第6章物料需求计划v3.0
物料需求计划(MRP)
毛需求量
30
20
30
20
30
30
30
30
20
计划接受
量
40
预计可用
库存
5
15
5
5
5
5
5
5
5
5
30
30
20
计划产出 量
10
30
20
30
30
30
30
20
计划投入 量
10
30
20
30
30
30
30
20
思考题
1. 什么是MRP？它主要是解决什么问题？ 2. 生成MRP一般有哪些方式？各有什么不同？ 3. 请画出MRP的计算流程图？ 4. MRP子系统与哪些子系统有关系？并绘图表示。 5. MRP的输出报表应有哪些？ 6. 试着列举一个运算MRP的计算例子。
6.2 计算模型
A物料在X产品结构中的层次不同，则加工顺序就不同，因为产品是从最底层开始加工的，最后才组装 最上层的产品。A物料的MRP计算真正是从X产品的第二层才开始的。
0层
1层
A
X
B
C
2层
A
D
图6.4 物料A的MRP计算顺序示意图
6.2 计算模型
3. 确认MRP 生成MRP后，进行能力计划运算，要通过能力需求计划校验其可执行性
物料需求计划(MRP)
第6章 物料需求计划（MRP）
物料需求计划（Material Requirement Planning，简称为 MRP），与主生产计划一样处于ERP系 统计划层次的计划层，由MPS驱动MRP的运行。
6.1 定义与作用
物料需求计划是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间 进度计划。主要解决以下五个问题：
物料需求计划(MRP)
所需信息 1. 切实可行的主生产计划（MPS） 2.准确的物料清单（BOM） 3. 准确的物料库存数据
其基本处理逻辑为：(以文件柜为例）
我们要制造什么？ 主生产计划
我们需要什么？ 物料清单
物料需求计划 MRP
我们有什么？ 库存信息
生产作业计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
1．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的毛需求量和时间、填计划入库（在途）、计算 期初计划库存。
第八周件A毛需求量=100，其余为0 计划入库各期均为0
2．按时间周期(t=1~8)算出0层项目A的
净需求量N(t) t=1~8 （0，0，0，0，0，0，0，100）
计划订单入库P(t) t=1~8 (0，0，0，0，0，0，0，100）
4—5—3---6
概念 1
2 3 4 5 6
3、计划库存H(t)：初期计划库存=当前库存-安全库存-分配数量 H(t)=S(t)+P(t)+H(t-1)-G(t) 4、净需求量N(t): N(t)=G(t)-S(t)-H(t-1) 5、计划订单入库P(t): if N(t)>=Q then P(t)=N(t) if 0<N(t)<Q then p(t)=Q if Q=0 then P(t)=N(t) 6、计划订单下达R(t): R(t-LT)=P(t)
周 次 产 品 A(台 ) 产 品 B(台 ) 配 件 C(件 )
12 10 10
3 4 5 6 7 89
10
15
13
12
10 10 10 10 10 10 10
(2) 物料清单（产品结构文件，BOM）
文件柜
LT=1周
第六章 物料需求计划
以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构树如下图所示，假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其余所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量均为已知。
产品结构树
图中，A、B是产品X的1层子件，C是X、Y两种产品的通用件，但在两种产品中所处的层次不同（1和2，所处低层次是2），需用的数量也不同。
各种物料的需求量是由上向下层进行分解的，如X、Y的需求量是由主生产计划确定，A、B的需求量是由X确定，C的需求量是由X、Y确定的。
（1）推算Y对D、E的毛需求。
（2）推算X对A、B的毛需求。
(3) 推算A的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
（4）推算A对D的毛需求。
（5）推算X、Y对D的总毛需求。
（6）推算D的PAB初值、净需求、计划产出量和预计库存量。
(7)合并MRP报表，得出D物料的需求计划。
第6章物料需求计划
(三) 参量与模型 主要参量为如下：
（1）现有库存量（Projected on Hand，简称POH）。 （2）预计到货量（Scheduled Receipts）。 （3）已分配量。 （4）提前期（Lead Time，简称LT）。 （5）订购(生产)批量。 （6）安全库存量。 （7）毛需求量（Gross Requirements）。 （8）净需求量（Net Requirements）。 （9）计划接收订货量（Planned Receipts，简称PR）。 （10）计划发出订货量（Planned Order Release，简称POR）。
也全部纳入MRP，形成一个封闭的系统。
预测
其他 需求
合同
．主生产计划 MPS ．产品信息
（独立需求件）
．物料需求计 划 MRP （建议）
．库存信息
主生产计划 资源需求计划
（相关需求件）
否 可行 是 库存信息 物料需求计划 能力需求计划 物料清单
采购计划 图6-9 基本MRP
经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 N
二 基本MRP的原理
