钣金件的冲压工艺与设计
钣金冲压工艺
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第一章 钣金冲压 四、冲裁件的改进设计 图 ! " !# 所示将分散的板金件固定在铸成的塑料座内，不如将板金件制成图 ! " !! 所示的整体形状（图 ! " !!$），铸在塑料座内后，再用盘铣刀一次铣出所要求的工件（图 ! " !!%）。
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第一篇 钣金冲压生产技术
二、孔距、边距与圆角半径 最小尺寸见图与表
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第一章 钣金冲压
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钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺，通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的加工和成型。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及工艺应用等内容进行探讨。
一、工艺原理钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和孔冲的工艺操作，通过机械设备将钣金件进行加工成型。
翻边是将钣金件的边缘进行折弯，形成一定的角度和弧度；孔冲是在钣金件上开出孔洞，用于固定、连接或通风。
通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的成型和加工，达到符合设计要求的产品形态和功能。
在进行工艺操作时，需要考虑翻边和孔冲的顺序和方式，以及工艺参数的选择和控制。
根据钣金件的具体形态和要求，确定翻边和孔冲的位置、角度和尺寸，选择适当的模具和工艺设备，进行精确的加工操作。
二、工艺流程钣金件翻边孔冲压工艺的一般流程包括以下几个步骤：1. 设计分析：根据产品的设计要求和使用功能，确定钣金件的形态和结构，分析需要进行翻边和孔冲的位置和方式。
2. 工艺准备：选择适当的机械设备、模具和工艺工具，准备进行翻边和孔冲的操作。
清洁和检查机械设备和工件，确保工艺操作的顺利进行。
3. 翻边操作：将钣金件放入翻边机或手工工具中，按照设计要求进行翻边操作，形成所需的角度和弧度。
5. 检验修整：对加工后的钣金件进行外观和尺寸的检验，如有需要进行修整和调整，确保产品的质量和精度。
6. 清洁包装：清洁加工后的钣金件，进行包装和标识，便于存储和运输。
三、工艺参数的选择1. 翻边参数：根据钣金件的材质和厚度，确定翻边的角度和弯曲半径，选择合适的模具和翻边机，控制好翻边的力度和速度。
2. 孔冲参数：根据钣金件的结构和使用要求，确定孔冲的位置和尺寸，选择合适的冲头和冲床，控制好孔冲的深度和直径。
3. 设备参数：根据工件的材质和形态，选择适当的机械设备和工艺工具，控制好设备的运行速度和稳定性，确保加工的质量和效率。
钣金冲压沉头孔设计
钣金冲压沉头孔设计钣金冲压沉头孔设计前言：钣金冲压沉头孔是一种常见的制造工艺，在各种机械设备、汽车、电子产品等行业中广泛应用。
沉头孔设计的合理与否，直接关系到产品的质量和性能。
本文旨在介绍钣金冲压沉头孔的设计原则、设计流程和常见问题，并以一个实际案例进行详细讲解。
一、钣金冲压沉头孔设计原则1. 合理的孔径尺寸：沉头孔的尺寸应根据材料的厚度和要求的沉头深度而定，一般来说，孔径的直径应为材料厚度的1.5倍。
过小的孔径会导致沉头深度不够，而过大的孔径则容易导致材料的变形和破裂。
2. 合理的孔型形状：沉头孔的形状可以根据具体的应用需求而定，常见的形状有圆形、方形、椭圆形等。
选择适当的孔形可以使沉头与零件的接触面积增大，提高沉头的固定力，从而提高产品的稳定性和可靠性。
3. 合理的孔距和排列方式：沉头孔之间的距离应根据产品的力学设计和要求的安全系数来确定。
孔距过小容易导致材料的局部变形和破裂，孔距过大则影响沉头孔的固定力。
而孔的排列方式应尽量规律，以便于后续的安装和使用。
4. 合理的孔边缘处理：沉头孔的边缘处理对于产品的质量和外观也有很大影响。
一般来说，可以采用倒角、圆角、防刮花等方式来处理边缘，以减少沉头孔对材料的损伤，提高产品的外观质量。
5. 合理的设计工艺：沉头孔的设计应考虑到制造工艺的可行性，避免因过于复杂的设计而导致制造成本的增加或生产过程的难度。
在设计过程中，应与生产工艺部门进行紧密的沟通，以确保设计方案的有效性和可实施性。
二、钣金冲压沉头孔设计流程1. 确定产品的使用要求：在开始设计之前，首先要明确产品的使用要求和功能需求。
例如，沉头孔是用于固定零件还是用于与其他零件的配合，还要考虑到产品的强度和刚度等要求。
2. 确定材料和厚度：根据产品的使用要求和功能需求，选择适当的材料和厚度。
一般来说，常用的钣金材料有不锈钢、铝合金、镀锌板等。
3. 设计沉头孔的尺寸和形状：根据材料的厚度和要求的沉头深度，确定沉头孔的尺寸。
proe钣金冲压设计
02 03
拉伸操作
