化工原理实验—— 精馏塔性能实验
精馏实验实验报告3篇
精馏实验实验报告3篇精馏实验实验报告1一、实验目的1.学会识别精馏塔内出现的几种操作状态，并分析这些操作状态对塔性能的影响；2.学会精馏塔性能参数的测量方法，并掌握其影响因素；3.测定精馏过程的动态特性，提高学生对精馏过程的认识。
二、实验原理1.理论塔板数的图解求解法对于二元物系，如已知其汽液平衡数据，则根据精馏塔的操作回流比、塔顶馏出液组成及塔底釜液组成计算得到操作线，从而使用图解求解法，绘图得到精馏操作的理论塔板数。
精馏段操作线方程：提馏段操作线方程：用图解法求算理论塔板的理论依据为：（1）根据理论塔板定义，离开任一塔板上气液两相的浓度x n 和y n必在平衡线上；（2）根据组分物料衡算，位于任两塔板间两相浓度x n和y n+1必落在相应塔段的操作线上。
本实验采用全回流的操作方式，即。
此时，精馏段操作线和提馏段操作线简化为：2.总板效率精馏操作的总板效率的计算公式为：式中，N T为理论塔板数，N P为实际塔板数。
3.折光率与液相组成本实验通过测量塔顶馏出液与塔底釜液的折光率，计算得到馏出液与釜液的组成。
对30%下质量分率与阿贝折光仪读数之间关系可按下列回归式计算：式中，w为质量分率，n30为30oC下的折光指数。
测量温度下的折光指数与30oC下的折光指数之间关系可由下式计算：式中，n t为测量温度下的折光指数，t为测量温度。
测量温度可从阿贝折光仪上读出。
馏出液与釜液的质量分数与摩尔分数之间的关系可由下式表示：三、实验步骤1.实验前检查实验装置上的各个旋塞、阀门均应处于关闭状态；电流电压表及电位器位置均为零；2.打开塔顶冷凝器的冷却水，冷却水的水量约为8升/分钟；3.接上电源闸，按下装置上总电源开关，调节回流比控制器至全回流状态；4.调节电位器使加热电压为70V，开始计时并测量塔顶温度。
刚开始时每隔5分钟记录一精馏实验实验报告2采用乙醇—水溶液的精馏实验研究学校：漳州师范学院系别：化学与环境科学系班级：姓名：学号：采用乙醇—水溶液的精馏实验研究摘要：__介绍了精馏实验的基本原理以及填料精馏塔的基本结构，研究了精馏塔在全回流条件下，塔顶温度等参数随时间的变化情况，测定了全回流和部分回流条件下的理论板数，分析了不同回流比对操作条件和分离能力的影响。
化工原理精馏实验
化工原理精馏实验化工原理精馏实验是化工工程中的一项重要实验内容，它主要用于分离和提纯混合物中的组分。
本文将介绍化工原理精馏实验的基本原理、实验步骤以及实验中需要注意的事项。
1. 实验目的化工原理精馏实验的主要目的是通过温度差异，利用液体蒸汽和凝结的原理，将混合物中的组分分离并得到纯净的产品。
通过这个实验，我们可以了解精馏作为一种分离技术的原理和应用。
2. 实验原理化工原理精馏实验的基本原理是利用混合物中各组分的不同沸点，通过升温使其中具有较低沸点的组分先蒸发，然后通过冷凝使其变为液体，从而实现分离。
在实验过程中，我们需要使用精馏塔，该塔内部设置有填料，用于增加混合物和蒸汽之间的交流面积，并实现更充分的分离。
3. 实验步骤(1) 准备实验所需设备和药品，包括精馏装置、混合物、填料等。
(2) 将混合物加入精馏瓶中，并将瓶塞密封。
(3) 将冷凝管和进料管连接到精馏瓶上，确保连接牢固。
(4) 将精馏瓶放入加热设备中，逐渐升温。
(5) 观察精馏瓶内的液体是否开始蒸发，当温度上升到某一点时，开始收集冷凝液。
(6) 根据实验需要，调整加热温度和收集冷凝液的时间，以实现所需组分的分离和提纯。
4. 实验注意事项(1) 在进行化工原理精馏实验前，需先对所需设备进行检查和清洁，确保实验过程的安全性。
(2) 在实验操作中，热量的传递速度会影响分馏过程的效果，因此需要掌握合适的加热速率。
(3) 为了避免精馏烧坏填料或其他设备，需要控制温度，确保温度在安全范围内。
(4) 实验结束后，应将设备进行清洗和消毒，防止残留物对下次实验的影响。
5. 实验结果分析通过化工原理精馏实验，可以得到分离出的纯净组分，并进行定量分析。
根据实验结果，可以进一步探讨精馏的分离效果、提纯效率等指标，并对所得纯净组分进行性质分析。
总结：化工原理精馏实验是一项重要的实验内容，通过实验可以了解精馏作为一种分离技术的原理和应用。
在实验过程中，需要注意设备的清洁和安全操作，合理控制加热温度和加热速率，以达到较好的分馏效果。
精馏塔实验报告
精馏塔实验报告精馏塔实验报告一、引言精馏塔是一种常见的化工设备，广泛应用于石油、化工、制药等领域。
本实验旨在通过对精馏塔的实验研究，探讨其在分离混合物中的应用和性能。
二、实验目的1. 了解精馏塔的基本原理和工作原理；2. 掌握精馏塔的操作方法；3. 研究精馏塔在分离混合物中的应用。
三、实验原理精馏塔是一种通过蒸馏原理实现混合物分离的设备。
其基本原理是利用不同组分的沸点差异，通过加热和冷却作用，将混合物中的组分分离出来。
四、实验步骤1. 准备实验所需设备和药品；2. 将混合物加入精馏塔，并加热；3. 观察混合物的沸腾情况，收集蒸发出的组分；4. 冷却收集到的组分，观察其变化。
五、实验结果与分析通过实验观察和数据记录，我们可以得出以下结论：1. 在加热过程中，混合物开始沸腾，不同组分的沸点差异导致其中一种组分首先蒸发出来；2. 收集到的蒸发物在冷却后，发生相变，形成纯净的组分。
六、实验讨论1. 实验中我们使用的混合物是什么？为什么选择这个混合物进行实验？2. 实验中观察到的蒸发物和冷却后的物质有何不同？这说明了什么？3. 精馏塔在实验中的应用有哪些？在实际生产中又有哪些应用？七、实验结论通过本次实验，我们深入了解了精馏塔的工作原理和应用。
精馏塔可以通过蒸馏原理实现混合物的分离，具有较高的分离效率和纯度。
在实际生产中，精馏塔广泛应用于石油、化工、制药等领域，为工业生产提供了重要的分离工具。
八、实验心得通过本次实验，我对精馏塔的原理和应用有了更深入的了解。