（一）MRP的基本任务 （1）从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部 件等)的需求量和需求时间(相关需求)。 （2）根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货) 的时间。 MRP处理的问题与所需的信息如表6-2所示。
表6-2 MRP处理的问题与所需的信息
所有时段 算完否
用t+1取代t
确定计划订单投 入 所有产品结构 层次完否
结束
（二）MRP的运行 MRP有两种运行方式， 即重新生成与净改变方式。 1．重新生成方式 2．净改变方式
向下一层次分解 用n+1取代n 图6-6 MRP运算逻辑图
第6章 物料需求计划
10
10
10
10
10
5
10
10
10
10
10
5
提前期=1 批量=1 现有量=0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20
20
20
20
20
20
10
20
20
20
20
10
提前期=2 批量=40 现有量=50
12345678
20
20
20
20
9 10 11 12 10
50 30 30 10 10 30 30 10 10 0 0 0 10 40
0123456789
300 300
450 450
40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
275 275
425 425
300 300
450 450
300 300
450 450
物料C：安全库存=300，固定批量=25，提前期=2周
时段 毛需求量 预计接收量 预计库存量 净需求 计划产出量 计划投入量
MRP逻辑流程图
需求管理 (合同和预测)
MPS
BOM
MRP
库存信息
采购
计划订单
加工
6.2 MRP的相关概念
1. 制造/采购标识码 制造/采购标识码属于物料主文件中一个项目，通常用字母P表示某物料
是采购件，用字母M表示某物料是制造件。 2. 损耗率 在生产的各个环节中，有各种各样的损耗，因此在计算物料需求时，要
考虑到各种损耗率系数。 (1) 组装废品系数 组装废品系数即装配件在装配过程中的零件损耗。 (2) 零件废品系数 对于一定数量的订单，预计入库时，会有一定百分比的减少，零件废品
精选物料需求规划
置時間，加工時間…等相關因素 以工作(JOB)為主，來看每件工作所需要經過 的加工站。
35
供應鏈管理- 物料需求規劃
圖表14.18工作站的工作負荷
週 工作 件數 號碼
10 145 100 167 160 158 70 193 300
MRP的範例
Ampere.Inc(家庭用電表製造公司)
需求預測
依據顧客的指定
利用預測技術與歷史資料
月份
3 4 5 6 7 8 28
電錶 A 已知量 隨機量
1,000 250 600 250 300 250 700 250 600 250 700 250
電錶 B 已知量 隨機量
400 60 300 60 500 60 400 60 300 60 700 60
A B(2) D(1) E(4) C(3) F(2) G(5) H(4)
單層式物料單
A B(2) C(3)
B D(1) E(4)
C F(2) G(5) H(4)
19
供應鏈管理- 物料需求規劃
最低階編碼(Low-Level Coding)
最終產品所需的所有相同零件皆出現在同 一層
Level
(a)
(b)
供應鏈管理- 物料需求規劃
Part I
物料需求規劃簡介
～by 張德壽
1
供應鏈管理- 物料需求規劃
物料需求規劃（MRP）的簡介
處理原物料，零件之需求量與時程
整合型 即使型 交談式 控管環球
2
供應鏈管理- 物料需求規劃
MRP 的基本型態
電腦程式 - 計算在一定時間內 - 完成一定量的產品 - 所有的各種零物件的需求量及需求時間 物料清單(Bom, Bill of Material) - 組成最終產品的所有零物件的組成順序 存貨資料檔
七、物料需求计划
第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。
第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。
第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。
□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。
第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。
第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。
□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。
物料需求计划
物料需求计划物资需求计划物资需求计划的含义及内容物资需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完⼯时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是⼀种⼯业制造企业内物资计划管理模式。
MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的⽣产计划，然后基于产品⽣成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从⽽确定材料的加⼯进度和订货⽇程的⼀种实⽤技术。
其主要内容包括客户需求管理、产品⽣产计划、原材料计划以及库存纪录。
其中客户需求管理包括客户订单管理及销售预测，将实际的客户订单数与科学的客户需求预测相结合即能得出客户需要什么以及需求多少。
物料需求计划（MRP）是⼀种推式体系，根据预测和客户订单安排⽣产计划。
