钢板超声波探伤报告
中厚钢板的超声波探伤
为了实现钢板 １０ ０ ％的探伤 ，还需要一定的速 度与位置检测元件。探头是 自动超声波检测系统 的
基本 结 构 ，呈 阵列布 置 ，它从 底部检 测钢 板 。超声
波 在纵 向应 １０ ０％覆 盖钢 板表 面 ，并覆 盖 板宽 的
１３ ，。检 测 探 头 安 装 在 小 车 上 ，能 够 横 向移 动 。伺 服 驱动 系统 能够 在钢 板侧 边任 何地 方对探 头 进行 定
采用 在线方 式则 基本 上不 占用 生产 场地 也 不存 在钢 板 的重复搬 运 问题 。 济 钢 中厚钢 板厂 采用 的Ｓ Ｎ Ｔ Ｏ ￣６ 板检 测 Ｏ ＯＲ Ｓ 钢 ６
超声 波探 头必 须 与被 测材料 尽量靠 近 ，并且 在 探头 和被 测材 料之 间要 有某 种介 质 。在钢 板 的超声 波探 伤 中 ，多 用 水 作介 质 ，即所 谓 “ 合水 ” 耦 。检 测 期 间 ，所 有 探 头处 在离钢 板表 面 同一水 平 面 ，声 音耦 合 由水 来 完 成 。为使 超 声 波很 好 地 进人 材 料 ，
一
、
超 声波 探伤 原理
采用的超声波频率要 高于２ｋ ｚ ０Ｈ 。不同频率和 波形 的超 声 波 ，从 材 料返 回的波形是 不 同 的。超声
波进 入材 料后 产 生机 械振 动 ，由 于在 材料 中超 声 波 具 有不 同 的特性 ，所 以超声 波探 伤才 能测 试材 料 的
不 同特性 。
中厚 钢 板 的超 声 波探 伤
贺 霖
（ 济南钢铁股份有 限公 司装备部 ，山东
摘
济南
２ ００ ） ５ １１
要 ：介 绍 超 声 波 探 伤 检 测 系 统 在 中 厚 钢 板 生 产 中 的应 用 ，阐述 了超 声 波 探 伤 的 原 理 及 系 统 基 本 组 成 。
无损检测超声波探伤第7章 板材、管材
B1 F1
B2
50 F2
B1 F1
B2 50
F2
B1 B2
0
5
10
① (F1≥曲线)
0
5
10
② 双晶探头t＜20mm (F1≥50%)
0
5
10
③ (B1＜50%)
2.缺陷的测定 扫查发现缺陷后要测定缺陷的位置、大小，并评估缺陷的性质。 （1）缺陷位置的测定：包括深度位置和平面位置。
根据金属板材的材质不同，常见的金属板材有 钢板（CL5900、CS3230）、铝板（CL6260、CS3080）、 铜板（CL4700、CS2260）……等等。
实际生产中钢板的应用最广，因此这里以钢板 为例来说明板材的超声波探伤。
普通钢板是由钢锭轧制而成。普通钢板包括碳素钢、低合金钢以及奥 氏体钢板、镍及镍合金钢板和双相不锈钢板。
由于钢板加工方式的原因，钢板中的缺陷大多是面积形缺陷。缺陷的 形成一方面是由于材质特性造成，一方面是由于加工工艺造成。
分层、折叠缺陷是在轧制过程中形成，基本都与表面平行。
根据钢板厚度的不同，将钢板分为薄板、中厚板和厚板。
δ<6㎜ 薄板
6≤ δ ≥40㎜ 中厚板
δ >40㎜ 厚板
厚板的探伤常用垂直入射的纵波检测法，又称为垂直检测 法；薄板的探伤常用板波检测法。（详见第五章）
（4）缺陷边界范围和指示长度的测定：
