三轴雷达仿真转台设计

摘要
三轴雷达仿真转台是三轴转台的一种，本次设计的三轴雷达仿真转台主要用于某型机载雷达的测试。

转台性能的优劣直接关系到仿真和测试试验的可靠性，是保证某型机载雷达的精度和性能的基础。

本文针对三轴雷达仿真转台的机械结构设计进行了详细的讨论，并进行了理论论证及必要的计算，同时对本转台中使用到的测量元件及联轴器等其他原件的结构及原理作了简单的介绍，设计中采用铸铝合金作为台体的材料，实现了低转速、高精度的要求，并且减轻了整体的重量，使机构在满足：转角范围、速度范围、最大角加速度等设计参数要求的前提下，使结构设计尽量优化。

本设计紧紧围绕着设计任务书中的各项指标，从内环开始至外环一步一步地展开设计。

本文主要内容包括转台的总体结构论证、转台的详细结构设计、转台的误差分析等。

结合转台设计的特点，本文重点讨论了转台机械结构的设计思想及设计过程。

关键词：三轴仿真转台；机载雷达；测量元件；联轴器：内环：中环：外环。

ABSTRACT
Three shafts radar simulation turntable is one type of the three shafts turntable . The three shafts radar simulation turntable in this design is mainly used to test a certain type of airborne radar. The simulation turntable has great influence on the reliability and credence of experimentation,so the precision accuracy of a certain type of airborne radar is based on simulation turntable.This paper discusses detailedly the design of mechanical structure of the three shafts radar simulation turntable . Then uses the principle to demonstrate it and do the necessary calculation . At the same time, introduce the principle and structure of measurement components and clutch and other components used in the turntable in brief . This design closely revolves around every targets in design assignment,and spreads out from inner frame to outer frame step by step. The chief content of this paper involves the demonstration of the general structure , the design of the detailed structure and the analysis of error of the turntable. Combining the designing character of the turntable ,this paper emphatically discusses the idea and the process in designing the turntable.
Key words：；Three Axis simulation turntable；Airborne radar；Measuring element；Coupling；Inner ring；Central；Outer ring
目录
摘要 (1)
第1章绪论 (5)
1.1课题背景 (5)
1.2.1 智能扫描机械台的发展状况 (5)
1.2.2 国内智能扫描机械台的发展状况 (7)
1.2.3 未来转台的发展趋势 (8)
1.3 立题的目的和意义 (8)
1.4 本文主要工作 (8)
第2章智能扫描机械台总体设计 (9)
2.2总体设计流程 (9)
2.3转台类型的确定 (9)
2.4转台运动功能设计 (10)
2.4.1 工作原理 (10)
2.4.2 运动功能方案 (10)
2.5转台总体布局设计 (10)
2.6转台主要参数设计 (11)
第3章智能扫描机械台机械结构详细设计 (12)
3.1转台内环结构设计 (12)
3.1.1 结构设计 (12)
3.1.2 转矩计算 (13)
3.1.3轴向固定方式的选择 (14)
3.1.4轴的最小直径的确定 (15)
3.1.5轴承的选择 (15)
3.1.6轴承的固定与密封 (15)
3.1.7内框轴与负载盘的联接方式 (16)
3.1.8 主要零件刚度校核 (17)
3.1.9 电机转矩的校核 (18)
3.2转台中环结构设计 (19)
3.2.1 结构设计 (19)
3.2.2 转矩计算 (20)
3.2.3 电机转矩校核 (21)
3.3转台外环结构设计 (21)
3.3.1 结构设计 (21)
3.3.2 转矩计算 (21)
3.3.3 电机转矩校核 (23)
3.4机械转角限位装置设计 (23)
第4章误差分析 (26)
4.1回转精度分析 (26)
4.1.1 滚动轴系回转精度 (26)
4.1.2 俯仰轴系回转精度 (26)
4.1.3 方位轴系回转精度 (27)
4.2三轴相交度分析 (27)
4.2.1 滚动轴与俯仰轴的相交度 (27)
4.2.2 俯仰轴与方位轴的相交度 (28)
第5章测量及其它元件简介 (29)
5.1直流无刷电机 (29)
5.2感应同步器 (30)
5.3绝对式光电码盘 (30)
5.4钢丝滚道轴承 (31)
5.5胀紧式联轴器 (32)
结论 (33)
参考文献 (34)
致谢 (33)
第1章绪论
1.1 课题背景
远古时代，人类的祖先面对着充满神秘色彩的天空，编织出许多美丽、动人的神话、传说故事。