在钣金零件上添加拉伸特征，可以通过选择“钣金”工具栏中的“拉伸 ”命令来实现。在弹出的对话框中输入拉伸参数，即可完成拉伸特征的 创建。
成形操作
在钣金零件上添加成形特征，可以通过选择“钣金”工具栏中的“成形 ”命令来实现。在弹出的对话框中输入成形参数，即可完成成形特征的 创建。
03
材料厚度
选择合适的材料厚度是钣金冲压设计的重要考虑因素，厚度会影响 到成型效果、强度和重量等。
材料性能
钣金材料的机械性能如硬度、抗拉强度、屈服强度等对冲压工艺和 产品性能均有影响。
冲压工艺简介
冲压工艺
01
冲压工艺是将金属板材通过模具施加压力进行成型的一种加工
方法，广泛应用于汽车、家电、电子等行业。
集成化设计
多学科集成
将钣金冲压设计与工艺、材料、模具等学科进行集成， 实现跨学科的综合设计。
全流程集成
打通从设计到生产的全流程，实现设计、工艺、生产 等环节的无缝对接。
标准化与模块化
通过标准化和模块化设计，提高设计效率，降低生产 成本。
绿色化设计
环保材料
优先选择可再生、可回收、低污染的环保材料， 降低产品生命周期内的环境影响。
通过调整冲压速度和行程，提高冲压效率 和产品质量，降低模具磨损和生产成本。
模具结构优化
模具布局优化
合理布置模具元件，简化模具结构，提高模具刚度和稳定性。
模具间隙调整
根据产品特点和工艺要求，合理调整模具间隙，提高冲压件的质量和模具寿命。
05
Pro/e钣金冲压设计常见 问题及解决方案
问题一：折弯线不闭合
问题三：模具磨损严重
总结词
模具磨损严重是钣金冲压设计中需要考虑的经济性问题，长期磨损会增加生产成本和维 护成本。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺方法。
该工艺通过在钣金板上加工孔洞和冲压翻边来实现对钣金件的形状和功能的加工和改善。
在钣金件制造工艺中，翻边孔冲压工艺被广泛应用于电子设备、汽车零部件、厨房家电等领域。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺的研究进行介绍和分析。
1. 翻边孔冲压工艺可以在同一张钣金板上一次性完成多个加工步骤。
通过使用专门的冲孔模具和翻边模具，可以在一个冲压工艺过程中完成钣金板上的孔洞冲压和翻边加工，从而提高加工效率。
2. 翻边孔冲压工艺可以实现复杂形状和精确尺寸的加工。
通过合理设计和制造冲压模具，可以在钣金板上加工出各种形状和尺寸的孔洞和翻边，满足不同工件的要求。
3. 翻边孔冲压工艺可以提高钣金件的强度和刚度。
通过在钣金板上进行翻边加工，可以增加钣金件的刚性和强度，提高结构的稳定性和承载能力。
4. 翻边孔冲压工艺可以改善钣金件的密封性能。
通过翻边加工，可以在孔洞周围形成密封边缘，提高钣金件的密封性能，避免液体、气体和灰尘等物质的泄漏。
1. 冲压模具的设计与制造。
冲压模具的设计和制造是翻边孔冲压工艺的关键环节。
需要根据钣金件的形状和尺寸要求，设计合理的冲孔模具和翻边模具，确保加工精度和工艺稳定性。
2. 冲压参数的选择与控制。
冲压参数的选择和控制对于保证翻边孔冲压工艺的加工质量和效果至关重要。
包括冲击力、冲程、冲击次数、冲头形状等参数的选择与控制，在保证冲压质量的还需考虑冲压模具和设备的寿命和稳定性。
3. 材料的选择与控制。
材料的选择和控制对于钣金件翻边孔冲压工艺的加工效果和成品质量有着重要影响。
需要根据工件要求选择适合的材料，并严格控制材料的物理和化学性能，以确保成品的质量和使用寿命。
4. 工艺的优化与改进。
钣金件翻边孔冲压工艺的优化和改进是提高加工效率和降低成本的关键所在。
通过研究和改进工艺流程、模具结构、冲压参数等方面的内容，可以提高工艺的稳定性和可控性，实现工艺的优化和改进。
冲压钣金件加工工艺
冲压钣金件加工工艺冲压钣金件是一种常见的工业零部件，适用于各种机械设备中，具有重要的作用。
钣金件加工工艺是制作这种零部件的关键环节，下面就钣金件加工工艺进行详细介绍。
一、冲压钣金件的特点冲压钣金件是采用冲压工艺制作而成的，具有轻质、高强度、精度高、成本低等特点。
在现代工业生产中得到广泛应用，在制造机械设备、电子产品、汽车零件等方面具有重要作用。
二、钣金件加工工艺1、材料准备：冲压钣金件加工需要准备的材料有：一般钢板、不锈钢、铜、铝等。
这些材料的规格和厚度根据工件要求而定。
2、设计图纸：制作每个冲压零件之前，需要先设计出零件的图纸。
设计图纸中需要包括工件的形状、尺寸、工艺要求、成品要求等。
3、数控冲床：数控冲床是冲压钣金件加工中主要的设备。
数控冲床是一种通过程序控制，根据需要的形状和尺寸对材料进行精确冲裁的机床。
数控冲床的工作原理是将材料放在电动滑台和定位销上，用冲床模具对材料进行冲压成形。
4、模具制作：冲床模具是影响冲压钣金件加工效果的重要因素。
一般情况下，制造一个冲孔模具需要经过CAD设计、加工、试模、校正等多个步骤。
5、表面处理：冲压钣金件加工完成后，需要对零件表面进行处理。
一般采用的表面处理方法有热镀锌、镀铬、抛光、油漆等。
三、钣金件加工工艺的优势冲压钣金件加工工艺具有以下优势：1、高效性：冲压钣金件加工速度快，每分钟可以加工数十个工件，生产效率很高。