实验过程中，我注意到操作的细节对实验结果有很大影响，因此在实际操作中需要谨慎。
此外，实验结果的分析和讨论也使我对精馏塔的性能有了更全面的认识。
这次实验为我今后的学习和研究提供了很好的基础。
化工原理实验精馏实验报告
. .北京化工大学学生实验报告学院：化学工程学院姓名：王敬尧学号： 2010016068专业：化学工程与工艺班级：化工1012班同组人员：雍维、雷雄飞课程名称：化工原理实验实验名称：精馏实验实验日期 2013.5.15北京化工大学实验五精馏实验摘要：本实验通过测定稳定工作状态下塔顶、塔釜及任意两块塔板的液相折光度，得到该处液相浓度，根据数据绘出x-y图并用图解法求出理论塔板数，从而得到全回流时的全塔效率及单板效率。
通过实验，了解精馏塔工作原理。
关键词：精馏，图解法，理论板数，全塔效率，单板效率。
一、目的及任务①熟悉精馏的工艺流程，掌握精馏实验的操作方法。
②了解板式塔的结构，观察塔板上汽-液接触状况。
③测定全回流时的全塔效率及单塔效率。
④测定部分回流时的全塔效率。
⑤测定全塔的浓度（或温度）分布。
⑥测定塔釜再沸器的沸腾给热系数。
二、基本原理在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔逐板上升与来自塔顶逐板下降的回流液，在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。
回流是精馏操作得以实现的基础。
塔顶的回流量与采出量之比，称为回流比。
回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。
回流比存在两种极限情况：最小回流比和全回流。
若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要无穷多塔板的精馏塔。
当然，这不符合工业实际，所以最小回流比只是一个操作限度。
若操作处于全回流时，既无任何产品采出，也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔中，这在生产中午实际意义。
但是由于此时所需理论板数最少，又易于达到稳定，故常在工业装置的开停车、排除故障及科学研究时采用。
实际回流比常取最小回流比的1.2～2.0倍。
在精馏操作中，若回流系统出现故障，操作情况会急剧恶化，分离效果也将变坏。
板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，有以下两种定义方法。
（1）总板效率EE=N/Ne式中 E——总板效率；N——理论板数（不包括塔釜）；Ne——实际板数。
化工原理 精馏实验
实验装置流程如图
1 塔釜 2 塔节 3 冷凝器 4 回流流量计 6 塔顶取样闸 10 塔底处料闸
实验操作要点 1 在塔釜内预先配置乙醇浓度为 7%-8%的水溶液，塔釜液位以接近塔釜高度 2/3 为宜。在原料槽内配置乙醇浓度为 15%左右的水溶液作为原料液。 2 开启加热电源预热釜液，及时开启塔顶冷凝器进水阀门，当釜液沸腾后要注 意控制加热量。 3 由于开始前塔内存在不凝性气体（空气），开始后要注意开启塔顶的排气阀 门，利用塔内上升的蒸汽将其排除塔外，以免影响冷凝器的冷凝效果。
（2）精馏塔操作过程中的流体力学现象 在精馏塔操作过程中，塔内要维持正常的气液负荷，避免以下不正常操作状况。 1）严重的液体被上升的气流夹带至上层塔板，这种现象叫液沫夹带。液沫夹带 是一种与流体主流方向相反的流动，属返混现象。在一般情况下，液沫夹带会
导致塔板效率降低，严重时会发生夹带液泛，破坏塔的正常操作。一般认为液 沫夹带率小于 10%属于正常。操作气速过大是导致过量液沫夹带的主要原因。 2）严重的漏液现象 在正常操作范围内，液相和气相在塔板上呈错流接触，但是，当操作气速过小 时，部分液体会从塔板开孔处直接漏下，这种漏液现象对精馏过程是不利的， 它使气、液两相不能充分接触。漏液严重时，将使塔板上不能积液而不能正常 操作。 3）溢流液泛 由于降液管通过能力的限制，当气液负荷增大到一定程度，或塔内其塔板的降 液管有堵塞现象时，降液管内的清液层高度增加，当降液管液面升至溢流堰板 上沿时，降液管内的液体流量为其极限流量，若液体流量超过此极限值，塔板 上开始积液，最终会使全塔充满液体，引起溢流液泛，破坏塔的正常操作。 4）塔板压降及塔釜压力 塔板压降是精馏塔一个重要的操作参数，它反映了塔内气液两相的流体力学状 况。一般，以塔釜压力 PB 来表示塔内各板的综合压降： PB=PT+∑△Pi 其中，PT 为塔顶压力，△Pi 为塔板压降。 当塔内发生严重雾沫夹带时，PB 将增大。若 PB 急剧上升，则表明塔内可能发 生液泛；如果 PB 过小，则表明塔内已经发生严重漏液。通常情况下，设计完善 的精馏塔应有适当的操作压降范围， （3）精馏塔操作过程的调节 操作条件的变化或外界扰动，会引起精馏塔操作的不稳定。在操作过程中必须 及时予以调节，否则将影响分离效果，使产品质量不合格。 1）塔顶采出率 D/F 过大所引发的现象及调节方法 前已指出，当进料条件和分离要求已经确定后，在正常情况下，塔顶和塔 底采出率的大小要受到全塔物料衡算的制约，不能随意规定。在操作过程中， 如果塔顶采出率 D/F 过大,则必 DXDi>FXFi-WXWi(i 为轻组分)。随着过程的进行，
化工原理实验报告--精馏实验
填料精馏塔实验一、实验目的1．观察填料精馏塔精馏过程中气、液两相流动状况；2．掌握测定填料等板高度的方法；3．研究回流比对精馏操作的影响。
二、实验原理精馏塔是实现液体混合物分离操作的气液传质设备，精馏塔可分为板式塔和填料塔。
板式塔为气液两相在塔内逐板逆流接触，而填料塔气液两相在塔内沿填料层高度连续微分逆流接触。
填料是填料塔的主要构件，填料可分为散装填料和规整填料，散装填料如：拉西环、鲍尔环、阶梯环、弧鞍形填料、矩鞍形填料、θ网环等；规整填料有板波纹填料、金属丝网波纹填料等。
