七大手法与八大浪费改善课程大纲
八大浪费与IE七大手法培训
八大浪费与IE七大手法培训一、浪费的概念在生产和管理过程中，浪费是指任何没有为顾客创造价值的活动、步骤或资源。
浪费通常会导致生产效率的下降、成本的增加以及顾客满意度的降低。
充分认识和理解浪费对于提高生产效率、降低成本以及提升企业竞争力具有重要意义。
八大浪费，也被称为“TOYOTA制造业中的八大浪费”，是在制造业领域中提出的浪费分类模型，可以帮助企业识别和减少浪费，提高生产效率。
八大浪费包括以下内容：1.过产：生产超出需求的产品，造成库存积压。
2.运输：物料、半成品或成品在生产过程中的多次搬运。
3.待货：产品在生产过程中停滞等待下一道工序。
4.加工：生产过程中的不必要操作和加工步骤。
5.库存：过量的物料或产品积压在仓库中。
6.功劳：工人在不必要的工作中造成的浪费。
7.运动：无效的工人或设备的移动。
8.等待：等待原材料、设备或其他资源的到达。
二、IE七大手法IE（Industrial Engineering）是一种运用工程技术和管理学原理改善生产过程的学科，旨在提高生产/操作效率，降低成本。
IE的七大手法是IE学科中常用的方法和工具，通过对生产过程进行分析和改进，以提高生产效率和减少浪费。
IE七大手法包括以下内容：1.工程作业分析：通过分析和记录工序中的每个步骤和活动，识别出浪费和低效的环节。
2.工序改进：基于工程作业分析的结果，优化和改进工序，提高生产效率。
3.布局设计：设计和优化工厂/车间的布局，使得物料和信息流动更加高效和顺畅。
4.工作标准化：制定和实施标准化的工作程序和操作规范，提高工作的一致性和效率。
5.工具和设备改进：引入新的工具和设备，或者对现有的工具和设备进行改进，提高生产效率。
6.人力资源管理：合理安排和管理人力资源，提高员工的工作效率和满意度。
7.进程控制：监控和控制生产过程，确保生产活动按照计划进行，减少浪费和延误。
三、浪费与IE七大手法培训浪费和IE七大手法是生产和管理中非常重要的概念和方法。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
七大浪费程大纲
课程背景
◆制造企业已经进入到微利时代，用功成本在上涨，材料成本上涨，成本从哪里降低呢？
◆在制造型企业中很多员工对浪费认识不足，种种的浪费都无意识。
◆生产现场管理人员对浪费无从下手，如何去改善？
课程收益
◆认识精益生产的核心思想与理论框架。
◆理解并结合工作实际思考七大浪费。
◆围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具。
（2）搬运的浪费（移动）
（3）等待的浪费（等待作业）
（4）制造（加工）自身的浪费（做不必要的事）
（5）动作的浪费（不必要的动作）
（6）过盈生产的浪费（过多的生产）
（7）做不良的浪费（作业不良）
5、5个M，1个Q，1个S的浪费
（1）物资浪费（Material）
（2）人力浪费（Man）
（3）管理浪费（Management）
◆掌握价值流分析方法，认识价值流改善。
◆通过本课程学习学员清楚七大浪费的定义与原因。
◆学员可以区分七大浪费的种类及改善方向。
◆一线员工和管理人员有改善浪费的的意识，从而使企业七大浪费改善更快实现。
课程对象
制造副总经理、PMC、采购、计划、调度、运作、生产、质量、资材/库存等部门相关管理人员和全体员工。
（4）想法是提案，实践就是改善
4、浪费改善的姿态
（1）日本的丰田汽车
（2）通过改善取得的的5种体质改变
确认什么是问题点的体制.
重视计划的体制.
重视过程的体制.
指望重点的体制.
全员向往系统的体制.（3）丰的领导人指出（4）每日1%改善
（5）浪费改善10点
（6）管理者不该说的话
5、改善的实行
（1）直接进行实行会减少投入加大产出
第3章 8大浪费及7大手法解析
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除
变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律, 并減小或控制在可接受范围内
受控
输入
活动
输出
11/11/2020 3:26 AM
一. 不良品浪费
思考： 1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
11/11/2020 3:26 AM
五.库存浪费
造成库存的例子： 1) 物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存; 2) 可以在线加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化与均衡化生产造成的库存. 4) 物料不齐备,造成的库存; 5) 工序不平衡,造成库存.