2、成本低：冲压钣金件加工比其他钣金件加工方式成本更低，每件零件的制作费用更低。
3、精度高：采用数控冲床加工，精度高达0.1mm左右，能够保证工件的精度。
4、稳定性高：通过严格的工艺流程和检测方法确保工件的质量稳定。
总之，钣金件加工工艺在现代工业生产中具有重要的应用价值，只有掌握了这些技术，才能够更好地生产出优质的冲压钣金件，从而为整个工业生产带来更大的效益。
汽车钣金冲压工艺图文详解
冲压基础工艺培训
1.冷冲压：是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力， 使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方 法
2.冷冲压的特点： 产品尺寸稳定，精度高，重量轻，刚度好，互换性好，高效低耗，
操作简单，易于实现自动化
冲压设备
冲压零件
模具
工艺条件
冲压零件影响因素
冲压基本工序分类
落料
BL
斜楔翻边/冲 CFL/CPI/CT
孔/修边
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修翻
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孔形
Ｅ
Ｆ
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Ｄ
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Ｌ
Ｋ
单 动
拉延方向的选择 合理的拉延方向应符合以下原则：
1.保证凸模能将工件需拉深的部位在一次拉深中完成,不应有凸 模接触不到的死区(即“倒勾”形)。 2.拉延开始时，凸模与毛坯的接触状态应良好；接触面积应尽 量大而靠近中心；凸模表面同时接触毛坯的点要多而分散，并 尽可能分布均匀，防止毛坯窜动。 3.尽可能减小拉延深度，并使各部位拉延深度趋于均匀。
压料面
B
A
A
B
A
分模线
分模线
B A
修边线
proe钣金冲压设计
在 Pro/ENGINEER 中,钣金件是具有恒定厚度的实体模 型,可表示为钣金件成型或平整模型,并可用特征来修 改。
钣金件的特征包括壁、切口、冲孔、折弯以及拐角 止裂槽等。可获得零件信息,并 计算其质量和进行工 程分析。
可选用3种模式进行钣金件的创建:钣金件模式、转换 模式和组件模式。
转换模式是在实体模式下将实体零件转换为 钣金件。
组件模式是在装配模式中以自上向下的方式 创建钣金件。
钣金件模式,即 在Pro/ENGINEER的可选模块 Pro/SHEETMETAL中进行钣金件设计,它 是钣 金件设计的专用模块,具备设计基本和复杂 钣金零件的能力。
分离工序是指坯料在模具工作零件刃口的冲压力作 用下,变形部分的应力达到强度极限以后,坯料沿一 定的轮廓线发生断裂产生分离而获得冲件的加工方 法。分离工序主要有冲孔、落料、切断、切边等。
成形工序是指坯料在模具压力冲压力作用下,变 形 部分的应力达到屈服极限,但未达到强度极限,使坯 料产生塑性变形,且不产生分离而获得具有一定形状 和尺寸精度的冲件的加工方法。
展平是将弯曲的钣金件转换为平面,这样可以根据展
平的形状来进行下料或排样等工作。
折弯回去是将已经展平的钣金零件全部或部分恢复 为折弯状态。
平整形态是将全部特征展平,它可以展平任何弯曲面。它与展 平特征的差别在于,平整形态总是在模型的最后一个特征。
单击右侧工具栏中“平整形态”按钮, 选择需要保持固定的平 面或边,即可完成钣金件的平整形态操作。
法兰壁主要用于创建常见的折边和替代简单的扫描 壁,其壁厚与第一壁相同,使用这个命令能加快设计速 度,减少繁琐的步骤。
如何进行钣金的冲孔加工
如何进行钣金的冲孔加工钣金的冲孔加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业的各个领域。
本文将介绍如何进行钣金的冲孔加工，包括加工工艺、设备选用以及注意事项等。
一、钣金冲孔加工的定义与应用钣金冲孔加工是指利用冲床等冲裁设备，通过冲压模具将预先设计好的孔洞形状，冲击出来的加工方法。
钣金冲孔加工广泛应用于汽车制造、电子设备、家电制造等行业，用于制作孔洞、开槽、凹槽等形状，以满足产品的组装和使用需求。
二、钣金冲孔加工的工艺流程（1）设计孔洞形状：根据产品的要求和设计图纸，确定所需冲孔的形状、尺寸和位置等参数。
（2）选择合适的冲裁设备：根据冲孔孔径和材料要求，选择适用的冲床设备，并安装冲孔模具。
（3）准备工作：清理冲床和模具，调整设备参数，如冲击力、冲速和行程等。
（4）加工操作：将待冲孔的钣金材料固定在工作台上，通过冲床的冲压动作，使冲模对钣金进行冲压，形成预定的孔洞形状。
（5）工件处理：冲孔完成后，及时清理工作台和冲模，以确保下一次冲孔的质量和效率。
三、钣金冲孔加工的设备选用（1）冲床：冲床是钣金冲孔加工常用的设备之一，可根据冲孔材料和尺寸要求选择适合的冲床型号和规格。
（2）冲裁模具：冲裁模具是冲孔加工的关键工具，其选用应根据冲孔形状和尺寸要求来确定，确保冲裁效果和安全性。
（3）辅助设备：如送料机构、输送带等辅助设备的选用和布置，能够提高冲床的效率和冲孔加工的稳定性。
