似产品质量调查/经验
特性矩阵表（必要时）
PFMEA（通用）
特殊特性清单
试生产控制计划（通用）
MSA计划
Sபைடு நூலகம்C计划
作业/检验指导书
设备作业/保养指导书
第四阶段
过程设计评审（试生产鉴定总结）报告
作业准备验证书
MSA分析报告
SPC研究报告
包装评估/试验报告
工艺工装验证报告（书）
试验报告
生产控制计划
PPAP提交清单
产品质量策划总结和认定报告（表）
DFMEA（通用）
产品图样
试制网络计划
试验大纲/工程规范
样件控制计划（可不要）（通用）
全尺寸检测/性能试验报告
新设备、工装、量检具需求清单（如需要）
新产品试制鉴定（总结）报告（含可制造性/可装配性评审）
顾客样件确认（书）报告
小组可行性承诺表
第三阶段
设计输出评审报告
过程流程图（通用）
平面布置图/检查表（必要时）
立项报告（A、B类），C类在开发表中体现
技术协议
多功能小组及职责分配表
APQP项目进度计划表（甘特图）
设计任务书（A、B类），C类在开发表中体现
第二阶段
设计输入评审报告（A、B类）
供应商APQP要求
广州三洋汽车电子有限公司品质管理系统文件1.目的通过产品过程开发与策划，导入新型机种的有效生产，以滿足顾客需求；并以最低成本及时提供优质产品，在产品/过程导入的早期进行全面策划，使策划的结果更加完善。
2.适用范围适用于广州三洋汽车电子有限公司签约的或指定的供应商引进的新型产品/改型产品以及产品过程的策划和量试活动。
3.术语及定义过程策划——一种结构化方法，用来确定能够制造使顾客满意的产品所需要的策划过程，以及对生产所需资源如工装、设备、工艺、方法、人员和存储运输等进行策划规定，确保制造过程得以顺利实施。
CFT——Cross Functional Team(跨功能小组)：特定的产品开发和问题解决的方法。
4.实施事项4.1定点前活动⑴本公司的采购部门主导与品质保证部门进行产品定点策略会议参与选定产品项目的先期采购过程，以制定和理解采购定点过程⑵目前进行交易的供应商，本公司按照供应商管理规定及供应商质量历史记录（供应商月度&年度评价表或其他记录）进行供应商的选定。
⑶供应商提交初期的工程流程图、设备清单、分供方清单、初始PFMEA等的报价基础资料及产品BOM表。
⑷采购定点按照品质、价格、纳期、服务的评价原则、按以上的3项内容及现场审核的结果综合评价来决定。
⑸APQP流程图见附件一。
4.2计划与定义⑴ APQP启动会议在获得新产品开发过程通知或采购定点通知后，供应商根据顾客提供的新机种开发进度表召集相关人员召开APQP启动会议，会议的主要目的为引导资源，使顾客满意、促进对所需更改的早期识别、避免晚期更改、以最低的成本及时提供优质产品、会议中确定CFT小组成员、并选出项目小组负责人负责监督策划过程（策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利）、确定每个代表的角色和职责确定顾客—内部和外部确定顾客的要求（如适用、适用AIAG APQP附录B所述的QFD）确定小组职能及小组成员，那些个人或分供方应被加入到小组，哪些可以不需要。
APQP(标准)
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求 项目进度 设计目标 可靠和质量目标 可承受的成本目标 计划产量 关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工 装和量具
样件制作控制 计划
制造系统 分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审 和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范 （文件/电子档）
设计验证计划 （DVP）
样件制造 控制计划
样件制造
设计/制造评审 （在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性 清单 解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验 确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组
APQP-可制造性评估检查表
供应商设计的可制造性评估问题已被记入APQP 问题清单APQP 进度表已被更新对指定问题的解决将使生产过程实现零缺陷供应商总工程师/产品开发总监抄送：通用汽车公司供应商质量经理信件2供应商工厂经理(评估条款选择)(选择合适的条款)过去15个月的质量问题过去6个月的PPM 值过去18个月的售后质量过去18个月的内部废品报告现有设备的当前过程能力诺实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。