11/11/2020 3:26 AM
五.库存浪费
11/11/2020 3:26 AM
二. 过量生产浪费
11/11/2020 3:26 AM
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统 计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划
生产模式﹕精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
11/11/2020 3:26 AM
电工房 $
凉亭
拔
铆 焊 车间
机 加 车间
$
铆 焊 车间
铆 焊 办 公室
11/11/2020 3:26 AM
六.搬运浪费
11/11/2020 3:26 AM
六.搬运浪费
(一) 浪费的定义： 为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费 流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括 人和机器。如﹕ 直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→ 效率低; 更甚﹕沟通断层→供应脱流→停线﹔交付周期↑﹔ WIP↑
IE七大手法八大浪费
I E七大手法八大浪费 Revised final draft November 26, 2020一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
培训教材3——八大浪费与IE七大手法
8、层别原理：为避免将不同工作做错，而设法加以区别。
例：将邮件中的附件按秘密等级标识出来避免泄露公司机密数据。
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。
生产不平衡造成的等待。
第二十二页，共53页。
等待的浪费
产生原因
生产线布置不当，物流混乱； 设备配置、保养不当； 生产计划安排不当； 工序生产能力不平衡； 材料未及时到位；
消除方法
均衡化生产、一个流生产； 自动化及设备保养加强； 加强进料控制。
第二十三页，共53页。
管理的浪费
定义
基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成 的浪费，是竞争力强弱的表现。
表现与后果
1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。
2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。
4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。
5 通道不畅，作业不畅，易生危险。
第二十四页，共53页。
管理的浪费
产生原因
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的 管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的 推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度 上减少管理浪费现象的发生。
超过需求而造成的拆卸、报废；
WIP=Work In Process
出发点：1、“保险”
2、“不忍浪费” 3、计划错误、需求不准
第八页，共53页。
制造过多的浪费
产生原因
产能过剩：人员、设备嫁动过剩； 计划过量：订单预测失误、计划错误、信息传递不畅； 前工序过量投入：由于不平衡，前一工序生产过量，WIP过多。
八大浪费与IE七大手法概要
存货管理名言:
库存是必要的恶物
消退方法
库存意识的改革； 均衡化生产，看板治理的贯彻； 生产打算安排考虑库存消化； 加强物料治理、设置库存警示。
占用 缓解 大量 供需 资金 矛盾
搬运的铺张
定义
不必要的搬运、移动、预置、改装和搬运的距离长、 强度大造成的铺张。
导致后果
使工时增加、周期变长、铺张人力和机器折旧； 物料供给不准时导致生产延迟； 劳动强度增加，满足度降低； 物料或成品在搬运中碰撞、磕损。
1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。 2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理本钱，影响品质。 4 物品随便摆放，易混料，查找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危急。
治理的铺张
产生缘由
治理铺张是由于事先治理不到位而造成的问题， 科学的治理应当是具有相当的预见性，有合理的规划， 并在事情的推动过程中加强治理、掌握和反响，这样 就可以在很大程度上削减治理铺张现象的发生。
9、警告原理：如有不正常的现象发生，能显示出各种“警告”的讯号。 例：假设车门没有关好，汽车就会发出警告。
10、缓和原理：以各种方法来削减错误发生后所造成的损害。 例：将鸡蛋装入隔层装运盒，以削减搬运途中的损伤。
五五法 5 why 5W1H
五五法是一种找寻问题根源以及寻求改善方向的系统化的 质问工具。5 why 5W1H, 凡事问五次以上，把问题的根 源开掘出来。
3、任何铺张都是系统问题，而非简洁的头痛医头、 脚痛医脚，因而八大铺张与IE七大手法并非一 一对应，而是一对多、多对多的关系。
八大铺张
1 铺张的概念 2 铺张的种类 3 各种铺张详解
铺张的概念
八大浪费及IE七大手法培训
定义2 定义3
当一个人有能力去驾驭某件事情，而结果没有主动去实现。 不充分利用;不珍惜;不必要地废弃。
The way to lean production !