这些故事经过无数代人的流传，便真有了冒险者，不惜生命代价尝试原始的飞行探险。

1903年12月17日，莱特兄弟第一架动力飞机的试飞成功，使人类飞行的梦想变为现实。

但是人类并没有为此而满足，他们将眼光瞄准了更遥远的宇宙空间。

1926年3月16日，美国人戈达德制成了世界首枚液体火箭。

1957年苏联卫星首次进入太空。

1969年7月20日，阿波罗11号飞船登月成功。

1981年4月12日，世界上第一架航天飞机哥伦比亚号发射。

从此人类进入了宇宙探险时代。

最早，飞行器上天之前要用许多实物进行实验研究，这样不仅造成许多财力、物力、和人力的浪费，而且有限的实验所获得的规律也不是十分的准确，其中存在很大的偶然性。

随着人类航天活动的越来越频繁，对设备的可靠性及经济性的要求也越来越高。

尤其是近几年来几次重大的航天飞行事故促使人们对以往的实验手段进行了深刻的反省，开始了仿真测试设备的研究，仿真转台就是在这样的背景下产生和发展起来的。

二十世纪七十年代后，计算机尤其是数字计算机的发展为仿真技术提供了更高的技术基础。

现在仿真转台已应用到航空、航天设备的研制和测试的各个环节。

1.2 智能扫描机械台结构设计的国内外发展状况
1.2.1 智能扫描机械台的发展状况
美国是世界上最早研制和使用转台的国家，它的第一台转台于1945年诞生于麻省理工学院。

从那时起直到现在，美国的转台研制和使用，无论在数量、种类，还是在精度和自动化程度上都居于世界领先水平，代表了当今世界转台的发展水平和方向。

此外，英、法、德、俄等国也投入了大量的人力、财力进行仿真转台的研究。

但是以美国最为典型，下面主要以美国的转台研究和发展为例进行介绍。

回顾美国转台的发展过程，大体可以分为以下几个阶段：
第一阶段的主要标志：用机械轴承支撑台轴，轴的驱动采用交流力矩电机。

1945年，美国麻省理工学院仪表实验室研制成功世界上第一台转台，开始了转台发展的第一个阶段。

此转台后来命名为A型台，台轴的支撑采用一般的滚珠轴承，轴的驱动直接用交流力矩电机完成。

在A型台的基础上，于1950和1953年又相继研制出了B型台和C型台。

第二阶段的主要标志：采用液体静压轴承支撑台体，用支流力矩电机驱动轴系。

1956年，美国开始研制液体静压轴承转台，并研制出了D型液体轴承台，他的摩擦力矩仅为C型转台的1/8，有利于提高精度。

从五十年代开始，除了麻省理工学院，美国还有一些公司也开始研制转台。

如Carco 公司于1967年生产了T-025、026和081型转台。

Fecker公司于1964年和1965年先后生产了352型、452型转台。

1968年，E型台的研制成功被认为是美国转台发展的第二个阶段。

E型台的主要材料是非磁性材料356号铝，采用轴向和径向带有压力补偿的液体轴承，并在耳轴上采用了空气轴承。

第三阶段的主要标志：采用计算机控制和测试自动化技术。

从1968年到1969年Fecher公司生产了3768、3769型单轴转台及5768、5569型双轴转台，这期间一个引人注目的发展是这几类转台均采用数字计算机进行控制，其中5569型转台还可用数字计算机进行自动测试，可工作在伺服、同步速率、辅助速率、数字位置、自动转位及纸带定位等状态。

1969年之后，美国的转台设计和制造进入了系列化阶段，技术得到发展和完善，相应地转台也成为一种广泛使用的测试设备。

从那时起至今，位于宾西法尼亚洲匹兹堡的CGC公司成为美国制造惯性导航测试设备和运动模拟系统的主要厂商，并一直代表着美国乃至世界惯性设备，尤其是转台的发展水平。

CGC公司于六十年代末至七十年代初研制了51系列转台，包括51A型、51C型、51D型、和51G型等。

这一系列转台的主要特点是：台体形式为双轴台，采用气浮轴承。

从七十年代初开始，CGC着手研制53系列多轴转台。

先后研制成功了53B、53D、53E、53G、53W等型转台。

53系列转台的主要特点是：台体形式均为多轴台，普遍采用气浮轴承，轴系回转精度和正交精度均达到角秒级；使用感应同步器作测角元件。

CGC生产的51系列双轴台和53系列多轴台在控制上均采用了MPACS30H系列模块化精密角度控制系统，这一系统的应用是转台技术的重大发展。

从此，转台进入了计算机控制和测试自动化阶段。

1984年，CGC公司提出了改进的三轴台（Improved Three Axis Test Table,简称ITATT）的制造方案。

在CGC的设计制造方案中，规定ITTATT是一台超精密三轴设备。

ITATT三轴测试转台可用于舰船导航和空间传感器的测试，还可用于战略系统的测试。

ITATT转台在制造方案中采用了新材料和许多新技术。

在台体材料与机械结构方面，采用了石墨复合材料——碳纤维增强塑料级球形结构改善了转台的对称性及偏转特性。

在轴承方面采用有缘磁悬浮轴承。

在电机方面使用多相感应式电机。

用滚环代替滑环，降低了摩擦力矩，提高了高速平稳性和控制精度，同时提高了可靠性。

在测角系统中，将感应同步器和绝对光学编码器结合使用。

在控制方面，采用了数字状态反馈技术为误差补偿创造了条件。

采用了这些新技术之后，高精度三轴转台ITATT的技术指标比以前的转台提高一个数量级以上。

表1.1是几种型号的三轴转台与ITATT的技术指标：
表1.1 几种型号的三T的技术指标比较轴转台与ITAT
型号
三根轴的摆动
sec
轴的正交度
sec
轴的定位精度
sec最大
指向
误差
sec
速率
不平
稳性
sec 内
框
轴
中
框
轴
外
框
轴
内框
轴/中
框轴
中框
轴/外
框轴
内
框
轴
中
框
轴
外
框
轴
53W0.25 0.35 0.35 2.1 0.9 0.46 0.74 1.3 5.8 150
53E0.5 0.41 0.65 1.5 1.9 0.25 0.6 0.52 5.5 50
53E0.15 0.46 0.7 1.4 0.95 0.77 0.75 0.77 4.3 50
52M0.45 0.5 0.6 0.12 0.01 0.64 0.58 0.98 2.3 200
53G0.33 0.25 0.47 0.4 0.4 0.84 0.64 0.98 2.7 30
ITATT 0.03 0.02 0.01 0.02 0.02 0.03 0.0. 0.03 0.11 2
1.2.2 国内智能扫描机械台的发展状况
国内自六十年代中期开始转台的研制工作，其发展状况大致如下：
1966年，707所开始研制DT-1型单轴低速转台，1974年进行全面的精度测定，1975年通过鉴定。

该台由机械台体和电子控制箱两部分组成，采用气浮轴承，交流力矩电机直接驱动，用感应同步器和旋转变压器组成测角系统。

1975年，303所研制成功了SFT-1.1型伺服台，首次应用光栅为精密测角元件。

该伺服台与美国Fecker公司生产的200型转台一样，可提供三种工作状态。

1979年，哈尔滨工业大学和原六机部6354所及441厂合作研制出我国第一台双轴伺服转台——TPCP-1型双轴气浮轴承台，又称7191双轴台。

1982年，6354所研制成了7191-Ⅱ型双轴台，该台是在7191转台的基础上研制的，提高了可靠性。

1983年，航天部一院13所研制了SSFT型双轴伺服台，该转台是我国最大的双轴伺服台。

1984年，哈工大与6354所共同承担了计算机控制双轴转台，即CCGT双轴转台
的研制任务，1988年研制成功。

该台是我国第一台计算机控制的双轴台。

1985年，由哈工大研制的DPCT型单轴计算机控制转台是我国第一台计算机控制的转台。

1990年，中国航空精密机械研究所研制成功了SGT-1型三轴捷联惯导测试转台。

这是我国第一台计算机控制的高精度三轴惯导测试台。

在转台的开发和制造领域，中国和世界先进水平相比还有许多差距，例如，对于转台相关的技术缺乏深入系统的研究，导致了生产的转台可靠性差，也没有批量生产的能力；在一些领域存在空白等。

1.2.3 未来转台的发展趋势
不断应用新技术来提高转台的测试精度，增强转台的稳定性及环境适应性是[3]未来转台发展的主要趋势。

具体为：
1.进一步提高技术指标；
2.实现测试自动化；
3.加强各种环境下的测试，控制环境对测试精度的影响，如温度、压力、地基
等的影响。

4.对测试的可靠性、稳定性提出进一步的要求。

同时，由于转台的应用越来越广泛并逐渐向商品化发展，使得转台的研制在保证精度的前提下不断的应用新材料和新工艺以降低成本，这也成为未来转台发展的一大趋势。

1.3 立题的目的和意义
本转台主要用于测试机载雷达跟踪目标的灵敏性,模拟雷达在跟踪动态目标时的现场实际运动情况。

它在机载雷达的研制和实验室测试方面具有不可替代的作用。

1.4本文主要工作
本论文主要将完成对智能扫描机械台的总体设计,对智能扫描机械台机械结构的详细设计：对内中外三环的转矩的计算与三轴各轴电机的转矩校核，根据本次设计的相关技术要求对本转台的误差分析。

第2章智能扫描机械台总体设计
2.1 转台技术要求
转台总体设计是转台设计中的关键环节，它对转台所能达到的技术性能和经济性起着决定性的作用。

本次设计所要达到的技术要求如下：
1．负载尺寸：1000700
Φ⨯
2．负载重量：150kg
3．转角范围：内环±90°，中、外环±45°
4．最大角速度：内环300°/s、中环180°/s、外环160°/s
5．最小角速度：内环0.003°/s、中环0.003°/s、外环0.003°/s
6．最大角加速度：内环500°/s2、中环180°/s2、外环180°/s2
7．三轴转角精度：0.003°
8．三轴相交度：0.5mm
9．视场角：±45°
10．双十频响指标：内环4Hz，中、外环3Hz
2.2 总体设计流程
根据机械设计总体设计的一般规律及智能扫描机械台的特点，智能扫描机械台总体设计流程如图2.1：
转台技术参数
确定转台类型
转台运动功能
设计
转台总体布局
设计
转台主要
参数设计
图2.1 转台总体设计流程图
2.3 转台类型的确定
智能扫描机械台根据其方位轴系和滚动轴系所在位置的不同，分为立式和卧式两种类型。

立式转台外环是方位轴系，内环是滚动轴系；卧式转台与立式转台相反，外
环是滚动轴系，内环是方位轴系。

根据本次转台设计的技术指标，内环转角范围为±90°，而中、外环转角范围为±45°，所以内环应为滚动轴系。

因此我们选用立式转台。

根据驱动装置的不同，转台又可分为液压驱动转台、电动转台和电液混合驱动转台。

液压驱动自身存在线性度差、转角小、低速性能差、维护复杂等许多缺点。

而本设计要求的转速范围为：内环0.003°/s～300°/s、中环0.003°/s～180°/s、外环0.003°/s～160°/s。

显然，低速性能要求较高，液压驱动不能满足要求，所以我们选择电力驱动。

综上，我们选用立式电动转台。

2.4 转台运动功能设计
2.4.1 工作原理
智能扫描机械台的三个轴都由电机直接驱动，通过改变电机电流来改变各轴的转速，通过一个峰值电流来实现电机的最大加速度。