由于填料塔内气液两相传质过程十分复杂，影响因素很多，包括填料特性、气液两相接触状况及两相的物性等。
在完成一定分离任务条件下确定填料塔内的填料层高度时，往往需要直接的实验数据或选用填料种类、操作条件及分离体系相近的经验公式进行填料层高度的计算。
确定填料层高度有两种方法：1．传质单元法填料层高度＝传质单元高度×传质单元数（2—50）或：（2—51）由于填料塔按其传质机理是气液两相的组成沿填料层呈连续变化，而不是阶梯式变化，用传质单元法计算填料层高度最为合适，广泛应用于吸收、解吸、萃取等填料塔的设计计算。
2．等板高度法在精馏过程计算中，一般都用理论板数来表达分离的效果，因此习惯用等板高度法计算填料精馏塔的填料层高度。
（2—52）式中：Z——填料层高度，m；N T ——理论塔板数；HETP——等板高度，m。
等板高度HETP，表示分离效果相当于一块理论板的填料层高度，又称为当量高度，单位为m。
进行填料塔设计时，若选定填料的HETP无从查找，可通过实验直接测定。
对于二元组分的混合液，在全回流操作条件下，待精馏过程达到稳定后，从塔顶、塔釜分别取样测得样品的组成，用芬斯克（Fenske）方程或在x～y图上作全回流时的理论板数。
芬斯克方程：（2—53）式中：——全回流时的理论板数；——塔顶易挥发组分与难挥发组分的摩尔比；——塔底难挥发组分与易挥发组分的摩尔比；——全塔的平均相对挥发度，当α变化不大时，在部分回流的精馏操作中，可由芬斯克方程和吉利兰图，或在x～y图上作梯级求出理论板数。
华东理工大学化工原理实验 精馏实验
4. 灵敏板 对于物料不平衡和分离能力不够造成的产品不合格 现象，可早期通过灵敏板温度的变化得到预测。 全塔温度分布： 灵敏板温度：某一板的温度变化明显
精馏塔操作过程参数：
塔釜液位：
判断全塔物料平衡 塔釜压力（或塔压降） 判断塔板汽液接触操作状态 灵敏板温度 判断板上组成变化和产品质量变化
5.板效率
过程变量分离的工程问题处理方法：
精馏塔设计（工艺因素；物性因素，设备结构因素） 工艺因素： －－理论板 设备和物性：－－塔板效率 塔板效率：
点效率 －－理论研究 板效率 －－开发研究 全塔效率－0 % N
三、流程图
四、操作要点
1. 预热开始后，要及时开启冷凝水的冷却水阀，当釜液 沸腾后要注意控制加热量； 2. 排除管道内的不凝气； 3. 要注意釜内压强和灵敏板温度，塔釜操作压力 正常操作状态： 塔釜压力约20KPa（表压）
灵敏板温度约78~81℃ ；
4. 取样应在稳定操作时进行； 5.样品分析注意事项； 6.有关实验数据处理注意事项。
5.全回流状态下的数据处理
（1）注意塔顶和塔釜浓度换 算成mol浓度； （2）作图求解理论塔板数。
一、实验目的和内容
1.目的 熟悉板式塔的结构和精馏流程； 理论联系实际，掌握精馏塔的操作； 学习变量分离的工程问题处理方法； 掌握精馏塔效率的测定方法。
2.内容
（1）全回流操作，并测定全塔效率； （2）对15%~20%（v）的水和乙醇混合液进行 精馏分离， 达到塔顶馏出液乙醇浓度大 于90%（v），塔釜残液乙醇浓度小于5%
3.产品不合格的原因及调节方法 （1）物料不平衡 DxD>FxF-WxW 表现：釜温合格，而顶温上升 原因：顶底产品采出比例不当 调节方法：不变加热蒸汽压，减小塔顶采出，加 大塔釜出料和进料量 DxD<FxF-WxW 表现：釜温不合格，而顶温合格 原因：顶底产品采出比例不当 调节方法：不变回流量，加大塔顶采出，加大加 热蒸汽压 （2）分离能力不够引起产品不合格的现象及调节方法 表现：塔顶温度升高，塔底温度降低。 调节方法：加大回流比
化工原理实验 实验五 板式精馏塔性能的测定
实验五 板式精馏塔性能的测定一、 实验目的1、测定全回流条件下的全塔效率和单板效率2、测定部分回流条件下的全塔效率3、测定精馏塔的塔板浓度（温度）分布 二、实验原理本设备为DES —Ⅲ型精馏实验装置。
精馏塔共有8块塔板，塔身的结构尺寸为：塔内径为50mm ，塔板间距为80mm ，溢流管截面积为80mm 2，溢流堰高为12mm ，底隙高度为5mm ，每块塔板上开有直径为1.5mm 的小孔，正三角形排列，孔间距为6mm 。
除7、8板外，每块塔板上都有液相取样口。
回流分配装置由回流分配器与控制器组成。
回流分配器由玻璃制成，两个出口管分别用于回流和采出，引流棒为一根φ4mm 的玻璃棒，内部装有铁芯，可在控制器的作用下实现引流。
此回流分配器既可通过控制器实现手动控制回流比，也可通过计算机实现自动控制。
板效率是体现塔板性能及操作状况的主要参数，主要包括： 总板效率 NeN E 1-=单板效率 *11n n n n ml x x x x E --=--三、实验装置与流程本实验料液为乙醇—正丙醇溶液，从原料液罐用泵打入缓冲罐，由缓冲罐经泵打入塔内。
釜内液体经电加热器产生蒸汽逐板上升，经与各板上的液体热传质后，进入塔顶盘管式换热器壳程，管层走冷却水，再从回流分配器流出，一部分作为回流液从塔顶流入塔内，另一部分作为产品溜出，进入原料液罐贮罐。
四、实验步骤1）配料。
在配料罐中配制乙醇体积分率为20％的乙醇、丙醇溶液，启动循环泵搅匀并打入进料罐中。
2）进料。
开启进料泵，调节旁路阀、进料口阀门、进料流量计阀门等，向塔内进料至液位计高度4/5左右。
3）全回流操作。
先开塔顶放空阀门，然后按下塔釜加热器“手动加热”绿色按钮，调节加热电压至120V，或选择“自动加热”模式，打开冷却水，有回流后根据汽液接触状况对电压适当调整（80V）；约20分钟稳定后塔顶、塔釜及相邻两块塔板取样分析数据。
4）部分回流操作。
开进料泵、进料罐阀门及塔中进料口阀门，调整进料量为30ml/min，设置回流比为相应的数值3～4，开塔釜出料阀门及π型管阀门，调整合适的加热电压，稳定20分钟后塔顶、塔釜取样分析。
化工原理实验—精馏共9页
板式精馏塔的操作与塔效率的测定一、实验目的(1)熟悉板式塔的结构及精馏流程；(2)理论联系实际，掌握精馏塔的操作；(3)学会精馏塔塔效率的测定方法。
二、基本原理1．二元精馏过程的质量指标和操作变量精馏塔的进料通常是前一工序或另一精馏塔的出料，为简化讨论，认为它稳定不变。
二元精馏过程的质量指标是塔顶塔釜的轻组分含量d x 和w x。
主要操作变量是塔顶采出率D和塔釜加热量Qh。
2．维持连续精馏过程稳定操作的条件(1)根据进料量及组成、产品的分离要求，严格维持物料平衡。
1）总物料平衡：塔的总进料量应恒等于总出料量。
即F = D + W当进料量大于出料量时，会引起淹塔；相反，出料量大于进料量时，会引起塔釜干料，最终都将破坏精馏塔的正常操作。
2)各组分的物料平衡：在满足总物料平衡的情况下，应同时满足轻组分物料平衡。
即由上述二式可知：为获得合格产品，必须保证一定的塔顶、塔釜采出率： w d w f x x x x F D --=和 F D FW -=1 实际操作中，塔釜采出率W 一般是根据塔釜液位的高低来操作，而塔顶采出率D 的大小则直接影响着质量指标。
（2）精馏塔应有足够的分离能力。
在塔板数一定的情况下，正常的精馏操作要有足够的回流比，才能保证一定的分离效果，得到合格的产品。
而回流比的大小是由塔内热量衡算所决定，其中，塔釜加热量Qh 是个十分重要的操作变量。
（3）精馏塔操作时，塔内应有正常的气液负荷量，避免发生以下不正常的操作状况：1)严重的液沫夹带现象上升气流将塔板上的液体的一部分带至上层塔板，这种现象称为液沫夹带。
液沫夹带是一种与液体主流方向相反的流动，属返混现象，将使板效率降低。
液流量一定时，气速过大将引起大量的液沫夹带，严重时还会发生夹带液泛，破坏塔的正常操作。
2)严重的漏液现象精馏塔内，液体与气体在塔板上应进行错流接触，但是当气速较小时，部分液体会从塔板开孔处直接漏下。
这种液漏现象使气、液两相不能充分接触。
精馏实验(化工原理实验)
精馏实验一、实验目的1、了解筛板式精馏塔及其附属设备的基本结构，掌握精馏操作的基本方法；2、掌握精馏过程全回流和部分回流的操作方法；3、掌握测定板式塔全塔效率。
二、实验原理1、全塔效率E T全塔效率又称总板效率，是指达到指定分离效果所需理论板数与实际板数的比值，即-1=T T P N E N (1)式中：T N －完成一定分离任务所需的理论塔板数，包括塔釜；P N －完成一定分离任务所需的实际塔板数。
全塔效率简单地反映了整个塔内塔板的平均效率，表明塔板结构、物性系数、操作状况等因素对塔板分离效果的影响。
对于双组分体系，塔内所需理论塔板数N T ，可通过实验测得塔顶组成x D 、塔釜组成x W 、进料组成x F 及进料热状况q 、回流比R等有关参数，利用相平衡关系和操作线用图解法或逐板计算法求得。
图1塔板气液流向示意图2、单板效率ME 单板效率又称莫弗里板效率，如图1所示，是指气相或液相经过一层实际塔板前后的组成变化值与经过一层理论塔板前后的组成变化值之比。
按气相组成变化表示的单板效率为1*1y =n n MV n n y E y y ++--(2)按液相组成变化表示的单板效率为1*1n n ML n n x x E x x ---=-(3)式中：y n 、1n y +－分别为离开第n 、n+1块塔板的气相组成，摩尔分数；1n x -、n x －分别为离开第n-1、n 块塔板的液相组成，摩尔分数；*ny －与x n 成平衡的气相组成，摩尔分数；*nx －与y n 成平衡的液相组成，摩尔分数。
3、图解法求理论塔板数N T图解法又称麦卡勃－蒂列(McCabe-Thiele)法，简称M-T 法，其原理与逐板计算法完全相同，只是将逐板计算过程在y-x 图上直观地表示出来。
对于恒摩尔流体系，精馏段的操作线方程为：111D n n x R y x R R +=+++(4)式中：1n y +－精馏段第n+1块塔板上升的蒸汽组成，摩尔分数；n x －精馏段第n 块塔板下流的液体组成，摩尔分数；D x －塔顶溜出液的液体组成，摩尔分数；R －回流比。
精馏塔效率的测定实验报告
精馏塔效率的测定实验报告实验报告：精馏塔效率的测定
一、实验目的
本实验主要旨在探究精馏塔的效率，通过对试验结果的统计和分析，得出精馏塔的理论塔板数与实际塔板数的比较结果，并对其效率做出评价。
二、实验原理
精馏塔是一种广泛应用于工业生产中的分离设备，它通过将混合物引入塔内，依靠不同组分的汽液平衡，在不同的塔板上完成混合物的分离过程。
其效率主要取决于大量塔板的作用和塔板之间的质量传输。
三、实验步骤
1.将精馏塔装置好，确保顶部有恰当的径向间隙。
2.接通冷却水和水蒸气热量源。
3.取一定数量的酒精水混合物，注入试验塔中。
4.打开汽液分离器，允许精馏塔达到稳定状态。
5.根据实验现象，记录下各个板段上的温度、压力、流量等参数。
6.反复观察实验结果，对实验塔的效率进行评价。
四、实验结果及分析
在本次实验中，我们记录了塔板数、理论塔板数、混合物进出口流量、温度和压力等参数，并对结果做出了简要分析。
据统计，本实验的理论塔板数为15个，而实际测试中，我们得出的精馏塔实际板数为14个。
因此，精馏塔的效率近似为93.3%。
根据实验结果，我们可以发现，在实际生产中，精馏塔在分离混合物时的效率并不总是完美的。
各种因素，如塔板堵塞、物料流动不均等，都可能对其效率产生负面影响。
五、实验总结
通过本次实验，我们不仅对精馏塔的效率有了更深刻的理解，还对实验和统计数据的处理方法有了进一步的认识。
此外，我们也检验了所学理论知识的应用能力。
希望本实验对大家的学习和实践工作有所帮助。
精馏塔实验
精馏塔实验一、实验目的1.了解板式精馏塔的结构和操作；2.学习精馏塔性能参数的测量方法，并掌握其影响因素。
二、实验内容1.测定精馏塔在全回流条件下，稳定操作后的全塔板数和总板效率；2.测定精馏塔在部分回流条件下，稳定操作后的全塔板数和总板效率。
三、实验原理对于二元物系，如已知其汽液平衡数据，则根据精馏塔的原料液组成，进料热状况，操作回流比及塔顶馏出液组成，塔底釜液组成可以求出该塔的理论板数N T 。
按照式（5-1）可以得到总板效率E T ，其中N P 为实际塔板数。
%100⨯=PTT N N E部分回流时，进料热状况参数的计算式为mmF BP pm r r t t C q +-=)(式中：t F ——进料温度，℃。
t BP ——进料的泡点温度，℃。
C pm ——进料液体在平均温度（t F + t P ）/2下的比热，kJ/（kmol ．℃）。
r m ——进料液体在其组成和泡点温度下的汽化潜热，kJ/kmol 。
C pm =C p1M 1x 1+C p2M 2x 2，kJ/（kmol ．℃）r m =r 1M 1x 1+r 2M 2x 2，kJ/kmol式中：C p1，C p2——分别为纯组份1和组份2在平均温度下的比热，kJ/（kg．℃）。
r1，r2——分别为纯组份1和组份2在泡点温度下的汽化潜热，kJ/kg。
M1，M2——分别为纯组份1和组份2的质量，kg/kmol。
x1，x2——分别为纯组份1和组份2在进料中的摩尔分率。
四、实验方法及步骤1.前期准备工作，根据要求调整好各数值；2.全回流操作（1）打开塔顶冷凝器进水阀门，保证冷却水足量；（2）记录室温。
接通总电源开关；（3）调节加热电压约为130V，待塔板上建立液层后再适当加大电压，使塔内维持正常操作；（4）鼓泡均匀，电压不变，全回流下稳定20分钟左右。
然后分别在塔顶、塔釜、进料处取样，通过阿贝折光仪分析样品浓度并记录下各处温度。
3.部分回流操作（1）以2 L/h 的流量加料，控制回流比R=4，馏出液收集在塔顶液回收罐中；（2）待操作稳定后，分别在塔顶、塔釜、进料处取样，通过阿贝折光仪分析样品浓度并记录下进塔原料液的温度。
实验六 精馏塔实验
实验六 精馏塔实验一、实验目的及任务1、熟悉精馏塔结构和精馏流程，掌握精馏过程的操作及调节方法；2、掌握精馏塔全回流及部分回流时的总板效率的测定方法。
3、观察观察精馏塔内气、液两相的接触状态4、观察板式塔的液泛和漏液等现象，并分析这些操作状态对塔性能的影响。
二、实验原理精馏是利用混合物中各纽分挥发度的不同将混合物进行分离。
在板式精馏塔中,混合溶液在塔釜内被加热汽化,蒸汽通过各层塔板上升，当有冷凝液回流时,汽液两相在塔板上鼓泡接触进行传质传热,汽相部分冷凝，液相部分汽化,由于组成间挥发度不同,气液两相每接触一次得到一次分离,轻组分和重组分分别在逐板上升和下降过程中被逐渐提浓。
1、精馏全塔效率测定精馏过程中若离开某一块塔板的汽相和液相组成达到平衡,则该板称为一块理论板。
然而在实际操作的塔板上，由于汽液两相接触的时间有限，汽液两相达不到平衡状态,即一块实际操作的塔板分离效果常常达不到平衡状态, 一块理论塔板的作用。
因此，要想达到一定分离要求，实际操作的塔板数，总要比理论板数多。
在板式精馏塔中，完成一定分离任务所需的理论塔板数N T 与实际塔板数N 之比定义为全塔效率(或总板效率) （塔板数皆不包括蒸馏釜），即对于二元物系，如已知其汽液平衡数据，则根据精馏塔的原料液组成，进料热状况，操作回流比及塔顶馏出液组成，塔底釜液组成可以求出该塔的理论板数N T 。
按照式（1）可以得到总板效率E 。
全回流操作时，测得塔顶馏出液组成x D 及塔釜排出液组成x W ，可直接图解或逐板计算求出理论塔板数N T 。
当塔在一定的回流比R 下(部分回流)操作时，可利用图5—1中画阶梯的方法 求理论板数N T ，2、精馏塔操作要领 (1)维持好物料平衡，即F ＝D ＋WFx F ＝Dx D ＋Wx W (5)或W D FD W D W F x x x x F W x x x x F D --=--=(6)式中：F 、D 、W — 分别为进料、馏出液、釜残液的流率，kmol.s -1;x F 、x D 、x W ― 分别为进料、馏出液、釜残液中轻组分的组成摩尔分率； D/F 、W/F ―分别为塔顶、塔底的采出率。
化工原理实验报告-精馏
精馏实验一、实验任务和目的：1、充分利用计算机采集和控制系统具有的快速、大容量和实时处理的特点，进行精馏过程多实验方案的设计，并进行实验验证，得出实验结论。
以掌握实验研究的方法。
2、学会识别精馏塔内出现的几种操作状态，并分析这些操作状态对塔性能的影响。
3、学习精馏塔性能参数的测量方法，并掌握其影响因素。
4、测定精馏过程的动态特性，提高学生对精馏过程的认识。
二、实验原理：在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔板逐板上升与来自塔板下降的回流液，在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。
回流是精馏操作得以实现的基础。
塔顶的回流量与采出量之比，称为回流比。
回流比是精馏操作的重要参数之一，其大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。
回流比存在两种极限情况：最小回流比和全回流。
若塔在最小回流比下操作，要完成分离任务，则需要有无穷多块塔板的精馏塔。
当然，这不符合工业实际，所以最小回流比只是一个操作限度。
若操作处于全回流时，既无任何产品采出，也无原料加入，塔顶的冷凝液全部返回塔内中，这在生产中无实际意义。
但是，由于此时所需理论塔板数最少，又易于达到稳定，故常在工业装置的开停车、排除故障及科学研究时使用。
3、实验流程（简图）；4、操作步骤；4.1、设置参数设置精馏段塔板数为5，设置提馏段塔板数为3，配置浓度比为0.66的乙醇/正丙醇混合液，设置进料罐的一次性进料量为2L。
4.2、精馏塔进料（1）连续点击"进料"按钮，进料罐开始进料，直到罐内液位达到70%以上。
（2）启动进料泵。
