裂解工艺作业

第九章裂解工艺安全操作技能

第一节危险化学品生产一般安全操作技能

一、化工生产安全操作要求

1、生产岗位安全操作要求

（1）必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到“平稳运行”。

（2）必须严格执行安全操作规程。

（3）控制溢料和漏料，严防“跑、冒、滴、漏”。

（4）不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。（5）正确穿戴和使用个体防护用品。

（6）严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。（7）正确判断和处理异常情况，紧急情况下，应先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）

2、开车安全操作要求

（1）正常开车执行岗位操作法。

（2）较大系统开车必须编制开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。（3）危险较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于备防状态。

（4）开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和减负荷的幅度（速率）要求

（5）开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。

（6）开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。

（7）必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。

3、停车安全操作要求

（1）、正常停车按岗位操作法执行。

（2）、较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。（3）、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并先按高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备（容器），停车后要按时记录压力、温度的变化。（4）、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

（5）、设备（容器）卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学物品的排放和扩散，防止造成事故。

（6）、冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角积水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。

4、紧急处理管理要求

（1）、发现或紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方面报告。

（2）、工艺及机电设备等发生异常情况时，应迅速采取措施，并通知有关岗位协调处理。必要时，按步骤紧急停车。

（3）、发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

（4）、发生爆炸、着火、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，同时迅速通知相关岗位采取措施，并立即向上级报告。

二、关键装置安全管理要求

（1）、制定本单位的关键装置要害（重点）部位安全管理制度，原则是对其实行严格的动态管理和监控。

（2）、在对本单位进行全面安全评价的基础之上，确定本单位的关键装置要害（重点）部位，并建档、备案。

（3）、根据管理需要，可以按照其危险程度分级管理和监控。

（4）、职能部门的监控要求。工艺、技术、机动、仪表、电气等有关部门按照“安全技术生产责任制”的要求，对关键部位的安全运行实时监控管理。按照本单位的规定，定期进行专业安全检查。

（5）、关键所在车间应确实关键部位的安全监控危险点，必要时，应绘制危险点分布图。并按照规定进行检查、监督，对查出的隐患和问题，应及时整改或采取有效防范措施。车间无法处置时应及时报告上级有关部门。

（6）、班组应严格执行巡回检查制度，应严格遵守工艺、操作、劳动纪律和“安全操作规程”。发现险情、隐患应及时报告上级有关部门。

（7）、岗位操作人员必须经培训、考核合格后，持证上岗。

（8）、根据本单位实际需要和可能，设置关键装置专职安全工程师。

（9）、必须制定和完善关键装置的要害（重点）部位各种处理应急预案，并及时修订、补充在有关操作规程中。按照规定，定期进行处理预案的实际演练。三、生产要害岗位管理要求

（1）、凡是易燃。易爆。危险性较大的岗位，易燃、易爆、剧毒、放射性物品的仓库；贵重机械、精密仪器场所，以及生产过程中具有重大影响的关键岗位，都属于生产要害岗位。

（2）、要害岗位人员应由保卫（防火）、安全和生产技术部门共同认定，经厂长（经理）审批，并报上级有关部门备案。

（3）、要害岗位人员必须具备较高的安全意识和较好的技术素质，并由企业劳资、保卫、安全部门与车间共同审定。

（4）、编制要害岗位安全信息卡和重大事故应急救援预案，并定期组织有关单位、人员演习，提高处置突发事故的能力。

（5）、应建立、健全严格的要害岗位管理制度。凡外来人员，必须经厂主管部门审批，并在专人陪同下经登记后方可进入要害岗位。

（6）、要害岗位施工、检修时必须编制严密的安全防范措施，并到保卫、安全部门备案。施工、检修现场要设监护人，做好安全保卫工作，认真做好详细记录。

第二节裂解工艺作业的安全操作

一、裂解气的分离过程和分离法

（一）、裂解气的分离过程

裂解气是一个组分复杂的混合物，这些组分的沸点相差很大，现在多采用精馏法来分离。为了得到聚合级的乙烯和丙烯，有些精馏塔的温度是相当低的。而像混合芳烃这样的产物，沸点则比较高，裂解气冷却到100℃左右，他们就能从气相中凝析出来，形成液体产物，因此真正进入分离系统的裂解气主要是C5以下的烃类。