各电机的启停及通过各电机的电流由接收到的外部信号控制，从而使转台上的负载能够跟踪信号的运动。

2.4.2 运动功能方案
转台运动功能图如图2.2所示，内环、中环和外环均由电机驱动，外环实现方位运动、中环实现俯仰运动、内环实现滚转运动。

图2.2 转台运动功能图
2.5 转台总体布局设计
根据技术指标，考虑到负载尺寸较大，为了尽可能降低转台惯量，提高转台的响应速度，我们将内环轴设计为中空，负载直接安装在内环轴的中空部位。

在尽可能减小转台中环惯量的同时，为了保证中环刚度，我们将中环框架设计为与内环（滚动轴）同心的圆筒结构，这种结构具有结构刚度高、工艺性好等优点，且能实现尽量小的转动惯量。

由于本转台整体结构较大，同时为了保证中环框架的正确安装，我们将外环框架设计为分体式薄壁箱结构，这一结构可以在达到最小质量的情况下实现最大的结构刚度。

综上所述，本转台的总体结构我们采用立式O-O-U结构形式。

其总体布局如图2.3所示
图2.3 智能扫描机械台总体布局图
2.6 转台主要参数设计
本转台负载安装于内环轴孔中，负载尺寸为1000700
Φ⨯，所以内环轴径由负载尺寸决定也为1000
Φ。

内环轴壁厚尺寸，考虑其刚度，结合经验暂定为23mm，由于转台设计的特殊性，其它结构尺寸均与前一步结构设计的结果直接相关，所以暂无法确定。

2.7 本章小结
在本章设计中，根据此次设计的技术要求，完成了本设计的总体设计流程，确定了转台的类型为O-O-U型；根据转台的运动原理，设计出它的运动功能方案，三轴均为直接驱动；根据技术指标，考虑转台的负载尺寸，确定负载过渡盘厚度为23mm，
设计转台的总体布局为立式。

第3章 智能扫描机械台机械结构详细设计
详细设计主要完成转台的内部机械结构设计，包括转台内环结构设计、中环结构设计、外环结构设计以及轴承、联轴器、电机和测量元件的选择。

转台机械结构详细设计流程如图3.1所示 已知参数设计结构
（及选择测量元件）
计算各部转矩
粗选电机
主要零件刚度校核
满足要求？
电机转矩校核
满足要求？
结束Y
N N
Y
图3.1 转台结构详细设计流程图
3.1 转台内环结构设计
内环结构设计是转台设计的第一步，因此也是设计的关键一步。

内环结构设计所要解决的关键技术问题是：全中空轴系设计及负载的安装界面设计。

3.1.1 结构设计
内环轴系的结构设计如图3.2所示，轴系转子为内环轴（内环框架），负载安装在内环轴的后端，由于负载尺寸较大，在内环轴的后端增加一负载过渡盘，辅助支撑负载，内环波导座位于负载过渡盘的顶端。

内环轴系的支撑采用钢丝滚道轴承，由于内环轴的轴向尺寸较大，为了保证轴的刚度，我们除了在轴的前端用一钢丝滚道轴承作为主支撑外，在轴的后端再增加一钢丝滚道轴承作为辅助支撑。

内环驱动电机安装在轴系前端，电机转子用螺钉与内环轴相联，这种布置一方面可以扩大视场角，另一反面可以最大限度的起到静力矩平衡的作用。

内环测角元件为感应同步器。

内环定子与中环框架作成一体。

这样既可以使结构紧凑，又可以实现更高的系统刚度和精度。

中环框架
负载过渡盘
滚动波导座
滚动电机
感应同步器辅助轴承
主轴承
滚动轴
图3.2 内环轴系结构图 本转台各轴系均为局部转角，系统超限保护均为三级保护，其顺序为软件保护、光电开关保护和机械限位，其中机械限位均有橡胶缓冲装置。

3.1.2 转矩计算
理论力学定义[3]刚体的转动惯量是刚体转动时惯性的度量，它等于刚体内各质点的质量与质点到轴的垂直距离平方的距离之和，即
21n
z i i i J m r ==∑ （3.1）
由式3.1可见，转动惯量的大小不仅与质量大小有关，而且与质量的分布情况有关。

因此对于结构不规则的复杂零件，用式3.1计算转动惯量就显得非常复杂。

由理论力学知识我们可以得出转动惯量的又一计算公式
2z z J m ρ= （3.2）
式中z ρ——惯性半径（或回转半径）。

由式3.2可见，只要我们知道零件的回转半径和质量就可以方便地计算出零件的转动惯量。

在机械制图软件AutoCAD 的“工具”菜单中有一“查询——面域/质量特性”命令，此命令可以直接生成三维零件的质量及回转半径。

利用此命令我们就可以很方便地计算出零件的转动惯量。

本次设计所有关于转动惯量的计算都是使用此方法来完成的。

零件转矩与转动惯量的关系见式3.1
z T J α=⨯ （3.3）
式中α——零件角加速度。

表3.1 绕内环转动零件数据 名称
质量（kg ） 转动惯量（k g ⋅m ） 负载
150 38.690 负载过渡盘
77.352 15.704 滚动波导座
6.175 0.123 滚动轴
65.791 18.068 辅助轴承内环
40.676 11.312 感应同步器转子
10.204 3.352 合计 350.198 87.249
内环轴系各零件质量及转动惯量计算结果如表3.1所示
转矩：87.249500761.397180z T J πα=⨯=⨯⨯
=N ⋅m 3.1.3 轴向固定方式的选择
1. 选择驱动系统的轴向固定方式时,要考虑作用在轴上的轴向力是怎样通过轴承传递到箱体或支座上去的,零部件轴向固定是否可靠,不能靠过渡配合来承受轴向力。

2. 当轴向力很小时,可采用挡圈、弹性挡圈、紧定螺钉、销等实现轴向固定。

当轴向力较大时,应采用轴肩、轴环、套筒、圆螺母、轴端压板、圆锥面等进行轴向固定。

3. 为了防止轴承内座圈与轴发生相对轴向位移,内座圈与轴通常需要在两个方向上进行轴向固定。

4. 对于工作温度不高、两个支承之间的距离较小的轴来说,可以采用两端固定,使每一个支承都能限制轴的单向移动,两个支承合在一起就能限制轴的双向移动。

对于工作温度较高、两个支承之间的距离较大的轴来说,应采用一端固定一端游动的方法,使一个支承限制轴的双向移动,另一个支承游动。

5. 对于能承受双向轴向载荷的轴承组合结构,安装时可以对轴承进行预紧,消除间隙,并使滚动体与内外座圈之间产生预变形,这样可以提高轴承的刚度和旋转精度,减小轴在工作时的振动。

对于用来承受双向轴向载荷的单个轴承,其间隙不能在安装时通过
预紧来消除。

6.为了简化结构、减小轴向尺寸、减轻重量,大、中型雷达的方位转台可以采用
带内齿轮或外齿轮的特大型轴承,该轴承能承受径向力、双向轴向载荷和倾覆力矩,其内、外座圈与转台有关部分通常采用螺栓进行轴向固定。

3.1.4轴的最小直径的确定
轴的最小直径的设计，由公式：
3P
d A
n
（3.4）其中：d——为轴的最小直径；
A——为由材料与受载情况决定的系数；
P——为轴传递的功率（kW）；
n——为轴的转速（r/min）。