四、钣金冲孔加工的注意事项（1）选择合适的冲床参数：根据钣金材料的厚度、硬度和冲孔孔径等要素，合理设置冲床的冲击力、冲速和行程等参数，以确保冲孔效果。
（2）冲模清洁和维护：定期清理冲模上的余料，检查模具的磨损情况，确保冲模的精度和寿命。
（3）加工材料的选择：根据产品的使用要求，选择适合的钣金材料，如钢板、铝板等，以确保冲孔加工后的产品质量和使用寿命。
（4）加工安全措施：在操作冲床时，应佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保人身安全。
总结：钣金的冲孔加工是一种常见的金属加工方法，通过冲床等设备进行孔洞、开槽等形状的冲压加工。
钣金冲压工艺流程
钣金冲压工艺流程引言钣金冲压是一种利用冲压设备将钣金材料加工成所需形状的工艺。
钣金冲压广泛应用于各个行业，例如汽车制造、航空航天、电子通信等。
本文将介绍钣金冲压的工艺流程和关键步骤。
工艺流程钣金冲压的工艺流程一般包括以下几个步骤：1.材料准备：选择适当的钣金材料，并按照设计要求进行裁剪和整理。
2.设计模具：根据产品的需求，设计制作适用的模具。
3.调整设备：根据不同的钣金材料和产品要求，调整冲压设备的参数，例如冲头压力、冲头速度等。
4.下料：根据产品的形状和尺寸要求，在钣金材料上进行标记并进行切割。
5.冲压：将下料得到的钣金材料放置在模具上，通过冲压设备施加力量，使钣金材料变形成所需的形状。
6.成型：使用辅助工具和模具，对冲压得到的钣金进行进一步加工和成型。
7.整理和检查：对成型的钣金进行整理和清洁，并进行质量检查，确保符合产品的要求。
8.表面处理：根据产品的要求，对钣金进行表面处理，例如喷涂、电镀等。
9.组装：将冲压和处理后的钣金与其他零部件进行组装，完成最终产品的制造。
关键步骤在钣金冲压的过程中，有几个关键的步骤需要特别注意：1.材料选择：根据产品的需求，选择适当的钣金材料。
不同的材料具有不同的力学性能和成形特性，选择合适的材料可以提高产品的质量和性能。
2.模具设计：模具是钣金冲压过程中的关键工具，其质量和设计合理性直接影响着产品的成形效果和生产效率。
因此，合理设计和制造模具是确保冲压工艺稳定性和产品质量的重要环节。
3.冲头调整：冲头是冲压设备的重要组成部分，其压力和速度的调整会对产品的成形效果产生直接影响。
在冲压过程中，应根据不同的材料和产品要求，调整冲头的参数，以确保产品的精度和质量。
4.质量检查：质量检查是保证产品质量的重要环节。
在钣金冲压的过程中，应随时进行质量检查，及时发现并解决问题，以确保最终产品的合格率。
结论钣金冲压工艺流程涉及多个步骤，每个步骤都有其关键性。
通过合理的材料选择、模具设计、调整设备和质量检查，可以保证钣金冲压工艺的稳定性和产品质量。
冲压工艺和钣金设计
1-2、圆筒形拉深件应力应变状态：
1-2-1、平面凸缘部分： 1-2-2、凹模圆角部分： 1-2-3、筒壁部分： 1-2-4、凸模圆角部分： 1-2-5、筒底部分：
1-3、拉深件最常见质量问题：起皱、破裂；
起皱：当胚料较薄而切向压应力过大并超过此处材料所能承受的临界压应力时，胚料就会发生失 稳弯曲而拱起，沿切向就会形成高低不平的皱褶，这种现象称为起皱 起皱因素：胚料相对厚度t/D，越大越不易起皱；切向压应力（变形程度）越小越不易起皱；材 料性能如屈强比越小越不易起皱； 破裂：当径向拉应力过大且超过危险断面的抗拉强度时，将会产生破裂。
2-1弯曲基本概念： 板料弯曲件基本类型：口部敞开、口部半封闭、口部封闭、重叠等 板料弯曲工艺：压弯（压机、折弯机）、拉弯、辊弯（三辊）、辊压成形（多组辊子）
板料弯曲成形特点：弯角内部贴凸模一侧受压缩短、外侧受拉伸长，中性层既不伸长也 不缩短；外侧受拉应力作用，内侧受压应力作用。 弯曲变形有自由弯曲和校正弯曲：校正弯曲质量明显好于自由弯曲。 2-2、弯曲件质量控制：弯裂、回弹、偏移 防止弯裂：材料塑性好，有毛刺的一面朝弯曲凸模等 减少回弹：避免过大的圆角；模具补偿等 控制偏移：模具结构合理；加工艺定位孔；折弯件工艺合理等 防止弯角处孔变形：在折弯角处预先开孔 防止尖角接口处折弯开裂：开工艺孔或槽
压力机许用负荷曲线 曲柄压力机、闭式、开式、单点、双点、多点等。 液压机： 数控冲床： 伺服压力机：
6、冲压加工三要素之二：模具
日本：模具是进入富裕社会的原动力； 德国：模具是金属加工业中的帝王
模具一般分：单工序模、复合模、级进模 冲裁模：沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具 弯曲模：沿直线（弯曲线）产生弯曲变形从而获得一定角度和形状的模具 拉伸模：把板料毛坯制成开口空心件或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具
钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范一、钣金件的冲压工艺钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。
在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。
下面通过一个实例来说明制件的工艺性。