47013标准5.3.6.2规定了缺陷边界的测定方法。 ① 检出缺陷后，应在他的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 ② 板材＜20㎜用双晶探头确定缺陷的边界范围或只是长度时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件 下显示屏满刻度的25%，探头中心点即为缺陷的边界点。 ③ 板材厚度20㎜～60㎜用双晶直探头确定缺陷的边界范围时，探头的 移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到距离波幅曲线， 探头中心点即为缺陷的边界点。 ④ 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第 一次波波高下降到距离波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。 ⑤ 确定底面第一次反射波波幅低于满屏50%时，探头移动（单探头或双 直探头）使底面第一次反射波升高到显示屏满刻度的50%，此时探头中 心点即为缺陷的边界点。
超声探伤实验报告
超声探伤实验报告超声探伤实验报告一、实验目的本次实验旨在通过超声波的传播和反射，探测材料中的缺陷，并分析其形状和大小。
二、实验原理超声波是一种高频机械波，其频率通常在20kHz以上。
在材料中传播时，会发生反射、折射和衍射等现象。
当超声波遇到材料中的缺陷时，部分能量会被反射回来，在接收器上形成回波信号。
通过对回波信号进行分析，可以确定缺陷的位置、大小和形状。
三、实验器材1. 超声探伤仪2. 试件：厚度为10mm的钢板四、实验步骤1. 将试件放置在水箱内，确保试件完全浸入水中。
2. 打开超声探伤仪，设置检测模式为脉冲回波检测。
3. 调整超声探头与试件之间的距离，并设置合适的控制参数（如幅值、增益等）。
4. 开始进行扫描，记录下每个缺陷的位置和信号强度。
5. 根据扫描结果，分析每个缺陷的形状和大小，并进行评估。
五、实验结果本次实验共检测到3个缺陷，分别位于试件表面、内部和底部。
通过对回波信号的分析，确定了每个缺陷的位置、大小和形状。
其中，表面缺陷为圆形，直径为5mm；内部缺陷呈现长条状，长度为15mm，宽度为2mm；底部缺陷为椭圆形，长轴长度为10mm，短轴长度为5mm。
六、实验分析通过本次实验，我们可以看出超声探伤技术在材料缺陷检测中具有很高的精度和准确性。
同时，在实际应用中，需要根据不同材料的特性和检测要求进行相应的调整和优化。
七、实验结论本次实验通过超声探伤技术成功地检测到了试件中的3个缺陷，并对其进行了详细的分析和评估。
这表明超声探伤技术在材料缺陷检测中具有很高的可靠性和精度。
锻件超声波探伤记录和报告(试块)47013-友联
△=9=40 lg
Φ X X2 φ 2 X1
Φ X ×225
＝ 40 lg
＝40 lg0.5625Φ X
2×200
0=3 (mm)
三.结论; 对该锻件垂直方向进行超声全面扫查,发现距锻件表面 200mm 处有一缺陷,缺陷当 量为 3mm. 根据 JB/T4730.3-2005 标准,该钢板评为Ⅰ级,合格
报告日期
年月日
探伤结果
一. 检测内容：对锻件 T=225mm 进行超声检测,如何利用锻件 T=175mm 调节锻件φ 2 灵敏 度.
二. 检测步骤：(1) 扫描比例调节; 将纵波直探头放置锻件 T=175mm 上,找出一次(B1)和二 次(B2)底面反射波，分别将两波对准水平刻度 175 和 350 处, 此时, 深度 1:1 比例调好. (2).计算试块 150/φ 3 与锻件 225/φ 2 回波分贝差;
△=40 lg
φ 1 X2 φ 2 X1
＝ 40 lg
3×225 2×150
=14(dB)
(3).灵敏度调节;探头对准 150/φ 3 平底孔试块的平底孔,使φ 3 平底孔回波达到最高,调至 基准高度(80%),然后增益 14dB,此时 225/φ 2 灵敏度调好.