由表3.2，A的值取80，带入式3.4，d=988
表3.2轴常用几种材料的A值
轴的材料Q235、20 Q275、35 45 ZL101A
A 160~135 135~118 118~106 85~72
3.1.5轴承的选择
轴承分为滚动轴承和滑动轴承，它们都可以用于支撑轴及轴上零件，以保持轴的旋转精度，并减少转轴与支撑之间的摩擦和磨损。

滑动轴承的摩擦损失较大，使用、润滑、维护也比较复杂；滚动轴承摩擦因数较低，启动力矩小、轴向尺寸小，特别是已经标准化，使得设计、使用、润滑、维护都很方便。

滚动轴承的分类也很多，包括调心球轴承、调心滚子轴承、推力球轴承、圆锥滚子轴承、深沟球轴承、角接触球轴承、圆柱滚子轴承、滚针轴承等等。

由于内框轴在旋转时需同时承受轴向力与径向力，所以选择的轴承形式必须满足这两点要求，满足需求的轴承有：推力调心滚子轴承、角接触球轴承、圆锥滚子轴承。

推力调心滚子轴承的轴向载荷有限制，不可选。

在同样外形尺寸下，角接触球轴承，由于内框需同时承受轴向和径向载荷，所以选择安装角接触球轴承。

、
3.1.6轴承的固定与密封
轴承端盖既对轴承起到固定支撑作用，也对轴承起到密封作用。

本次设计中轴承尺寸如表3.3所示
表3.3 端盖尺寸 号
尺寸关系 符号 尺寸关系 符号 尺寸关系 D （轴承外径） 130
D 0 D +2.53d =145 D 5 D 0+2.53d =175 3d （螺钉直径） 12
D 2 D 0+2.53d =170 e 1.23d =14 n （螺钉数）
8（个） D 4 0.9D =117 d 0 12 轴承密封是为了阻止润滑剂外泄流失污染环境，并防止灰尘、水、腐蚀性气体等侵入轴承。

一般可分两大类：
1. 接触式密封
1) 毡圈密封：轴承端盖上开出梯形槽，将按标准制成环形的细毛毡放置于槽中，以与轴密合接触。

2) 唇形密封圈密封：密封圈由皮革或耐油橡胶等材料制成，具有唇形结构，将其装如轴承盖中，靠材料的弹力和环行螺旋弹簧的扣紧作用与轴紧密接触。

2. 非接触式密封
1) 间隙式密封：在轴表面与轴承端盖通孔壁之间形成有一定轴向宽度的环行间隙，依靠间隙流体阻力效应密封.
2) 迷宫式密封：在旋转件与固定件之间构成曲折的间隙来实现密封。

由于内框无特殊要求，所以采用普通密封方式即可满足设计要求。

本次设计采用毡圈油封，型号：毡圈FZ/T92010-91
3.1.7 内框轴与负载盘的联接方式
内框轴轴端与负载盘的联接可采用的方式有多种：如过盈配合、键连接、成型连接、弹性环联接、胀紧套连接等等，均可实现。

过盈配合连接是利用两个相配零件的装配过盈量实现的一种连接。

零件的配合表面多为圆柱面。

组成过盈联接后，由于组合处的弹性变形和装配过盈量，在包容件和被包容件的配合面间将产生很大的正压力。

当连接承受外载荷时，配合表面考此正压力所产生的摩擦力或摩擦力矩来传递载荷。

但拆开过盈配合联接需要很大的外力，往往会损坏连接零件的配合表面，甚至整个零件。

键联接包括平键联接、半圆键联接、楔键联接、切向键联接。

平键联接具有结构简单、对中性好、拆装方便等优点，但这种联接不能承受轴向力，起不到轴向固定作用。

半圆键联接只用于静联接，主要用于载荷较小的联接及锥形轴端与轮毂的连接。

楔键联接用于静联接，主要用于定心精度要求不高、载荷平稳和低速的场合。

切向键。