不存在需要汇报的问题。
有关设计的可制造性方面存在的一些较小的问题已经向设计部门进行了汇报。
我们有信心在更改相应的设计后可以达到GM 要求的质量水平，并满足PPAP 的设计规范和能力要求。
制造部门承诺实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。
具体描述如下：产品设计的可制造性方面可以达到GM 要求的质量水平，并能满足PPAP 的设计规范和能力要求。
制造部门承们此次评审的结果：应通用汽车公司的要求，[ABC ]公司在[日期]对[车型年号/产品名称]的设计的可制造性进行了评估。
以下是我(选择其一)在设计的可制造性方面存在一些较大的问题，对于该产品我们没有信心能够生产出满足质量要求的产品。
具体描述如下：在设计评审的过程中，在审阅设计方案之前对下列的数据来源进行了评审：过去15个月的PR/Rs GM 汽车公司发布工程师通用汽车公司GM 供应商质量工程师电话号码日期电话号码GM 供应商质量工程师GM 汽车公司发布工程师通用汽车公司供应商PROTOTYPE 的可制造性评估对设计阶段评估期间承诺的设计更改的评估过去的PR/R 表现最近的内部废品报告供应商总工程师/产品开发总监抄送：通用汽车公司供应商质量经理信件3(选择合适的条款)问题已被记入APQP 问题清单APQP进度表已被更新对指定问题的解决将使制造过程实现零缺陷供应商工厂经理日期们此次评审的结果：实现在GM 供应商质量要求声明中所说明的达成0缺陷的目标。
APQP检查表
顾客或内部零件编号：______________________是否N/A 评价/要求的措施负责人完成日期1DFMEA在准备过程中是否使用了克莱斯勒、福特、通用汽车公司的潜在失效模式与影响分析（FMEA）参考手册和适用的顾客特殊要求？2是否对过去已发生的事件和保修数据进行了评审？3是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训？4DFMEA是否识别特殊特性？5途径特性（见术语）是否受到识别？是否和受影响的供应商一起，就供应链里FMEA的一致和控制，对特性进行评审？6是否和受影响的供应商一起，对由顾客或组织制定的特殊特性进行评审，以保证FMEA 的一致性？7对高风险顺序失效模式有影响的设计特性是否得到识别？8是否对高风险的顺序数制定了适当的纠正措施？9是否对高严重度数制定适当的纠正措施？10在完成纠正措施并验证后，是否对风险顺序进行评审？问题修订等级：_________________修订日期：__________________制定人：____________________A-1设计FMEA检查表顾客或内部零件编号：_________________________是否N/A 评价/要求的措施负责人完成日期1设计是否要求：a 新材料？b 特殊工具？c 新技术或过程？2是否考虑了装配制造变差的分析？3是否考虑了实验设计？4目前对样本是否已有计划？5是否已经完成了DFMEA？6是否已经完成了DFMEA（可制造性和装配设计）？7是否考虑了有关服务和维护的问题？8是否考虑了设计验证计划？9如果是的话，它是否是由一个跨职能小组完成？10是否所有规定的试验、方法、设备和接受准则都被清晰定义和了解？11是否选择了特殊特性？A-2设计信息检查表修订等级：____________________A.一般情况问题12是否完成了材料清单？13特殊特性是否正确地文件化？B.工程图14是否标明了参考尺寸，从而被检查全尺寸时间降低到最小？15为了设计功能量具，是否明确了足够的控制点和基准平衡？16公差是否与可接受的制造标准一致？17现存和可得到的检查技术是否能测量所有的设计要求？18是否用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更？C.工程性能规格19特殊特性是否被识别？20试验参数是否足够应对要求的使用条件，即：生产确认和最终使用？21以最小和最大规格制造的零件是否按照要求来试验？22所有产品试验是否都在厂内进行？23如果不是，则是否是由授权供应商执行？24规定的过程中性能试验抽样大小和/或频次，是否和制造容量一致？25要求时，是否获得顾客批准？例如：要求的试验和文件记录。
APQP计划及表格 带每项输出表格 完整版
序号： 工 期 开始时间 完成时间 负责人
备注
表单编号：
关键路径
任务名称
4.1 试产
4.2 测量系统评价
4.3 初始过程能力研究
生产线平衡分析
过程确认 4.4 生产件批准
4.5 生产确认试验 4.6 包装评价 4.7 生产控制计划
4.8 产品质量先期策划认定 管理者支持 五、反馈/评定和纠正措施 批量生产
2.6 工程图样(包含数学数据)