因此，MRP基于天⽣不精确的预测建⽴计划，“推动”物料经过⽣产流程。
也就是说，传统MRP⽅法依靠物料运动经过功能导向的⼯作中⼼或⽣产线（⽽⾮精益单元），这种⽅法是为最⼤化效率和⼤批量⽣产来降低单位成本⽽设计。
计划、调度并管理⽣产以满⾜实际和预测的需求组合。
⽣产订单出⾃主⽣产计划（MPS）然后经由MRP计划出的订单被“推”向⼯⼚车间及库存。
物资需求计划的特点1.需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独⽴的。
⽽在⽣产系统中，需求具有相关性。
例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构⽂件BO M即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。
不但品种数量有相关性，需求时间与⽣产⼯艺过程的决定也是相关的。
2.需求的确定性：MRP的需求都是根据主产进度计划、产品结构⽂件和库存⽂件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。
3.计划的复杂性：MRP要根据主产品的⽣产计划、产品结构⽂件、库存⽂件、⽣产时间和采购时间，把主产品的所有。
物料需求计划
物料需求计划1.总则1.1.制定目的规范物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求计划的作业。
1.3.权责单位1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.各部门工作职责2.1.配合部门1)业务部提供销售计划、客户订单资讯。
2)资材部提供成品、半成品、原物料库存状况报表。
3)生管部提供生产计划。
4)技术部提供产品用料明细表。
5)采购部提供采购前置期、经济订购量、最小订购量。
2.2.责任部门生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求计划。
3.物料需求计划步骤3.1.决定产品总需求量业务部决定产品总需求量。
总需求量一般由三个来源整合而成：1)某期间（如一个月或一季度）的实际订单量。
2)该期间的预测订单量。
3)管理者决策改变前述数量（如为平衡淡旺季或调整产品结需要）。
3.2.决定产品实际需求量根据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量一般由业务部或生管部确认。
3.3.确定生产计划生管部依实际需求量确定生产计划，一般需做下述工作：1)产能负荷分析。
2)产销平衡。
3)中日程生产计划与细部生产计划。
3.4.分解出物料清单生管部物控人员负责物料清单的分析。
物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量3.5.区分物料ABC项目1)物控人员根据物料状况区分ABC项目，一般作如下区分：占总金额60%~70%的物料为A类。
占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料。
2)A类物料作物料需求计划，B类、C类物料使用订货点方法采购。
3.6.确定物料实际需求量根据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量。
物料实际需求量=物料需求量*（1+损耗率）3.7.决定物料净需求量A类物料净需求量，必须参酌库存数量、已订货数量予以调整。
物料需求计划方案
1．技术分中心负责建立产品图纸和BOM（物料清单行）清单包括对应的成品料号、半成品和零件料号；即对应的产品组件、子件、零件、包装材料直到原材料的之间的关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量，且BOM清单中明确规定哪些是自制件和外购件。委外加工的产品需建立相应的委外BOM;当BOM需变更时第一时间通知相关部门并发行。
精品资料物料需求计划方案物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系以每个物品为计划对象以完工时期为时间基准倒排计划按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序是一种工业制造企业内物资计划管理模式
物料需求计划方案
物料需求计划是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。物料需求计划包括客户需求管理、产品生产计划、原材料计划以及库存记录。
5.销售部门负责建立销售订单评审机制，当接到客户订单时由销售部门主导经过技术部门，运营管理部、物流等相关部门会签后，各部门就知道哪些需要的配套资源有没有建立起来，当出现问题时及时反馈，尽早处理，做到防微杜渐。由计划部门收集相关的信息平衡产能预计回复客户的交期在什么时候；当客户不能满足时再由计划部门主导推动相应的部门，以满足客户的需求，另销售部门需建立客户订单的具体出货时间表,当客户有变更时第一时间通知到计划部门。
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为确保整个公司生产计划的顺利进行，使现有的人力、材料、设备等资源得到合理的运用，提高生产效率，保证品质，以满足客户的出货需求；入厂物流的高效管理就成了整个企业有效运转的前提。入厂物流设计合理，可以在保证生产的前提下，降低仓储量，减少运输卡车出动频率，增大满载率，降低人员负荷。公司标准的物料入场是时间流程如下：1，需求部门申请物料编码时间1-2天；2，总部技术分中心审核时间大约30分钟但总部骆原处理很慢；3.需求部门拿到物料编码通知物流采购时间30分钟；4.物流采购的周期标①标准件（螺丝接头等1-2天）②非标准（15-30天）。