(4).锻件检测;将探头放置 225mm 锻件上进行全面扫查,距锻件表面 200mm 发现一缺陷 波,波高比 225/φ 2 灵敏度基准波高高 9dB.求缺陷当量. 已知 X1=200 φ 2=2 X2=225 △=9 求; φ X
锻件超声波探伤记录和报告（南通友联专用）
准考号: 试件编号 试件规格 仪器型号 探测灵敏度
X
试件名称
φ 70×225 探头规格
PXUT-350C 型 扫查比例
H型钢超声波探伤
(下转第 659 页)
薛正林等 :新建长输管道环向对接接头的射线检测
5 暗室处理及底片要求
L S2415 型自动洗片机采用高温机洗显 、定套 液 ,严禁使用过期显 、定影液或不匹配的显 、定影材 料 。自动洗片机每次使用后应清洗滚轮上的残余显 定影液及杂质 。
和腹板的宽度 < 240 mm 时 ,按间距 80 mm 的扫查
线最多仅有 2 条 ,进行评价判定时与钢板相比就会
产生失衡 。因此最终确定至少要有 3 条以翼缘和腹
板宽度方向的 1/ 4 ,1/ 2 和 3/ 4 处[4] 的平行扫查线 。
6 56 2008 年 第 30 卷 第 9 期
2. 4 探伤灵敏度 探伤灵敏度调节时采用翼缘和腹板内部无缺陷
1 试验条件
1. 1 仪器 使用 C TS223 型 A 型脉冲反射式超声波探伤
仪 ,该仪器具有闸门报警功能 ,适用于大批量产品 检验 。 1. 2 探头
采用 < 20 mm 圆晶片 (分割式双晶直探头) ,频 率 5 M Hz ,以克服近表面探伤盲区 。 1. 3 试块 1. 3. 1 阶梯试块
部位的第一次底波 ,幅度调到满刻度的 50 % ,再提 高 10 dB 。 2. 5 缺陷面积密集度的评定
缺陷面积密集度定为在 H 型钢中翼缘或腹板 宽度 ×翼缘或腹板长度 = 1 m2 的长方形检验面积 内 ,缺陷面积所占的百分比 。
3 探伤实例
被检 工 件 型 号 为 HW428 mm ×407 mm × 20 mm (翼缘厚度) ×35 mm (腹板厚度) 。1 号和 2 号双晶直探头的距离2波幅曲线测试数值见表 2 。
超声波探伤检测报告
超声波探伤检测报告1. 背景超声波探伤是一种非破坏性检测技术，广泛应用于工业领域中材料的缺陷检测和质量控制。
其原理是利用超声波在材料中的传播特性，通过检测超声波在材料中传播过程中的反射、折射和散射等现象，来判断材料内部的缺陷情况。
本次探测任务是对一块钢板进行超声波探伤检测。
钢板是一种常见的工业材料，广泛应用于建筑、制造业等领域。
通过超声波探伤检测，我们可以了解钢板内部是否存在缺陷，如裂纹、孔洞等，以及缺陷的位置、形状和大小等信息。
2. 分析2.1 超声波传播原理超声波是指频率超过20kHz的声波，其在固体材料中的传播速度和传播路径受到材料的物理性质和结构的影响。
当超声波遇到材料的界面或缺陷时，会发生反射、折射和散射等现象，这些现象可以被探测设备接收到并转换成电信号。
2.2 探测设备本次超声波探伤检测使用的是一台数字超声波探测仪。
该设备具有高频率、高灵敏度和高分辨率的特点，能够对材料进行精确的探测。
2.3 检测方法本次检测采用了脉冲回波法。
具体操作步骤如下： 1. 将超声波探测仪的探头与钢板表面紧密接触，并设置合适的探测参数，如脉冲重复频率、探头角度等。
2. 发送超声波脉冲信号，信号在钢板中传播并与内部缺陷发生相互作用。
3. 接收探测仪接收到的回波信号，并通过信号处理和分析，得到钢板内部的缺陷信息。
2.4 数据分析通过对探测仪接收到的回波信号进行分析，我们可以得到钢板内部的缺陷信息，包括缺陷的位置、形状和大小等。
在分析过程中，我们还需要考虑钢板的材料性质和结构特点，以便更准确地判断缺陷的性质和严重程度。
3. 结果经过超声波探伤检测，我们得到了如下结果：1.钢板表面无明显缺陷，平整度良好。
2.钢板内部存在一处裂纹，位于钢板的中心位置，长度约为10mm，宽度约为0.5mm。
裂纹呈直线状，与钢板表面垂直。
4. 建议根据上述结果，我们提出以下建议：1.针对钢板内部的裂纹缺陷，建议采取修复措施，以防止裂纹的扩展和影响钢板的使用寿命。