P4
一、八大浪费及实例
比如：打螺钉过程有以下动作，哪些动作是有价值的呢？
伸手去拿螺钉
选取1颗螺钉
移动螺钉
对准螺钉孔
放电动批
确认螺钉
打螺钉
拿电动批
浪费种类3：
等待浪费
详细说明：
1. 自动测试过程中的人员等待；
浪费种类4：
不良浪费
详细说明：
1. 性能测试不良品；
P14
一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
1. 杯体；
过量生产
浪费种类3：
不良浪费
详细说明：
1. 手柄盖未卡到位维修；
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 因杯体过量生产需要将杯体放在临时 料架上，每个杯体增加一次拿取动作；
P10
一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
浪费种类3： 详细说明：
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 小物料拿取动作浪费 2. 转身拿底壳拆底壳动作
浪费种类4： 详细说明：
The way to lean production !
P11
一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2：
详细说明：
1. 在线物料堆积超过必要在库数量；
浪费种类4： 详细说明：
The way to lean production !
P17
二、IE七大手法简介
七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
虽然我们用的手法基本都是国外创造的手法，但是我们加以总结，对于我们工作学习来说，有一个准确的IE七大手法，我们更加容易掌握和使用。
加以总结，使得这些手法更加的适合我国的企业实际情况的运用，也是一件很有意义的事情。
IE七大手法八大浪费培训课件
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
八大浪费和QCC七大手法培训
Plan
PDCA
Act
Do
现Chec在k 水平
未来水平
一：组建品管圈
二：定圈名和圈长 三：确定主题
PLAN 四：现状调查
五：设定目标 六：分析原因 七：制定对策
QCC 步骤
DO 八：实施对策
九：C确H认E效C果K
十：标准化
十一：A反C省T
十二：发表准备
QCC 步骤
一：组建品管圈
✓启发 ✓报名 ✓选择
层别法
•为区別各种不同原因对结果 之影响,而以各別原因为主题, 分別作统計分析方法,称为层 别法.
10月 28日 ML- 32-3.0 卷 取 长 度 数 据
57.0 56.5 56.0 55.5
55.0 54.5 54.0
1 8 16 24 32 40 48 56 64 72 80 Index
缺陷,报废，返工
定义:为了满足顾客要求而对有 缺陷的产品进行 返工，报 废。
原因:能力不足,操作不当,培训 不足,管理不善.
库存浪费
定义:任何超过加工必须的物料供应. 原因:加工能力不足,换型时间长,管
理决策,局部优化,预测不准.
生产过剩
1. 定义:生产多于所需,和快于 所需.
2. 原因:加工能力不够,沟通不 够,换型时间长,工时利用率 低,缺乏稳定的生产计划.
举例
10月28日 ML- 32- 3.0 卷取长度
57.0
班别
A
B
56.5
56.0
55.5
55.0
54.5
54.0 18
16 24 32 40 48 56 64 72 80 Index
卷取长度 卷取长度
如果没有层别到班次，发 现不了问题！
课程大纲《降本增效——现场八大浪费识别与改善》
降本增效——现场八大浪费识别与改善课程背景：企业的目的是实现利润的最大化，而利润的提升在于现场的改善和效率的提升。
目前企业的生产现场存在的效率低下和浪费现象十分严重，造成这种现象的原因在于我们的生产干部缺乏一定的专业知识的学习，特别是系统的学习。
这门课程的特点是把生产管理的许多课程的专业工具集中在一起，对学员进行系统的训练，帮助他们提升综合管理能力。
丰田的生产方式TPS在制造业流行几十年的时间，核心是要系统化的消除“浪费”，浪费是精益的语言，精益改善的过程就是不断消除浪费的过程。
七大浪费的存在都有它深层次的原因和历史背景，它不是对某个部门或某个人的责任，更不是对个人价值贡献的肯定。
课程目标：本课程学员将会学到以下知识：▲用精益管理的理念促进一线员工开展精进工程▲了解并消除身边的七大浪费▲掌握精益思想的核心工具课程时间：2天，6小时/天课程对象：生产管理者、基层班组长课程结构：课程大纲第一讲：精益生产效率提升基础一、精益生产1. 价值系统体系图2. 核心价值3. 思想基础二、客户价值VS企业价值三、实现精益生产的5个原则1. 价值：以客户的观点确定企业从设计到生产交付的全部过程，实现客户需求最大满足。