物料需求计划教程
3-抽屉文件柜旳产品构造
3-抽屉文件柜
级别 0
铁皮外壳组装 (1)
1周
抽屉滑轨 (6)
4周
铁壳成型 (1)
1周
铁板 (60 in)
3周
铁锁 (1)
3周
铁壳成型 (1)
2周
铁板 (25 in)
3周
抽屉组装 (3)
2周
拉手 (1)
2周
级别 1
滑轮 (2) 级别 2
3周
级别 3
产品构造文件（BOM）
级别 0 ----1 ----2 ----3--2 --1 ---1 ----2 ----3 --2 ---2 --
MRP旳好处（续）
给管理人员在订货和发出生产指令之前 能事先看到生产进度计划旳情况
可推延或取消订单 更改订货数量 辅助生产能力计划
MRP旳原理与构成
MRP旳基本部分是一种统计有关原材料 、装配件、制成品、在制品、其他必需 品、提前期和各组装件之间关系旳数据 库。该系统经过计算得到满足总生产计 划旳生产方案。
计划应发出的订货
时期（周）
PD
12345678
100
10 10 10 10 10 10 10 10 0 90 90
90
时期（周）
PD
12345678
200
555555000 195 195
195
C和D旳MRP输出
项目: C
LLC: 1
批量: 150 LT: 4
总需求
已在途的订货
计划库存
净需求
计划应收到的订货
MRP 输出表
PD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
项目 – 物品名称或编号
第6章 物料需求计划(MRP)
二、MRP计算步骤
• 2．物料需求计划计算具体步骤 • （1）计算物料毛需求量。考虑相关需求和低位码推算计划期全
部的毛需求。 • 项目毛需求量＝项目独立需求+父项的相关需求 • 其中： • 父项的相关需求＝父项的计划订单数量×项目用量因子 • （2）推算PAB初值。考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 • PAB初值＝上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量 • （3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 • 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 • 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存-PAB初值
一、MRP概念及作用
• 2．MRP的基本依据 • MRP的基本依据是：① 主生产计划（
MPS）；② 物料清单（BOM）；③ 库存 信息。它们的逻辑流程关系如图6.1所示 。
一、MRP概念及作用
一、MRP概念及作用
• 3．MRP作用 • ① 要生产（含采购和制造）什么？生产（含采购和制造）多
少？（来自MPS） • ② 要用到什么？（根据BOM展开可知） • ③ 已经有了什么？（根据物料库存信息、即将到货的信息或
六、虚拟件
• 3．BOM中的虚拟件
• “虚拟件”最重要的作用就是简化产品结构的管理，以下用 图6.5的BOM进行说明。
• 在图6.5中，如果对A产品BOM的定义采用图6.5（a）方式， 那么，子件B、C的BOM文件定义过程会重复引用到D、E与F 物料，加大了工作量，并且数据库的存储空间也会增加。而 采用图6.5（b）的定义方式，增加一个“虚拟件”物料K，并 定义K的BOM文件，则B、C的BOM中只需要加入一个子件K ，无须重复加入子件D、E与F物料，从而达到简化BOM的目 的，特别是在多个BOM中有大量的相同子件重复出现时，这 种定义方式的优越性就更加明显。另外，如果虚拟件的子件 发生工程改变，也只影响到虚拟件这一层，不会影响此虚拟 件以上的所有父项。
ERP物料需求计划
B(2)
C(1)
•ERP物料需求计划
MRP件B和C的资料汇总如下表
ERP原理与应用
物料C的独立需求
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 独立 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
需求
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
B计划到货
40
C计划到货
30
库存现有
提前期
批量
安全库存
B
65
2期
40
0
0层
X（0）
ERP原理与应用
1层 A（2）
B（1）
C（1）
2层
A(2)
D(2)
❖ 在展开到第一层时，由于A的阶码与层码不同，故不求毛需求、可
用库存、计划量等。只保留该BOM中由X引起的对A的总需求量。在展 开到第2层时，将X对A的需求及C对A的需求合并后，计算A的计划量 等，并且需求的优先级以需•求ER时P物间料为需优求先计划。
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
➢ 由最终产品的推算 出相关物料的需求 量和需求时间。
油墨 芯头
笔芯
➢ 根据物料的提前期 确定投产或订货时 间。
笔芯杠 笔帽
笔筒
•ERP物料需求计划
ERP原理与应用
圆珠笔
第三节 MRP工作原理
一、MRP运算的基本原理
生产什么？
主生产计划 MPS
需要什么？ 产品结构 （BOM）
X(0)
ERP原理与应用
1层
A(2)
B(1)
C(1)
2层
A(2)
D(2)
•ERP物料需求计划
第二节 物料清单
ERP原理与应用
物料需求计划
属性。
配置生产计划： 根据企业的生 产计划和销售 预测，确定各 个产品的生产 数量和交货时
间。
初始化库存： 将现有库存数 据导入系统， 以便于后续的 计算和管理。
系统运行与监控