钢板探伤报告
钢板探伤报告
报告编号：20210301
被检测物：钢板
检测日期：2021年3月1日
检测地点：某钢厂生产车间
检测方：某检测公司
1. 检测目的
此次钢板探伤的目的是为了检测钢板内部是否存在裂纹、孔洞或其他缺陷，保证钢板符合生产和使用要求，对该钢厂的生产安全起到重要作用。
2. 检测方法
本次钢板探伤采用了磁粉探伤方法进行检测，通过在钢板表面喷涂磁粉粉末，再利用外加磁场对钢板进行磁化，当钢板内部存在缺陷时，磁粉会聚集在缺陷处形成磁粉团，以此判定钢板是否有缺陷。
3. 裂纹检测结果
经过检测，钢板内部未发现裂纹，符合生产和使用要求。
4. 孔洞检测结果
经过检测，钢板内部未发现孔洞，符合生产和使用要求。
5. 其他缺陷检测结果
经过检测，钢板内部未发现其他缺陷，符合生产和使用要求。
6. 检测结论
综上所述，此次钢板探伤结果良好，钢板内部未发现裂纹、孔洞或其他缺陷，可正常投入生产和使用。
板材超声波探伤
△ 利 用 F1 评 价 缺 陷 。 出 现 叠 加 效 应 时 ， 当 板 厚 较 薄 时 可 用 F2 评 价 缺 陷 ， 其 目 的 是 减 少 近 场 区 影 响 。 实 际 上 ， 应 根 据 晶 片 直 径 的 尺 寸 大 小 及 F1 不 清 晰 时 ， 可 用 F2 来 评 价 缺 陷 ， 用 F2 和 B2 评 价 时 ， 基 准 灵 敏 度 以 第二次反射波校正。 如 采 用 直 径 为 Ф 14 ｍ ｍ ～ 20 ｍ ｍ 的 直 探 头 探 伤 钢 板 ， 一 般 当 板 厚 δ ＜ 20 ｍ ｍ 时 ， 可 采 用 F 2 评 价 缺 陷 。 1.3 探 头 与 扫 查 方 式 1. 3.1 频 率 2.5 ～ 5MHz ，40mm 以 下 钢 板 检 测 频 率 为 5MHz ，40mm 以 上 钢 板 检 测 频 率 为 2.5MHz 晶 片 直 径 ： Ф14 ～ Ф25mm 探头形式： 单晶直探头 钢板检测 联合双晶直探头 适用于板厚 δ 较薄的钢板检测，因盲区小， 适 用 于 板 厚 δ 较 大 的 钢 板 检 测 ，用 于 20mm 以 上
1.7
钢板横波检验按附录 B 规定要求 非夹层性缺陷
适用范围 探头
K1 2MHz~5MHz 25mm 长 V 形 槽 深 为 板 厚 3 ％ V 形槽的距离－波幅曲线， 按 不 同 板 厚 根 据 B.4 规 定 调 节
人工缺陷 灵敏度
验 收 标 准 按 B.6 规 定 ： 等 于 或 超 过 距 离 － 波 幅 曲 线 信 号 不 合 格 ， 发现分层类缺陷按纵波检测规定处理。
8 / 26
1.6 质 量 等 级 判 定 ： 按 JB/T4730-2005 标 准 4.1.7 条 规 定 评 定 。 单 个 缺 陷 指 示 长 度 按 4.1.7.1 规 定 ， 单 个 缺 陷 指 市 面 积 按 4.1.7.2 规 定 。 JB/T4730-2005 标 准 标 准 中 表 3 钢 板 质 量 分 级 表 中 数 据 适 用 于 非 白点、裂纹等危险缺陷，即非危险缺陷。白点、裂纹等危险缺 陷，都判为 V 级。
厚规格20g钢板超声波探伤不合原因分析
２ ２ 试验 方 法 ．
超声波探伤主要是利用超声波在不同介质中
的不 同声 阻 ， 穿过 钢 板 后 不 同 的透 射 率 、 反射 率 ， 进 而通 过 反映 在探 伤示 波仪 上 的波形 来判 断钢 板 内部质 量 的一 种无 损检 测方 法 … 。 为寻 找无 损检 测 不 合 的原 因 ， 取 了部 分 具 选 有代 表 性 的钢 板 进 行 分 析 。从 无 损 检 测 的结 果 看， 缺陷 大部 分在 钢 板 的头 部 三角 区域 ， 喷字 端缺 陷 占头部 缺 陷 的 ２３ 缺 陷 区 域 在 钢 板 距 头 部 边 ／，
关键词 ２ ｇ 超声波 ０ 无 损检测
Ｃａ ｓ ｆ２ Ｄｉｑ ｌ ｃ ｔｏ ａ ｙ ｉ ｙ ｕ ｅ ｏ ０ ｓ ｕａｉ ａ ｉ ｎ Ａｎ ｌ ｓｓｂ ｇ ｉ ｆ
Ｎｏ ｅ． ｄ ｓ ｒ ｃ ｉ ｅ Ｔｅ ