水泥适应性能异常及原因简析

水泥适应性能异常及原因分析

一. 水泥适应性能异常的调查处理原则和调查内容

1．1调查处理原则

第一，要做到及时准确，在最短的时间内给出顾客质量投诉的准确的调查结果。

第二，客观真实，应尽量排除主观因素影响和减少主观推断风险。

第三，取证全面，能够足够做出投诉结论和进行投诉处理。

第四，要在满足顾客的要求，不伤害与顾客良好合作关系的前提下，将公司的损失减小到最低程度，尤其要防止可能存在的恶意投诉，避免由此给公司造成损失。

1．2调查内容

根据顾客质量投诉的内容和程度不同，现场调查可能涉及的内容有：

首先应判断投诉水泥是否为本公司产品；

然后要调查水泥在使用前的运输和贮存过程中是否发生质量变化；

三要了解顾客的检验设备状况、检验人员水平、取样方式及试验方法，判断顾客检验结果的可靠性；

四要掌握投诉水泥配制混凝土组成材料的质量状况、质量配比、养护条件及强度检验结果；

最后要调查投诉水泥用于工程的数量、产生的不良后果(必要时应拍照或录象)及所造成的直接或间接经济损失数。

二. 水泥适应性能异常分类

用户对水泥产品的投诉(抱怨、意见)一般有两类：一是对水泥自身品质方面引起的投诉。水泥质量不符合国家标准而出现废品或不合格的情况，在新型干法水泥中已属少见，产品质量问题的投诉往往会由下述问题引发：假冒商标品牌、质量(强度)波动(标准偏差大)、水泥与混凝土外加剂适应性差、水泥颜色差异、出厂环节出现的缺陷(如包装标识不清.烂袋等)；二是混凝土的施工性能和混凝土质量出现问题，原因可能是多方面的，但施工部门往往将原因归咎于水泥，处理此类问题的投诉比较麻烦。我认为不管投诉问题的发生原因、责任属于何方，水泥企业不要轻言“不是我的责任我不管”，而应与施工企业共同进行调查分析，搞清原因，求得问题的解决。

1 对水泥自身品质方面的问题的处理

1．1 因使用假冒品牌水泥而向被侵权企业或质量技术监督部门提出的投诉

遇到此类情况，应首先判断该水泥是否为本企业产品，方法是：对水泥包装标志、包装质量、出厂编号、出厂日期、水泥颜色运输、经销商资质等进行查对，及将现场样品的检验结果与本企业同期出厂样品的检验结果相比较后，基本能确定是否为本企业产品。

1．2 由于实验室检验质量指标不符合标准要求而发生的投诉：

接到此类投诉时应先核对所投诉的水泥是否为本企业产品，如确认是本企业产品，虽然我们自信本企业的水泥质量是有保证的，但为了加强与客户沟通，寻找发生问题的缘由，增强顾客对企业信任度，我们仍然提倡由双方化验室共同进行现场取样复验，同时送有资质的第三方检验机构进行检测。复验结果可能出现下述两种情况：

1)复验结果确认产品是合格的。我们仍然主张应共同寻找产生差异的原因，利用企业的技术力量，为用户提供服务，直至问题原因查清，使用户满意。

2)复验结果不合格，则企业应检查原因，认真处理事故，及时采取措施，防止事故蔓延，并承担应有责任。

2其他原因引起混凝土质量出现问题的投诉的处理

2.1 此类问题发生的原因比较复杂可能是多方面的

有可能与水泥本身质量有关；可能与水泥运输、储存保管方法不当有关；也可能混凝土施工技术和质量(砂石和掺合料的质量、配比、施工设备、搅拌和养护工艺)等有关。接到此类投诉后，应对下述问题进行调查落实：

1)判断投诉水泥是否为本企业产品，运输、保管状况是否符合要求；

2)如是本企业产品，其品质是否完全符合国家标准和合同承诺要求；

3)了解用户投诉的理由(事实、机理)；

4)与用户共同分析判断问题是由水泥品质引起，还是因施工、养护存在缺陷引起，分清落实责任；

5)如由水泥本身原因引起的，则应调查“问题水泥”用于工程数量、产生的后果及经济损失，要按规定办法给予处置；若非水泥本身因素引起，企业可不承担责任，但要继续保持与施工部门的友好合作关系。

在处理投诉中我们必须“以用户为关注焦点”，无论是否是我方责任，都应向用户全面介绍产品性能、特点，并从“防范”角度出发，了解用户对后续使用的水泥有否新的要求，以防患于未然，减少用户损失。这样做的结果会使此类“不恰当投诉”量大大减少。对常见投诉问

题的原因分析及防范.。

三.常见水泥适应性能异常及原因分析

1混凝土地面起砂是用户投诉最多的质量问题，其原因多种多样

1.1水泥地面浇筑完后，应掌握适当的面层压光时间。如果面层压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水，不利于消除表面孔隙和气泡，会直接影响水泥表面的强度。如果面层压光时间过晚，水泥已经凝结硬化，表面较干，此时压光会破坏水泥表面强度，影响水泥地面的耐磨性，面层也容易起砂。如果水泥表面已终凝硬化，此时还洒水湿润并强行抹压，则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低，很容易导致起砂。因此，水泥地面浇筑完后，要选择适宜的收光时机。应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素，掌握好表面抹压的时机，（即混凝土达到初凝状态后终凝状态前）。早了压不实，而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝；晚了压不平，不出亮光。在初凝以后终凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前）对水泥砂浆进行抹压平，这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。在收光次数上，不宜超过3次，一般2次即可。而在不利条件下，比如冬季施工水泥地面时，宜一次成型，砂浆应干一些。若收光次数多，则时间长，费工又有害。

要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求，就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。如果水泥初凝与终凝时间间隔太短，在一些大工程中，往往一次性施工的水泥地面很大，要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光，往往办不到。所以，收光、压光时间通常已经远远在水泥终凝之后，因此，收光时操作工人常常要撒上一些水才能压光，以致造成水泥地面结构破坏、强度下降，最终引起水泥地面面层起砂。

1.2“起砂”的本质应是混凝土表面强度不足。

泌水引起了混凝土表面水胶比高，强度偏低，从不少实例看，因泌水而导致混凝土表面“起砂”的情况居绝大多数；而表层的水泥得不到足够的水分进行水化，也可能出现“起砂”，施工后之所以要注意及时养护，就是既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，必须注意早期充分的湿养护，以防混凝土表层水分散失过快过多。要求混凝土在施工后、建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。因此为了避免或减轻表面“起