监控MRP系统的运行过程 及时调整和优化系统运行效率 监控库存水平，确保满足生产需求 监控采购过程，确保供应商按时交货
05
题及解决方案
数据不准确或不完整
常见问题：数据不准确或不完整，导致MRP结果不准确 解决方案1：建立数据校验机制，确保数据的准确性和完整性 解决方案2：采用先进的数据管理技术，如数据挖掘、数据清洗等 解决方案3：定期进行数据备份和恢复，保证数据的可靠性
系统软硬件故障或配置不当
问题描述：系统软硬件故障或配置不当导致MRP无法正常运行
目的：为生产计 划提供依据
方法：历史销售 数据、市场调研、 专家意见等
重要性：指导生 产计划，优化库 存管理
产品结构
定义：产品结 构是物料需求 计划（MRP） 的主要构成要
素之一
描述：产品结 构是指企业生 产的产品从原 材料到零部件、 再到成品的层 次结构，以及 各层次之间的
数量关系
作用：产品结 构是确定物料 需求的基础， 也是实现按需
供应商选择：根据采购申请选 择合适的供应商
MRPⅡ_ERP之第6章物料需求计划
A(1) LT=0
C(1) LT=3
A是产品X、Y的组件，同时 又作为配件有独立需求
产品X、Y和组件A的需求情况如表
2020年12月12日
第32页
MRP项目
X（LT＝4） Y（LT＝6） 相关需求X→A 相关需求Y→A 独立需求A
毛需求 A
下达订单计划 毛需求 B 下达订单计划 毛需求 C 下达订单计划
A LT=1
C(1) LT=2
据MPS第8个计划周期产出200个A
各物料的计划接收量和已分配量为0
A、B、C、D期初库存为0、120、60、 70，安全库存都为0
批量规则为直接批量
B(1) LT=1
D(1) LT=3
A、B、C、D的低层码为0、2、1、2
2020年12月12日
第34页
低层 码
提前 期
– 一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个 产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时， 则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。
低层码
A的低层码是
0 层1
X
MPS
Y
MRP
1层
A(1)
B(1)
C(1)
E(1)
2层
C(2)
D(1
F(1)
G(1)
)
C的低层码是2 计算时从上到下,需求累
加
• MRP的处理过程主要包括读取MPS数据、 分解BOM、计算物料毛需求、计算物料 净需求和下达作业计划。
• MRP的输出主要是可以用于管理和控制 的各种计划和报告。
2020年12月12日
第18页
6.3 MRP的相关概念
• 物料清单BOM的概念
– 物料清单BOM（Bill of Materials）：是产品结构的技 术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到 原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各 下属部件的数量
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Order release data
123
Week 45678 100 100 200 200 100 100
2020/5/23
25
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
100
Order release data
100
Wheel assembly Required Date
2.要用到什么？
2.准确的BOM，实时的设计更改通知
3.已有什么？已订货量？到货时间？ 3.准确的库存信息，下达订单跟踪
已分配量？
信息，配套的领料单、提货单
4.还缺什么？
4.批量规则、安全库存、成品率
5.下达订单的开始日期？
5.提前期
2020/5/23
11
MRP的编制过程
(1) 计算物料的毛需求量
Required Data
Order release data
123
Week 45
678 100
100 200
2020/5/23
22
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
2 weeks
Axles
1 week
Wheel Assembly
1 week
Wheels
1 week
Toy
Car
2 weeks
Body
4
5
678源自Time in Weeks
2020/5/23
19
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
决 策
层2
宏
观
计3
划 层
微
观4
执 行
控5
制 层
3
MRP的基本思想
围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。
按反工艺顺序确定需求数量和时间 复杂的计算，计算机技术的发展促进了实现
为什么要围绕物料转化组织生产
围绕物料：按需生产 围绕设备：以产定销
拖期完工、提前完工 不配套、过量生产
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
Required Data
Order release data
123
Week 45
678 100
100
2020/5/23
21
Gross Requirements Plan
Toy Car
2020/5/23
12
开始 准备MRP输入数据 把MPS传送给MRP
计算物料毛需求量
计算物料净需求量 Y
净需求量>0 Y
生成订单计划 N
下达订单计划
是否处理 其他物料？
2020/5/23
N
13
结束
Cooperstown Cars, Inc.