（3）设定进料泵功率，将进料流量控制器的 OP 值设为50%。
（4）设定预热器功率，将进料温度控制器的 OP 值设为60%，开始加热。
（5）打开塔釜液位控制器，控制液位在70%-80%之间。
4.3、启动再沸器（1）将塔顶冷凝器内通入冷却水。
（2）设定塔釜加热功率，将塔釜温度控制器的 OP 值设为 50%。
化工原理精馏塔实验
实验五 精馏实验1．实验目的（1）了解板式精馏塔和填料精馏塔的结构与操作；（2）测定全回流和部分回流时板式精馏塔的全塔效率和单板效率，及填料精馏塔的等板高度；（3）了解气相色谱的使用方法。
2．基本原理（1）全塔效率E T全塔效率E T ＝N T /N P ，其中N T 为所需理论板数，N P 为塔内实际板数。
板式塔内各层塔板上的气液相接触效率并不相同，全塔效率简单反映了塔内塔板的平均效率，它的大小与塔板结构、物系性质、操作状况有关，一般由实验测定。
理论板数N T 由已知双组分物系的平衡关系，通过实验测得的塔顶产品组成X D 、料液组成X F 、釜液组成X W 、回流比R 、进料热状况等，即可用图解法求得。
（2）单板效率（默弗里效率）E M是指气相或液相经过一层实际塔板前后的组成变化与经过一层理论塔板前后的组成变化的比值，如第n 块板的液相单板效率定义为：通过取样分析相邻两块板上的液相组成，汽相组成可由物料衡算求出，再通过平衡关系确定与汽相成平衡的液相组成，即可算出单板效率。
（3）等板高度HETPHETP ＝Z /N T ，其中Z 为填料层高度，N T 为理论板数。
等板高度（HETP ）是指与一层理论塔板的传质作用相当的填料层高度。
它的大小取决于填料的类型、材质与尺寸，受系统物性、操作条件及塔设备尺寸的影响，一般由实验测定。
对于双组分物系，根据平衡关系，通过实验测得的塔顶产品组成x D 、料液组成x F 、釜液组成x W 、回流比R 、进料热状况、填料层高度等有关参数，用图解法求得理论板数后，即可算出HETP 。
3．实验装置与流程本实验精馏塔有筛板塔和填料塔两种类型。
不锈钢筛板塔：塔内径为66mm ，实际塔板数N P ＝16块，其流程如图2-7所示。
不锈钢填料塔：塔内径为68mm ，塔内填料层高度Z ＝1m ，填料为不锈钢θ环散装填料，尺寸为φ6×6mm ，比表面积440m 2/m 3，空隙率0.7 m 3/m 3，堆积密度 700kg/m 3，填料因子1500 m -1，填料层支承栅板开孔率75％。
化工原理实验—— 精馏塔性能实验
姓名： 课程名称
学号： 化工原理实验
报告成绩： 实验名称
实验八 精馏塔性能 实验
班级名称 指导教师 教师对报告 的校正意见
组别
同组者 实验日期
一、实验目的 ⒈ 了解板式精馏塔的基本构造、精馏设备流程及各个部分的作用，观
察精馏塔工作时塔板上的水力状况。 ⒉ 学习精馏塔性能参数的测量方法，并掌握其影响因素。
率。 2、部分回流操作 ①调节进料转子流量计阀，以2.0（L/h）的流量向塔内加料；用回流
比控制调节器调节回流比R＝4（设置显示104）；馏出液收集在塔顶容量管 中，打开塔釜溢流管开关，塔釜产品经冷却后由溢流管流出，收集在容器 内。
②整个操作中维持进料流量计读数不变，等操作稳定后，记下加热电 压、电流、塔顶温度等有关数据，用注射器或容器取塔顶、塔釜和进料三 处样品，用折光仪分析，并记录进原料液的温度（温度显示选择开关在6时 为进料温度）。
1.3765
1.3765
1.3634 1.3598
1.3763 1.3754
折光 指数
1.3591 1.3765 1.3666 1.3634
1.3600
1.3764 1.3752
月日
指导教师 评定意见
年
实验 成绩 指导教师 签名
页
在液体比热容共线图（教材上册P346）上查出相应的比热容。（注：
kJ/kg．K与kJ/kg．℃ 相当）
在汽化热共线图（教材上册P350）上查出相应的汽化热。乙醇临界温度
c=243℃
（tc-t=243-89.8=144.2），正丙醇临界温度tc=264℃（t
89.8=174.2）
r1=850（kJ/kg）， r2=680（kJ/kg）kJ/kg。
化工原理实验精溜实验
一、实验目的1、了解板式塔的基本结构、精馏流程、精馏设备及各个部分的作用。
2、学会精馏塔的操作3、观察精馏塔工作时塔板上的水力状况。
4、学会识别精馏塔内会出现几种操作状态，并分析这些操作状态对塔性能的影响。
5、测定精馏塔在全回流操作下，稳定操作后全塔的理论塔板数、总板效率。
三、实验流程1.冷凝器 2、4、5、7.塔节 3、6.玻璃塔节 8.再沸器9.釜液取样及排空阀 10.加料阀 11.料液槽12.排空阀13.离心泵 14.加料流量计 15.塔釜温度 16.灵敏板温度17.塔顶温度 18.塔釜压力 19.馏出液取样阀 20.塔顶出口阀21.馏出液槽 22.回流流量计 23.产品流量计 24.塔顶排空阀25.冷却水进出管路 26.馏出液槽排空阀 27.料液槽进口阀精馏实验工艺流程简图四、实验操作要点1、实验前熟悉实验流程，熟悉实验各装置的作用。
2、开启冷却水和塔顶排空阀，从塔顶馏出液取样口放空塔顶冷凝器中的残液，并检查馏出液槽的进口阀（20.塔顶出口阀）是否已经关闭（必须关闭）。
3、检查塔釜的液位是否在液位计2/3的位置以上。
4、打开电源开关及电加热器开关，并通过“调解1”、“调节2”旋钮逐步将电流调节至最大（顺时针方向）。
5、待从上面的玻璃塔节处看到冷凝液后，将电流调回至3～6A，以控制塔板上的泡沫层不超过塔节高度的1/3（最多不要超过1/2），防止过多的液沫夹带。
6、稳定操作40分钟左右，从塔顶、塔釜取样口同时取样分析（取样前，把取样管中的冷液放掉，取样量够分析就可以）。
7、如果连续2次（时间间隔应在10分钟以上）分析结果（浓度）的相对误差不超过5%，即认为达到实验要求。
否者，需要再次取样分析，直达到要求。