2. 价值流：是某个具体产品或服务从原材料到达客户手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动3. 流动：产品或信息从一个增值活动向下一个增值活动，均衡地、不间断地运动4. 拉动：当客户需要时，我们就能立即设计、计划和制造出客户真正需要的产品5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的目标前进四、标准化1. 三大特征：可复制、可重复、可定时2. 实现标准化的典型工具1）5S2）目视化3）标准化作业五、稳定化1. 稳定化就是通过特定的方法构建稳固的（4M1E-人机料法环）系统，以达成QCDMS各项指标，使得企业能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行客户承诺。
2. 实现稳定化的典型方法1）均衡化：降低和控制产量的波动2）TPM 全员生产力维护3）价值流分析：对现有业务链进行全局分析，发现浪费，进行改善第二讲：七大浪费识别与消除（上）一、搬运浪费1. 定义：指由于存在不必要的搬运距离，或由于暂时性放置导致的多次搬运所产生的浪费2. 产生原因1）布局不合理，地理位置的差异造成的2）批量生产的思维3）生产计划不合理3. 解决办法1）建立小批量/单件流生产模式2）优化单元线布局3）建立小组合并，增加多能工4）制定料配送规范案例分析：风扇组装线搬运浪费的改善二、库存浪费1. 定义：指过量库存占用库位，产生空间和保管成本，以及长期积压产品的消耗浪费2. 产生原因：过量生产过早生产3. 解决办法：精益思想就是我们要最终实现零库存，把库存尽量减到最少的必要程度，而“改善”会每日必行的有效消除浪费活动。
工业工程中七大手法-八大浪费
现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户.品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品.它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题什么叫品质成本(COQ)品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理.(1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性;B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况;C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任.D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力;b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业;d) 车间做好自主检验;e) 异常现象及时上报与通报;f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养;g) 物料管制与周围环境整理;h) 热爱工作,有高度责任心;现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA 改善与提升品质现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图6 sigma的工具统计过程控制（SPC）、质量功能展开（QFD）、失效模式及后果分析（FMEA）、因果矩阵（Cause and effects matrix）、英国标准(British Standard)、流程能力分析(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-Vari studies)、可靠度分析(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、测量系统分析（MSA）、价值链分析（Value Chain Analysis）、 KJ图(KJ Methodology)、流程图(Process map)、统计推论（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
七大浪费课程大纲