进入分离系统的裂解气，其分离过程可以概括成三大部分：

（1）、气体净化系统。包括脱除酸性气体、脱水、脱一氧化碳（用催化剂将CO 和CO2转化成甲烷，即常说的甲烷化）和脱炔。酸性气体不仅会腐蚀设备和管路，

而且还会是脱炔催化剂中毒。乙炔和丙二炔的存在不仅是高纯乙烯和丙烯聚合时采用的催化剂中毒，而且还会在系统里自聚，生成液体产物绿油。水分和CO2在低温下会结冰、堵塞管路，因此必须将它们出去。

（2）、压缩和冷冻系统。将裂解气加压、降温，为分离创造条件。

（3）、精馏分离系统。用一系列精馏塔将H2，CH4,,乙烯，丙烯C4 及C5馏分等分出。

（二）、裂解气的分离方法

将净化后的裂解气进行分离和精制有以下4种方法：

1、深冷分离法

采用-100℃左右的低温将烃类按沸点不同逐个用精馏方法分离出来。这一方法产品率高、质量好，是目前生产聚合级烯烃的主要方法，但其能耗较大、流程复杂。

2、吸收（精馏）法

采用系统自产的C3,C4或芳烃作吸收剂，在-70℃将C2以上馏分吸收下来，与甲烷和氢气分开，然后采用精馏方法逐个将乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、C4S,C5S和芳烃分开，制的产品。这一方法的优点是冷冻温度比深冷法高，能耗低，工艺流程简单，设备投资省。缺点是产品收率低（特别是乙烯），纯度不高，达不到聚合级要求，只能用作一般有机合成原料。该法20世纪70年代在我国不少中、小型石油化工厂采用。随着产业结构调整，中、小型石油化工厂扩产和技术改造，采用该法的厂家越来越少。

3、吸附分离法

采用活性炭等吸附剂，在低温和高压条件下，C2以上的烃类吸附下来，然后在高温和低压下逐个将烃类解吸出来。为了降低解吸时烃的分压，在解吸时通常通入水蒸气。吸附在活性炭移动床中进行，冷的活性炭从上向下移动而进入吸附段，与自下向上的进料气相遇，其中最不易吸附的组分（H2 CH4）,在吸附段上部排出，其余气体都被吸附在活性炭中。进入解吸段（也叫分馏段），活性炭与自下而上的气体逆流而行，温度逐渐上升，被吸附的各组分按相对分子质量大小逐一解吸出来。在分馏段上部是相对分子质量最小的气体，底部是相对分子质量最大的气体，它们分别从侧线引出，分馏段下面的是管壳式加热器，将活性炭吸附的重组分解吸出来，活性炭获得再生，重新返回塔顶使用。这种装置又称超吸附装置，早在20世纪40年代已建成中试装置，但至今未见工业化报道。

3、络合物分离法

利用某些金属盐（如C U2CL2 C UNO3 Agno3 Agbf4等）能与烯烃生成络合物的性质，将烯烃从裂解气中分离出来。这种方法已建有2吨/年的工业生产装置，缺点是得到的是混合烯烃，要将混合烯烃分离，仍需采用低温工艺，技术经济指标亦差，故该法没能得到推广。

二、裂解炉的结焦与清焦

管式裂解炉腐蚀射盘管和急冷换热管在运行过程中有焦垢生成，必须定期进行清焦。对管式裂解炉而言，如下任一情况出现均应停止进料，进行清焦。

①裂解炉辐射盘管管壁温度超过设计规定值。

②裂解炉辐射段入口压力增加值超过设计值。

裂解炉辐射管的焦垢均用蒸汽清焦法、空气清焦法或蒸汽—空气清焦法进行清理。这些清焦方法的原理是利用蒸汽或空气中的氧气与焦垢反应气化而达到清焦的目的。

蒸汽—空气烧焦法是在裂解炉停止烃进料后，加入空气，对炉口气分析，逐