如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。
一、冲压件的工艺性分析(一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析(二)如图6—14 所示该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
(二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析(1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件；(3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。
二、确定工艺方案(一)冲压工序类型和工序顺序的选择冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。
(二)工序组合及其方案比较如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。
1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。
第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。
缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。
钣金冲压工艺窍门与钣金件设计制造技术方法及图集典范实用手册
上直接弯折。将工件弯折线与台虎钳 口对平齐， 夹紧， 用木锤沿弯折方向依
次敲击露出钳口外面的部分， 直至弯折成 &’(为止 （见图 ! " *#） ； 取出弯折件， 用木锤将被 弯折的两个表面适当整平。 若板料露出钳口较长 （见图 ! " *+） ， 则应以左手压持板料上部， 右手持锤敲击钳口部 分弯折， 可减少反弹现象。弯折达到 &’(角， 取出工件， 依次平整两个被弯折表面。 （,） 对于较大的工件， 弯折部位的尺寸超过虎钳口的宽度和深度时， 可用两根角钢作 辅助工具， 连同板料一起夹持在台虎钳上 （见图 ! " *-） ， 依照前述步骤进行弯折。 — !!*. —
第一节
弯
曲
手工弯曲是借助于工具夹和垫块， 通过手工操作弯曲板料。手工弯曲制件的主要断 面形式如图 ! " ! 所示。其中图 ! " !# $ 图 ! " !% 属于角形件， 其余为圆形件。 一、 角形弯折操作要点 角形弯折是将金属板料弯折成一 定夹角的平面弯折， 尤以弯折成 &’(角 的形式居多。 !) 单一折角弯折方法 （!） 在金属板料表面上用划针划 出弯折标记线。 （*） 尺寸较小的工件， 可在台虎钳
图 ! " !# 半圆形零件
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式中
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收边零件
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皱缩
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第五篇
各种钣金件设计制作技术要点
图 ! " !#
半圆形零件
以半圆形零件为例说明展开尺寸计算方法， 如图 ! " !# 所示。 板料宽度 ! 。 （!） !$"%#" 式中 — —弯边宽度； "、 #— — —圆角半径； $—
钣金冲压结构工艺与工序
冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图1塌角:高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。
状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺冲孔piercing作用1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料stamping作用1，作为一般外形使用(要求较低)；2，作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3，作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。
飞机钣金零件的冲压加工工艺设计
飞机钣金零件的冲压加工工艺设计摘要：在飞机零件中,最常见的零件是钣金,通常采用冲压技术制造。
因此,冲压是飞机钣金加工的主要方法。
钣金加工需要适度的尺寸和精度,但表面质量好。
冲压件的精度范围从IT9到IT6,满足钣金尺寸精度。
用于冲压的凸部件和凸部件的高表面质量保证了部件的表面质量。
在飞机零部件中,最常用的是钣金,通常使用冲压加工。
因此,钣金零件冲压主要加工方法。
关键词：飞机钣金零件；冲压加工方法；工艺计算随着时代的进步和技术的发展,飞机作为一种先进的交通工具,必须为人们提供舒适。
许多钣金零件用于各种飞机设计,是飞机设计和制造中不可缺少的元素。
冲压钣金是飞机工业中的关键技术。
在飞机设计中,对性能和部件的要求越来越高,有时钣金不能满足要求。
因此,必须控制各种新材料的参数,使飞机钣金符合技术要求。
已经开发了各种钣金,但在使用中存在一些问题,在钣金开发中需要不断改进。
一、有限元软件及冲压成型理论分析1.有限元方法的概念和应用。
板冲压成型钣料复杂力学变化与几何的数学非线性、材料的非线性和边界状态的非线性有关。
在研究板材中的过度变形时，这个过程必须考虑到这些方面来描述板的张力和变形。
仿真模拟是一种轧制加工,在运行和几次热处理后将获得。
钢材的选择通常是由管理和几种热处理引起的。
在模具工艺中,模具工艺通常由晶体结构和板结构组成。
由于同一钢具有不同的应力条件和材料组成,即使选择相同的板,仍然存在显着的各向异性。
2.金属板金冲压工艺实际上是一种塑性变形工艺,冲压工艺中影响板材形状的因素有板材特性、零件、模具尺寸等。
变形参数(包括横向压力、摩擦力、温度、冲压速度)也考虑到了实际的技术水平,这是由于目前的运动和恢复,所以冲压板实际上是一个非常复杂的过程,需要很多的共同努力。
二、钣金件的有限元分析1.模钣金件。
（1）设计理念:板材采用板材加工工艺,一般由冷热塑性板材加工,在实践中可以采用多种工艺,板材的主要特点,这些板材具有重量轻、形状简单、成本低等优点,广泛应用于各个行业,根据最佳成型要求,钣料成型后应具有以下特点:均匀应力和变形分布,钣料在平面上能承受应力和连续断裂,在冲压过程中能达到较高的变形率,钣料在平面上能承受切向应力和断裂,在选择材料时,不仅要保证重量,还要保证强度,以确保安全。
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求冲压钣金设计是现代工业生产中一项非常重要的工艺，其设计要求直接关系到产品的质量、生产效率和成本控制。
针对冲压钣金设计的要求，可以从材料选择、工艺流程、尺寸精度、加工工艺等方面进行阐述。
以下是关于冲压钣金设计要求的一些内容，仅供参考：一、材料选择：1. 材料要求具有足够的韧性和塑性，以便在冲裁和成形过程中能够承受较大的变形和应力；2. 材料的表面应光滑、无瑕疵、无裂纹和气孔，并且需要具有良好的表面涂装性能；3. 材料的厚度需符合设计要求，同时要考虑到成本和加工性能；二、工艺流程：1. 设计要求应尽量减少冲压工序的次数，尽量简化工艺流程，提高生产效率；2. 在冲压过程中需要考虑到材料的拉伸、收缩和弹性回复等特性，合理设计冲裁和成形工序；3. 设计要求应充分考虑到冲压模具的结构、材料和加工精度，以保证产品尺寸和形状的精准性；三、尺寸精度：1. 冲压钣金产品的尺寸精度要求高，设计时需要考虑到冲裁后的尺寸变化和成形误差，合理控制尺寸公差；2. 在设计过程中需充分考虑到材料回弹、变形和材料厚度的不均匀性等因素，合理预留设计余量，确保产品尺寸符合要求；四、加工工艺：1. 考虑到冲压工艺的特点，在设计时要尽可能减少零件的接缝和焊接工序，从而降低成本并提高产品的整体强度；2. 对于复杂结构的钣金零件，需要合理设计加强筋、锁紧件和补强件等，以增加产品的刚度和抗压性能；3. 考虑到加工的可行性和效率，在设计时需要避免过多的曲折和锐角，尽量采用圆角和圆弧设计，以便于冲压成形和后续的装配；总结：冲压钣金设计要求涉及材料选择、工艺流程、尺寸精度和加工工艺等多个方面，设计人员需要充分了解材料特性和冲压工艺，合理进行设计优化，以确保产品质量和生产效率。
设计人员还需要与生产、工艺和质量部门密切合作，及时调整设计方案，确保冲压钣金产品能够满足客户的需求。
阶梯形钣金件冲压分析与模具设计
阶梯形钣金件冲压分析与模具设计摘要:本文通过对阶梯形件的冲压分析与模具设计,简述了此类零件从理论分析到模具设计制作的过程,强化对阶梯形件拉深特点的研究与认知。
关键词:阶梯形钣金件拉深模具设计冲压分析随着我国工业化水平的提高,具有强度高,可靠性强,成本低廉的阶梯形钣金零件在产品开发与研制中被广泛应用,现就此类零件冲压过程及模具结构设计分析如下。
1 阶梯形件冲压分析1.1 零件图形与性能分析零件为阶梯形钣金件—外罩(见图1),材料08F,壁厚较薄,厚度为0.5mm,并在口部拉深直径变小,形成小圆角圆弧过度,整体成圆筒状,具有很高的强度和可靠性。
对于此类零件生产时适合采用多次拉深成型,既满足了产品设计要求又提高了材料利用率和生产效率,因此被广泛应用。
1.2 引深工艺分析作为引深件在确定其引深加工时,首先考虑零件的复杂程度是否适合引深加工,然后确定加工工序及方法,计算零件的引深次数,必须做到在毛坯内部的应力不超过材料的强度极限下,还能充分利用材料的塑性,在毛坯侧壁强度允许的条件下,采用最大可能的变形程度。
确定零件的引深次数,先应计算出零件的展开毛坯直径D。
根据久里金法则,即任何形状的母线AB绕轴线YY旋转,所得到的旋转体面积等于母线长度L与其重心绕轴线旋转所得周长2πX的乘积(X是该段母线重心至轴线的距离)。
即:旋转体面积:F=2πLX毛坯面积:F0=πD2/4(D为毛坯直径)毛坯直径:中L为旋转体母线长度;X为旋转体母线形心到旋转轴线的距离(称旋转半径)。
根据引深原理t/D=0.5/21≈2%;d2/d1 =6.5/9.8≈0.66。
h/d=13.3/6.5=1.8,查下表,可知拉深系数小于极限拉深系数,其拉深次数为2次。
如果相邻两阶梯直径之比(di/di-1)小于相应圆筒形件的极限拉深系数时,则由直径di-1到di按凸缘件的拉深方法拉深,但由于小台阶高度较小,故采用从大阶梯到小阶梯一次拉深,因此确定第一次拉深直径,经查上表选择最大一次拉深系数为0.5,即d1/D=0.5,d1=10.5,故先拉深出直径ф10.5圆筒,然后再通过二次拉深直接拉深成型。
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析摘要：钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用，其可以通过自身特点，将零件厚度统一，从根本上规避传统零件厚度不一的情况。
基于此，本文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类，对钣金冲压工艺方案展开分析，进而针对模具设计展开研究，以期可以为相关人员提供参考帮助。
关键词：钣金冲压工艺；方案分析；模具设计引言：钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程，由于影响因素的复杂性、跨部门性和模糊性，需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。
一般来说，冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求，即在保证产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下，制定钣金件的冲压工艺。
一、钣金冲压工艺特点钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件，使用模具或由不同管件制成的管道制成的。
这种冷成型工艺称为冷冲压，简称冲压。
冲压加工与其他加工方法相比，具有许多独特的技术和经济优势。
主要特点如下：(1)冲压工艺生产效率高，操作方便，便于机械化和自动化。
这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。
普通压力机每分钟可以有几十次冲程，高速压力机每小时可以达到几百次甚至几千次冲程，而且每个冲程都可以受到冲击。
(2)在冲压过程中，由于模具保证冲压模具的尺寸和精度，一般不会损坏冲压表面质量，冲压寿命一般较长，因此冲压质量稳定，互换性好。
(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件，如小型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。
除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外，冲压强度和刚度都很高。
(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑，耗材少，不需要其他加热设备，是一种省料节能的加工方法，冲压件成本低[1]。
二、钣金冲压工艺分类冲压主要按工艺分类，可分为分离工艺和成形工艺两种。
分离过程也称为切口。
其目的是沿着一定的线路将管芯与板材分离，同时保证分离件的质量要求。
成形过程的目的是在不损坏工件的情况下使金属板材发生塑性变形，并赋予零件必要的形状和尺寸。
《钣金冲压结构工艺与工序》
不用想都会收藏的《钣金冲压结构工艺与工序》2017-04-18网络结构弹设计以下图文部分转载于公众号：庶吉士，机械网好文都是要用来收藏与分享的，再次分享一篇深度的钣金冲压知识，一木做了深度的阅读与部分信息调整，完全可以参照学习。
也可以先收藏，日后再慢慢阅读。
以下正文:【一】冲压产品的工艺分类（结构设计时可做参考用，不必深究）1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。
分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。
2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。
冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。
3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。
（具体如下：）【二】冲裁（产品结构设计深究部分）1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。
冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。
如上图1塌角:高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带:高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带:高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺:高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。