一、浪费的认识1、企业经营与原价（1）为了产生利率（2）制造价格的构成（3）制造原价的浪费2、浪费的定义（1）没有帮助的（2）没有利益的（3）没有附加价值的3、浪费的种类（1）库存的浪费（过多的存放）（2）搬运的浪费（移动）（3）等待的浪费（等待作业）（4）制造（加工）自身的浪费（做不必要的事）（5）动作的浪费（不必要的动作）（6）过盈生产的浪费（过多的生产）（7）做不良的浪费（作业不良5、5QMS的浪费（1）物资浪费（Material）（2）人力浪费（Man）（3）管理浪费（Management）（4）设备浪费（Machine）（5）作业方法浪费（Method）（6）质量浪费（Quality）（7）遵守安全（Safety）6、提问：人的、物的浪费7、各种浪费的原因、例子和改进方向二、改善七大浪费1、浪费的改善顺序（1）静静的站在现场（2）浪费的发现（3）对于认为好的事项进行实践（4）对结果的反省（5）下回改善点的发现比原来更好的在别的场所2、浪费的查找方法（1）发现浪费的5种方法三现原则对作业的反问追究功能除本质功能外全部是浪费对浪费的反问（2）抵制浪费发现的态度（3）浪费提问书3、改善的思想（1）改善是我做的，这改善改变着我（2）什么使我困难，这就是改善的开始（3）烛光般的改善，可以带来阳光般的成果（4）想法是提案，实践就是改善4、浪费改善的姿态（1）日本的丰田汽车（2）通过改善取得的的5种体质改变确认什么是问题点的体制.重视计划的体制.重视过程的体制.指望重点的体制.全员向往系统的体制.（3）丰田的领导人指出（4）每日1%改善（5）浪费改善10点（6）管理者不该说的话5、改善的实行（1）直接进行实行会减少投入加大产出（2）彻底的作业改善（3）标准作业（4）工程改善（5）动作经济的原则（6）改善的原则1考虑人的适应性手的移动方法（7）改善的原则2量的分配和质的分配水果灌头（8）改善原则3手的作用工具化（9）换型的时间的缩短（10）单个准备交换（11）组立的换型准备（12）部品放置的改善（13）布品搬运的系统化（14）取部品三、回顾和总结1、浪费的定义2、请把浪费的种类与对策正确连接。
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七大手法与八大浪费改善课程大纲
参加对象:
企业管理者、厂长、生产（制造）部经理、生产管理人员、精益推行人员、相关的生产，设备，质量工程师、主管，以及人事，财务等致力于改善流程，减少库存和浪费的人员
课程简介和目标:
了解精益生产思想
明确企业现场中的浪费现象
熟悉直观工厂和持续改进概念
掌握现场改善的有效方法
时间: 1天
课程大纲：
游戏：破冰
团队组建
第一章丰田精益思想
视频：57秒能干什么？
1、精益生产方式起源与发展
2、市场需求的变化
视频：轻劳化作业
3、精益生产与传统生产的区别
视频：高科技回转寿司
脑力激荡：从精益的角度来发现车间现场工作当中的“劳心劳力”之处
第二章IE七大手法
视频：作业不合理之处有那些？列出大家看到的问题点
1、人机法的运用
2、动改法的运用
画图大赛：员工标准工位设计&优化PK（遵循动作经济16原则）
3、防错法的运用
视频：柔性化工装
小组活动：思考如何设计防取错料工装
4、五五法的运用
案例：假设你正看到一位工人，将铁屑洒在机器中间的过道上。
你应该如何处理呢
5、双手法的运用
脑力激荡：螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（双手法）
6、流程法的运用
7、抽查法的运用
午餐回来：拍拍操
第三章生产中的“浪费”现象
1、不良的浪费（返工就是浪费）
1）对策一：自动化
视频分享：海立自动化生产线
对策二：QC小组活动
小组活动：针对车间不良现象模拟实施QC小组活动
2、制造过多的浪费（半成品仓库就是浪费）
1）对策一：单件流一个流生产
2）对策二：柔性生产
案例分享：富士工厂室外线的物料配送方式
3）对策三：看板管理实行
看板管理案例：丰田和潍柴的厂内物流管理
脑力激荡：车间物流图绘制，讨论如何优化物流运输方式
3、加工过多的浪费（质量成本的浪费）
1）对策：作业手顺书
案例：丰田标准作业手顺书
2）对策：标准作业表
案例：丰田标准作业表
4、搬运的浪费（无附加价值浪费）
视频：员工的搬运合理吗
1）对策一：U型化产线配置
2）对策二：经济化的人员作业
3）对策三：经济搬运
案例：丰田车间物料周转方式
脑力激荡：车间物流图绘制，讨论如何优化物流运输方式
5、库存的浪费（仓库越大越浪费）
1）对策一：店面设置与建立
案例：丰田店面设置方式
2）JIT采购与供应商及时化配送管理
案例：海尔JIT采购与供应商及时化配送
小组活动：采用JIT采购与供应商管理方式思考如何改善部分物料的库存方式
午休：进化论
6、等待的浪费（时间与空间的浪费）
1）对策一：标准化
2）对策二：流线化
案例：流线化生产改善
3）：做好设备预防保养与维护
案例：丰田设备维护保养模式
脑力激荡：结合本车间现状如何实现有效的设备自主保养
7、动作的浪费（效率的浪费）
1）对策：工装治夹具制作运用
2）制定并推行双手型标准化作业
3）动作经济原则
8、管理的浪费
案例：忙碌的马课长
发现之旅：思考自己在工作当的无管理技巧的工作事件
第四章通过现场改善来消除浪费
1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S)
学习别人：优秀企业的现场管理实例
2、以目视管理发现浪费
3、以看板管理说明浪费
大画家：如何使车间八大浪费透明化，请设计看板形式及内容
4、走动管理与“三现主义”
工作反思：思考自己的工作当中如何利用七大手法及八大浪费做有效的改善【课程总结】奖优罚低（课程全程积分制）。