Bill of Materials for Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
26
Gross Requirements Plan
Week
12345678
Toy Car
Required Date
100
Order release data
100
Wheel assembly Required Date
200
Order release data
200
Body
Required Date
毛需求量＝物料的独立需求量+父项产生的相关需求量
(2) 计算净需求量
净需求量=毛需求量+安全库存量-计划接收量-可用库存量
可用库存量=现有库存量-已分配量
(3) 计算计划完工量
(N-1)×固定批量<净需求<N×批量固定
(4) 计算计划投入量
(5) 根据计划完工和计划投入，产生计划订单。
2020/5/23
销售与运作计划
经营规划 销售规划
资源清单
应 收 帐
合同预测 其它需求
客户信息
总 成本中心 帐 会计科目
库存信息
物料清单 工作中心 工艺路线
产品规划
资源需求计划
可行？
主生产计划 粗能力计划
可行？
物料需求计划 能力需求计划
可行？
供应商信息
应 付 帐
采购作业 车间作业
成本会计 业绩评价
1
- Each component has a known lead time
Toy Car LT = 1
Wheel Assembly(2)
LT = 1
Body LT = 2
2020/5/23
Axle (1) LT = 2
Wheels (2) LT = 1
15
Cooperstown Cars, Inc.
材料利用率是有效产出与总输入的比率，即：材料利 用率=有效产出/总投入
某装配件的材料利用率是95%，那么为了要100件的产品就 要投入生产( 100/95%=105.3≈106 )个产品的装配件
2020/5/23
10
6.3 MRP的编制
处理的问题
需要信息
1.生产什么？生产多少？何时完成？ 1.现实、有效、可信的MPS
Order release data
2020/5/23
20
Gross Requirements Plan
Toy Car
Required Date
Order release data
Wheel assembly Required Date
Order release data
Body
Required Date
要用到什么? (根据 物料清单)；
已经有了什么? (根 据库存信息)；
还缺什么？何时订货？ (MRP运算后提出的 报告)。
BOM 采购
需求管理 (合同和预测)
MPS
MRP
计划订单
库存信息 加工
2020/5/23
8
6.2 MRP的相关概念
制造/采购标识码
P:某物料是采购件 M:某物料是制造件。
产品A入库时的零件废品系数为2%，在组装时的组装废品系 数为5%，针对该需求制定MRP时，首先考虑2%的零件废品 系数，计算产品A的计划订单数，计划订单数量要比需要的 多2%，如A需求为100时，订单应为102；然后根据计划订单 数量再考虑组装A时的组装废品系数，在这种情况下，A项 目的102的订单对玻璃管的毛需求量应为102*105%=108。
1 2 34567 8
Gross requirements
100
Scheduled receipts
Projected on-hand | 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Planned order receipts
Planned order releases
2020/5/23
28
Toy Car
Net Requirements Plan
Week
1 2 34567 8
Gross requirements
100
Scheduled receipts
Projected on-hand | 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Order release data
Body
Required Date
Order release data
Axle
Required Date
Order release data
Wheels
Required Data
Order release data
123
Week 45678 100 100 200 200
2020/5/23
4
A零件 实际制造周期
库存时间
附加库存时间
计划制造周期
B零件 计划制造周期
实际制造周期
外购配套 零件库存时间
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预定完工期
实际完工期
5
MRP与订货点方法的区别
盲目性
周次 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
情况1 20
0
0
20
0
0
0
20
0
0
情况2 20
0
40
0
0
0
0
0
0
0
情况3 20
200
Order release data
200
Body
Required Date
100
Order release data
100
Axle
Required Date
200
Order release data
200
Wheels
Required Data