新产品项目APQP开发计划 输出记录
序号： 工 期 开始时间 完成时间 负责人
备注
顾客采购订单（或）市场调研报告（或）高阶管理 层指示单 新产品制造可行性报告 成本核算/报价表 新产品开发申请/立项报告 多方论证小组成员及职责表 产品可靠性研究报告 新产品项目APQP开发计划 设计输入评审记录 新产品开发设计任务书
设计目标、可靠性目标及质量目标
产品初始材料清单 产品初始过程流程图 产品和过程初始特殊特性清单 产品保证计划 管理者支持
设计失效模式和后果分析 DFMEA检查表 DFMEA框图/环境极限条件表 工程图样(包含数学数据)
第 1 页，共 4 页
表单编号：
关键路径
任务名称
2.7 工程规范编制
2.8 材料规范编制
3.7 试生产控制计划
3.8 3.9 3.10
3.11
3.12
作业指导书编制 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 制定生产线平衡分析计划 指定生产过程确认计划 制定包装规范 产品设计验证/评审 过程设计输出评审 阶段总结和管理者支持 四、产品和过程确认
新产品项目APQP开发计划
输出记录 小组可行性承诺
5.1 减小变差 5.2 顾客满意
产品质量先期策划的原则要求点检表(APQP要求)
产品质量先期策划的原则要求点检表(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
同步工程是指：一种为确定可制造性并节省时间，通过使用横向职能小组，同步地设计产品和该产品制造过程的方法。
质量计划是指：针对特定的产品、项目或合同规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。
进度计划是指：列有任务，分派，事件和要求时间的列表，从而提供满足顾客需求和期望的产品。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
确保产品质量先期策划是根据顾客的要求来实施，发生任何无法明确的问题时，应当把问题提交给授权的顾客代表。
检查表：。
apqp实施阶段及要求
APQP实施阶段及要求不幸，在学习生活中，简。
爱仍然是承受着肉体上的受罚和心灵上的催残。
学校的施主罗可赫斯特不但当着全校师生的面诋毁她，而且把她置于耻辱台上示众。
使她在全校师生面前丢尽了脸。
但简。
爱仍坚强不屈，化悲愤为力量，不但在学习上飞速进步，而且也取得了师生们的理解。
不久，简。
爱又陷入了爱情的旋涡。
个性及强的她同样保持着个人高贵的尊严，在情敌面前显得大家闺秀，毫不逊色，对于英格拉姆小姐的咄咄逼人，她从容面对。
同样，在罗切斯特的面前，她从不因为自己是一个地位低贱的家庭教师，而感到自卑，她认为他们是平等的。
不应该因为她是仆人，而不能受到别人的尊重。
也正因为她的正直，高尚，纯洁，心灵没有受到世俗社会的污染。
使得罗切斯特感到自惭性秽，同时对她肃然起敬，并深深地爱上了她。
他的真心，让她感动，她接受了他。
后来，简。
爱发现罗切斯特已有了妻子，她的自尊自重再次出现，毫不犹豫地离开了他，她对爱情的专一，让我敬佩。
最后，简。
爱得知，罗切斯特为了拯救在活中的妻子不幸双目失明。
躯体严重残疾，完全丧失了生活能力，而同时又妻亡财毁。
简。
爱全身心的爱再次投入了他的怀抱。
从这本书中，可以看出它塑造了一个体现新兴阶级的某些要求的女性形象，刻画了工业革命时期的时代精神。
简爱读书心得1000字二：前几天，我刚读完了一本书，书的名字叫做《简·爱》。
这本书的作者叫夏洛蒂·勃朗特，她有两个妹妹，她们都是女强人。
夏洛蒂·勃朗特我对她有些了解，因为我学过一篇关于她的课文。
所以，她的代表作《简·爱》我也就自然而然的知道了。
我曾经听说过《简·爱》的小部分故事，只知道简·爱和一个比她大四岁的约翰打起仗来，使自己浑身上下伤痕累累，痛苦不堪，还被里德舅妈关在红屋子里，对此，我一直以为简·爱是一个自不量力的人。
然而当我翻开这本书的时候，我才知道，原来简·爱是那么不平凡的一个人，她是一个坚强、善良、勇敢、具有吸引力的小女孩。
产品装配设计可制造性检查表
APQP文件检查表(模板)
31
是否已明确材料特性所要求的检验如果是则
32
特性将在厂内进行检验吗
33
具备试验设备轻型
34
为保证准确结果需要培训吗
35
将用外部试验室吗
36
所有被使用的试验室得到认可了吗（如要求）
37
是否已考虑以下材料要求
搬运
贮存
环境
修订日期：
第页，共页
制定人：
新设备、工装和试验设备检查表
是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个 清楚的定义和了解
11
是否已选择特殊特性
12
是否完成了材料清单
13
特殊特性是否已正确文件化