8、完成实验后，先关闭加热电源，待塔板上完全干板后再通一段时间冷却水，最后关闭水电。
9、清理现场，搞好卫生。
五、思考题1、试分析产品不合格的原因及调节方法。
2、怎样的鼓泡状况才算正常，正常是塔内气液两相流动的特点是什么？3、分析影响精馏塔操作稳定的因素有那些？如何判断已达到稳定？4、改变回流比对塔的操作有何影响？5、影响全塔效率的主要因素有那些？。
实验七精馏塔的操作及其性能评定
实验七精馏塔的操作及其性能评定一、实验目的1、了解板式塔的结构及精馏过程；2、理论联系实际，掌握精馏塔的操作；3、学会精馏塔效率的测定方法。
二、实验内容1、采用乙醇～水系统测定精馏塔全塔效率、液泛点、漏液点2、在规定时间内，完成D=500ml、同时达到x D≥93v%、x W≤3v%分离任务三、实验原理塔釜加热，液体沸腾，在塔内产生上升蒸汽，上升蒸汽与沸腾液体有着不同的组成，这种不同组成来自轻重组份间有不同的挥发度，由此塔顶冷凝，只需要部分回流即可达到塔顶轻组份增浓和塔底重组份提浓的目的。
部分凝液作为轻组份较浓的塔顶产品，部分凝液作为回流，形成塔内下降液流，下降液流的浓度自塔顶而下逐步下降，至塔底浓度合格后，连续或间歇地自塔釜排出部分釜液作为重组份较浓的塔底产品。
在塔中部适当位置加入待分离料液，加料液中轻组份浓度与塔截面下降液流浓度最接近，该处即为加料的适当位置。
因此，加料液中轻组分浓度愈高，加料位置也愈高，加料位置将塔分成上下二个塔段，上段为精馏段，下段为提馏段。
在精馏段中上升蒸汽与回流之间进行物质传递，使上升蒸汽中轻组份图1 精馏原理图不断增浓，至塔顶达到要求浓度。
在提馏段中，下降液流与上升蒸汽间的物质传递使下降液流中的轻组份转入汽相，重组份则转入液相，下降液流中重组份浓度不断增浓，至塔底达到要求浓度。
1、评价精馏的指标—全塔效率η全回流下测全塔效率有二个目的。
一是在尽可能短的时间内在塔内各塔板，至上而下建立浓度分布，从而使未达平衡的不合格产品全部回入塔内直至塔顶塔底产品浓度合格，并维持若干时间后为部分回流提供质量保证。
二是由于全回流下的全塔效率和部分回流下的全塔效率相差不大，在工程处理时，可以用全回流下的全塔效率代替部分回流下的全塔效率，全回流时精馏段和提馏段操作线重合，气液两相间的传质具有最大的推动力，操作变量只有1个，即塔釜加热量，所测定的全塔效率比较准确地反映了该精馏塔的最佳性能，对应的塔顶或塔底浓度即为该塔的极限浓度。
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x1=0.2944，x2=1- x1=0.7056
计算q值： Cpm=Cp1M1x1+Cp2M2x2=3.04*46*0.2944+2.85*60*0.7056=43.21+118.16=161.37
(8-1) 理论板数NT可由图解法求得 部分回流时，进料热状况参数的计算式为
(8-2) 单板效率Em
Em是指气相或液相经过一层实际塔板前后的组成变化与经过一层理论 板前后的组成变化的比值。
按液相组成变化表示的单板效率为： 式中：---与yn成平衡的液相组成。
四、实验装置：实验装置为七层塔板精馏塔、阿贝折光仪。 五、实验条件：本实验采用乙醇—正丙醇二元物系，乙醇质量浓度20%左 右。乙醇沸点：78.3℃；正丙醇沸点：97.2℃，乙醇分子量MA=46; 正丙醇 分子量MB=60。30℃下使用阿贝折光仪测定液相折光率计算液相组成。 六、实验步骤 a)、实验前准备工作、检查工作：
塔顶温度：79.2
部分回流：R = 4 进料量： 加热电 2L/H
塔顶温度：80 进料温度： 21.8 泡点温度：
塔顶组 成
塔釜组 成
n层板
n-1层
塔釜组 塔顶组成 成
进料组 成
折光 指数1
1.3590
1.3765
1.3767
1.3634 1.3602
1.3765 1.3750
折光 指数2
1.3592
操作线与对角线重合，理论板数为最少N=Nmin, Nmin,可在x-y图上的平衡
线与对角线上直接图解求得。NT=3.8（见图3） 总板效率Er=3.8/7*100%=54.3%
图3 全回流图解法求理论板数 3、精馏塔在全回流条件下，稳定操作后的相邻两块板的单板效率
单板效率Em按液相组成变化表示的计算公式如下：
xn*为与yn成平衡的液相组成。
xn-1=0.7923, xn=0.6700, yn与xn-1满足操作关系，xn*与yn满足平衡
关系，yn=Xn-1=0.7923， 从图2可得xn*=0.618
4、计算精馏塔回流比R=4，稳定操作后的全塔理论塔板数和总板效率
根据测值已知：xD=0.9136, xw=0.2357, xF=0.2944 精馏段操作方程： 对角线方程y=x。 操作线与对角线的交点：x= xD,y= xD, 见图中a点。截距为,绘制精馏段操作 线a-b。 进料方程： （通过查表计算得q=1.级恒温水浴调整运行到30℃。 2．检查实验装置上的各个旋塞、阀门均应处于关闭状态，电流、电压表及 电位器位置均应为零。 3．将配制好的乙醇—正丙醇混合液（总容量6000毫升左右），然后倒入高 位瓶（指导教师事前做好这一步）。 4．打开进料转子流量计的阀门，向精馏塔釜内加料到指定的高度（冷液面 在塔釜总高约2/3处），而后关闭流量计阀门；
rm=r1M1x1+r2M2x2=850*46*0.2944+680*60*0.7056=12081.9+28192.8=40274.7 八、结果与讨论
页
实验原始记录
表1 精馏实验原始记录表
实验装置：装置一
实际塔板数： 七层
物系：乙醇—正丙醇二元物系，乙醇质量浓度20%左右。
全回流：R = ∞ 压：140V
页
附：q值的计算：
进料热状况参数
tF — 进料温度，℃。21.8℃
tB —进料的泡点温度，℃。89.8℃。（见图2）
Cpm —进料液体的平均摩尔热容，kJ/（kmol．℃ ）。
rm —进料液体的平均摩尔汽化潜热，kJ/kmol。