状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。
2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。
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钣金件的冲压工艺与设计
培训费用：2380元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）
培训对象：技术总监、项目经理，结构工程师、机械工程师、质量工程师，工艺和制造工程师，模具设计工程师，注塑工程师，直接负责钣金件的采购人员及想对钣金件做较全面了解的技术人员。
咨询电话：400-086-8596
主办单位：广州尚培企业管理咨询有限公司
认证费用：中级证书1000元/人;高级证书1200元/人(参加认证考试的学员须交纳此费用，不参加认证考试的学员无须交纳)
备注:
1.高级证书申请须同时进行理论考试和提交论文考试，学员在报名参加培训和认证时请提前准备好论文并随理论考试试卷一同提交。
2.凡希望参加认证考试之学员，在培训结束后参加认证考试并合格者，由“香港国际职业资格认证中心HKTCC”颁发与所参加培训课程专业领域相对应证书。
（国际认证／全球通行／雇主认可／联网查询）。
3.课程结束后20日内将证书快递寄给学员；
∵〖课程背景〗
该课程根据产品设计的实际情况对钣金件的相关知识进行系统的整理。
从常用钣金成形性能入手，对材料，钣金件的结构设计，工艺的内容进行全面的讲解。
从根本上解决工程师，技术主管，采购，品质等需要了解钣金件知识的人员，不知如何系统学习的问题。
∵〖课程特色〗
根据客户提供及经典案例，介绍钣金件的相关具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括材料选择、结构设计、工艺分析及综合应用等。
∵〖课程大纲〗
第一篇冲压工艺介绍（1小时）
一、冲压工序的分类
二、成形过程的力学特点
三、板材冲压性能及试验方法
四、成性极限
五、冲压用原材料
第二篇冲裁与剪切（1.5小时）
一、冲裁过程变形分析
二、冲裁间隙
三、冲裁力
四、冲裁件的排样与搭边
五、冲裁件的工艺性
5.1、冲裁件的形状与尺寸
5.2、冲裁件的精度与表面粗糙度
六、精密冲裁
6.1、精密冲裁的工艺方法
6.2、精冲（齿圈压板冲裁）
第三篇弯曲（1.5小时）
一、弯曲力及变形特点
二、弯曲件毛坯长度计算
三、弯曲件的回弹
四、弯曲件的工艺性
4.1、弯曲精度
4.2、最小弯曲半径
4.3、直边高度
4.4、形状与尺寸的对称性
4.5、其他工艺要求
五、提高弯曲件质量的工艺措施
5.1、弯曲件的常见缺陷及解决办法
5.2、提高弯曲件质量的要点
第四篇拉深（1.5小时）
一、圆筒形件拉深变形分析
1.1、拉深过程
1.2、拉深过程的力学分析
1.3、起邹与拉裂
二、盒形件的拉深
三、拉深方法
3.1、变薄拉深
3.2、温差拉深
3.3、软摸拉深
四、压边力、拉深力
五、拉深辅助工序：退火、酸洗、润滑
六、拉深件质量分析
6.1、起邹
6.2、破裂
6,3、表面拉毛
6.4、形状与尺寸不良
第五篇成形（0.5小时）
一、涨形
二、旋压
三、翻边
四、缩孔与扩口
五、较平、整形与压印
六、多点成形与渐进成形
∵〖讲师介绍〗
李昊老师
首席产品结构设计培训师；
多家国内外知名企业顾问；
华南理工大学机械设计及理论硕士。
背景经历
在欧美仪器、设备行业，从事研发、制造工作13年。
多年的高级工程师，研发经理职业经历。
具有丰富的机械结构与机械传动设计经验，并在海外研发工作多年，熟悉行内的最新动向及技术更新，了解大量的国外产品设计案例。
在培训方面，有丰富的授课经验，可根据客户特定需求来调整授课内容的偏重。
可以就现场问题做分析与咨询。
多年企业内部技术课程讲师及商业讲师经验。
培训特色
擅长结合客户的产品和案例讲解，激发学员兴趣，达到真正掌握并灵活运用。
培训以讲解和实际产品练习相结合的方式，注重与学员之间的互动。
通过大量欧美机械设计产品优秀案例、生动的语言，将专业知识讲解得让学员想听、易懂，有收获。
工作语言为英语和汉语普通话。
主讲课程
《塑料件的设计与制造》 2 - 3 天；
《GD&T形位公差与尺寸链计算》 1 - 2天；
《机械图纸的尺寸公差的合理标注》1-2天；
《产品结构设计》3天；
《金属材料》2天。
部分服务客户
广州汽车集团股份有限公司阳光电源股份有限公司舜丰联塑包装有限公司
配天智能技术研究院有限公司劲胜精密组件股份有限公司裕同集团
四维尔丸井汽车零配件东风本田发动机有限公司富士康集团
博世汽车转向系统有限公司嘉利集团三井化学(复合)塑料有限公司
天鉞電子（东莞）有限公司维科汽车零部件有限公司邦纳电子（苏州）有限公司
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