B:工程图样
14
对影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确
15
为最大限度减少全尺寸检验时间，是否明确了参考尺寸
16
为设计功能性量具， 是否已明确了足够的控制点和基准
是否被批准
3
注明日期并是现行的
4
对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计 划的程序
5
是否有一适当的、有效的根本原因分析系统
6
是否已规定将最新的图样和规范置于检测点
7
记录检验结果的合适人员是否具有表格记录本
在监控作业点是否提供地方放置下列物品
2
检测量具
3
量具指导书
4
4卄-L>A ∣-f参考样品
23
所有的产品试验是否都在厂内进行
24
如不是是否由批准的分承包方进行
25
规定的抽样容量和/或抽样频率是否可行
26
如要求对试验设备是否已获得顾客批准
D:材》
最新版APQP 设计信息检查表
1设计是否要求a新材料b特殊工装c新技术d新制造过程2是否考虑了装配过程变差分析3是否考虑过实验设计(将DOE视为测试和确认的资源)4原型样件计划是否就绪5DFMEA是否已完成a如果是，是由跨职能团队完成的吗?6DFMA(可制造性和装配设计)是否已完成7是否考虑过服务和维护问题8是否考虑过设计验证计划a如果是，是由跨职能团队完成的吗9所有指定的测试、方法、设备和验收准则是否得到明确定义和理解10是否选择了特殊特性11是否有计划验证顾客门户和安全性12物料清单(BOM)是否完整13特殊特性是否得到正确记录14是否识别了参考尺寸以最大限度地减少检验全尺寸时间15是否识别了足够的控制点和基准面来设计功能检具16公差是否符合公认的制造标准17现有的和可用的检测技术是否可以测量所有设计要求18是否使用顾客指定的工程变更管理过程来管理工程变更19是否已识别出特殊特性20测试参数是否足以满足所需的使用条件，即生产确认和最终使用21是否按要求测试了按最小和最大规范制造的零件22所有产品测试是否都将在内部完成a如果不是，是否由供应商完成(经认可或根据顾客的特定要求)23在指定的过程中性能测试样本量和/或频次是否与制造产量一致24检查/工装和测试设备的方法是否与最终加工位置一致25制造过程(包括所要求的传递、二次检查和日常防错验证)能否持续达到并维持指定 的公差26是否已获得顾客批准，例如根据要求进行测试和文件化记录27是否识别出材料特殊特性28当组织有设计职责时，指定的材料、热处理和表面处理是否符合指定环境中的耐用性 要求29当被要求时，材料供应商是否在顾客批准的名单上30组织是否制定并实施了进料质量控制过程31是否已识别需要检验的材料特性，如果是a是否会在内部检查特性b如果在内部检查，是否有测试设备c 如果在内部检查，测试设备是否足以完成任务D.材料规范A-2 设计信息检查表顾客或内部零件编号：A.一般的B.工程图C.工程性能规范d如果在内部进行检查，是否有称职的人员来保证准确的测试32对于材料的传递特性，所需的控制是否已与您的顾客达成一致33会使用外部实验室吗a组织是否已经有确保实验室能力(如认证)的过程注：无论组织与实验室的关系如何，都需要保证能力34是否考虑了以下材料要求a处理，包括环境方面b如何储存，包括环境方面c是否按照顾客要求(例如IMDS)报告了材料/物质成分d聚合物零件是否已根据顾客要求进行识别/标记e运输、集装箱和部件的标签要求。
APQP程序文件及完整表格
公司所开发 的新产品或 产品变更的 先期策划。
3.0职责 3.1总经理负责组建产品开发项目小组，任命项目小组组长，对先期产品质量策划工作全过程提 供支持。
3.2项目小组组长对接受的项目负有从产品设计开发到产品投产的全部责任，定期召开项目策划 小组会议，落实进度，并随时向总经理汇报工作进程。
技术部人员应具备的技能：能够熟练的使用计算机及Office、CAD、CAE等办公软件；能够熟悉公司的产品 质量先期策划控制程序；能够熟练的进行DFMEA/PFMEA的分析。各相关部门应具备的技能：具备配合多功能小 组进行产品质量先期策划的能力；具备各部门工作应有的能力。对技术人员、各部门及多功能小组的现有能 力进行确认，当不存在上述能力时，立即组织培训并评价其有效性，以便满足相关人员应具备的技能。
将确认结果记录于产品工程规范确认表中。将评审结果记录于产品设计信息检查表中。
项目小组 负责材料规 范的确认， 确认后形成 材料规范。
针对产品涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存要求的特殊特性进行材料规范确认和评 审。
将确认结 果记录于材 料规范确认 表中。将评 审结果记录 于产品设计 信息检查表 中。
文件名称 产品质量先期策划控制程序 文件编号 文件版次
1.0目的