Cpm=Cp1M1x1+Cp2M2x2，kJ/kmol．℃
(8-3)
rm=r1M1x1+r2M2x2，kJ/kmol
率。 2、部分回流操作 ①调节进料转子流量计阀，以2.0（L/h）的流量向塔内加料；用回流
比控制调节器调节回流比R＝4（设置显示104）；馏出液收集在塔顶容量管 中，打开塔釜溢流管开关，塔釜产品经冷却后由溢流管流出，收集在容器 内。
②整个操作中维持进料流量计读数不变，等操作稳定后，记下加热电 压、电流、塔顶温度等有关数据，用注射器或容器取塔顶、塔釜和进料三 处样品，用折光仪分析，并记录进原料液的温度（温度显示选择开关在6时 为进料温度）。
计算实例： 1、 求乙醇的质量分率及摩尔分率：以全回流塔顶组成为例
W=58.844116-42.61325×1.3591=0.9284 2、计算精馏塔在全回流条件下，稳定操作后的全塔理论板数和总板效 率 总板效率ET按下式计算：其中NP为实际塔板数，NT为塔的理论板数。
图解法求理论板数： 根据测值已知： xD=0.9442, xw=0.2308 精馏段操作方程： ， 对角线方程y=x，全回流时R=∞，没有提馏段，
二、实验内容 ⒈ 测定精馏塔在全回流条件下，稳定操作后的全塔理论板数和总板效
率。 ⒉ 测定精馏塔在全回流条件下，稳定操作后的相邻两块板的单板效
率。 3. 测定精馏塔在某一回流比下，稳定操作后的全塔理论塔板数和总板
效率。 三、实验原理
对于二元物系，如已知其气液平衡数据，则根据精馏塔的原料液组 成、进料热状况、操作回流比及塔顶馏出液组成、塔底釜液组成可以求出 该塔的理论板数NT。按照式（8-1）可以得到总板效率ET，其中NP为实际塔 板数。
实验报告
姓名： 课程名称
学号： 化工原理实验
报告成绩： 实验名称
实验八 精馏塔性能 实验
班级名称 指导教师 教师对报告 的校正意见
组别
同组者 实验日期
一、实验目的 ⒈ 了解板式精馏塔的基本构造、精馏设备流程及各个部分的作用，观
察精馏塔工作时塔板上的水力状况。 ⒉ 学习精馏塔性能参数的测量方法，并掌握其影响因素。
在液体比热容共线图（教材上册P346）上查出相应的比热容。（注：
kJ/kg．K与kJ/kg．℃ 相当）
在汽化热共线图（教材上册P350）上查出相应的汽化热。乙醇临界温度
c=243℃
（tc-t=243-89.8=144.2），正丙醇临界温度tc=264℃（t
89.8=174.2）
r1=850（kJ/kg）， r2=680（kJ/kg）kJ/kg。
1.3765
1.3765
1.3634 1.3598
1.3763 1.3754
折光 指数
1.3591 1.3765 1.3666 1.3634
1.3600
1.3764 1.3752
月日
指导教师 评定意见
年
实验 成绩 指导教师 签名
页
3、实验结束 ①检查数据合理后，停止加料并关闭电加热；关闭回流比调节器开 关。 ②停止加热后10分钟，关闭冷却水，一切复原。
七、数据处理
根据表8-1 （ 温度─折光指数─液相组成之间的关系）及30℃下质量分
率与折光指数的回归式计算。
表8-1 温度─折光指数─液相组成之间的关系（30℃）
液相 组成 0
塔顶组 塔釜组
N-1层 塔顶组 塔釜组 进料组
成 成 N层板 板 成 成 成
折光指
数
1.3591 1.3765 1.3666 1.3634 1.3600 1.3764 1.3752
质量分
率
0.9284 0.1870 0.609 0.7452 0.8901 0.1912 0.2424
摩尔分
率
0.9442 0.2308 0.6700 0.7923 0.9135 0.2357 0.2944
折光 1.3657 1.364 1.362 1.3607 1.3593 1.3584 1.3574 指数
图1 30℃折光指数——液相组成关系图 30℃下质量分率与折光仪指数读数之间的回归式：
Ｗ＝58.844116－42.61325×nD
其中W为乙醇的质量分率; nD为折光仪读数(折光指数) 由质量分率求摩尔分率(XA): 其中：乙醇分子量MA=46; 正丙醇分子量MB=60
按表8-2（乙醇——正丙醇
2）、X-Y平衡曲线（见图3）
t-x-y关系）绘制T-X-Y相图（见图
图2 T-X-Y平衡相图
精馏实验测定数据见原始记录表。
计算结果见实验数据表。
实验装置:第1套 实际塔板数:7
物系:乙醇--正丙
醇
加热 全回流 R= ∞ 电 度:79.2
压:140V
塔顶温
部分回流:R=4 进料 量:2L/H塔顶温度: 80进 料温度: 21.8 泡点温 度:89.8
(8-4)
式中：
Cp1，Cp2——分别为纯组份1和组份2在平均温度（tF + tB）/ 2下的比
热，（kJ/kg．℃ ）。
（tF + tB）/ 2=(21.8+89.8)/2=55.8℃ (55.8+273.15≈330K) 。
在液体比热容共线图（教材上册P346）上查出相应的比热容。
Cp1（乙醇）=3.04 kJ/（kg．K）， Cp2（正丙醇）=2.85（kJ/kg．K）。
乙醇——正丙醇物系的t-x-y关系见表8-2
表8-2 乙醇——正丙醇 t-x-y关系
t 97.67 93.85 92.66 91.6 88.32 86.25 84.98 84.13 83.06 80.5 78.38 x 0 0.126 0.188 0.210 0.358 0.461 0.546 0.666 0.633 0.884 1 y 0 0.240 0.318 0.349 0.550 0.650 0.711 0.760 0.799 0.914 1
联立进料方程与精馏段操作方程，求得交点d(0.3301，0.4468)， 进料方程与对角线的交点e（x= xF,y= xF）。过e,d两点绘q线。 提馏段操作线与对角线的交点为x=xW，y= xW。见图中c点。与精馏段操作 线交于d 连接c-d点即为提馏段操作线。见图4