4.0过程分析图
本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的新产品开发的步骤，促进与所涉及的每一个项 目开发小组成员的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成 本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。
C）质量目标应是基于持续改进的目标，如： PPM、缺陷水平或废品降低率；
D）设计目标中应包括过程能力、生产率、成本方面的目标。
APQP产品设计和开发阶段策划实施检查表
21.1~21.4 21.1设计信息检查（评审）表
21 21.2 DFMEA检查单（质管）
21.3审查记录卡 21.4产品设计和开发阶段的测 量报告（项目组） 22 新设备、工装和设施清单
设计科 工艺科
23 量具和有关试验设备清单
工艺科
24 样件控制计划
工艺科
25 样件生产作业计划
生产科
过程设计和开发评审报告（样
APQP产品设计和开发阶段文件策划书
编号：
顾客名称：
序号
文件名称
责任 部门
产品型号/名称：
策划选项
开始时间完成时间
借用文件的产品型号/编号
必做 不做 借用 补充完善
14 DFMEA
设计科
15
可制造性和可装配性设计（工 艺性审查）
工艺科
16 产品/过程特殊特性清单
设计科/ 工艺科
17 制造与验收技术条件（通用） 设计科
18 工程图和工程规范
设计科
19 样件试制更改记录
设计科
产品设计验证计划和报告—附
20.1~20.8 20.1 计算书/模拟拷贝 20.2类比分析报告
20.3全尺寸检验记录（工艺）
20 20.4 性能试验报告
设计科
20.5 材料试验报告
20.6型式/可靠性试验报告 20.7外部实验室的试验报告
20.8 设计成本分析报告(财务) 产品设计和开发评审报告—附
件）— 附26.1~26.3
26.1控制计划检查表（质管）
26 26.2新设备、工装和试验设备 工艺科
检查表（工艺）
26.3过程设计和开发阶段（样
件）的测量报告（项目组）
27 样件装运前评审报告
APQP实施阶段及要求
在制造过程可能出现的潜在问题
使用的工具： DFEMA DOE DVP&R（是一种表式，用于设计验证跟踪，中译名为设计验证计划和报告）
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对原规划的材料搬运方式有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的；对其进行改善
9
可制造性和装配设计考虑原则
简化设计。说明：尽可能采用简化的结构来实现产品的功能
10
模块化设计。说明：产品研制中，尽可能将产品中功能相对独立的组成部分设计和制造成通用性强的，可以在今后新产品研制中重用的模块或单元
11
系列化设计。说明：针对某类产品基本结构和参数，选择代表性强、规则适中、结构先进、用量最大的一种牌号产品形成一个可扩展的基本产品或技术平台，在此基础上进行一系列改进
15
贯彻并行工程，实施团队工作法
16
可制造性提高的方法
尽可能选择易于加工的材料
17
尽可能选择最低的尺寸公差和形位公差要求
18
合理的尺寸标注基准
19
适当的热处理和表面处理要求
20
尽可能采取成熟的工艺方案
2
具体的尺寸公差应在相似的基础上确定
3
设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，寻找最优参数设计
4
初始的制造和装配过程，有什么缺失，如何进行改进；找出可以改进的项目进行改进
5
原设计的性能要求有哪些缺失，如何改进；找出可以进行性能改进的项目进行改进
6
对原规划的部件数，可以调整哪些部分，予以一体化或简化
7
对原规划的过程有哪些缺失，对哪些缺失是可以改善的；对其进行改进
可制造性和装配设计要求点检表(APQP要求)
定义/说明/要求/目的：
可制造性和装配设计是指：一种优化设计功能、制造和装配方便性之间关系的同步工程。
改进装配和制造的设计是一个重要的步骤。
可制造性和装配设计有助于明确所要求装置和所需的任何过程更改。
检查表：
编号
检查内容
1
应及早与工厂代表在设计过程上进行协商以评审部件或系统，并对特定的装配和制造要求提供输入
12
通用化设计。说明：对各类产品中大量存在的功能相同、结构类似的零部件进行归并统一，形成可以彼此互换的标准件或标准化程度较高的通用零部件
13
互换性设计。说明：采用适当的尺寸公差，以便控制加工精度，实现同一种零件不同个体之间的无条件互换
14
继承性设计。说明：尽可能采用先进的、经过使用考验ห้องสมุดไป่ตู้、成熟的设计，也包括成熟的工艺、生产线、试验方法等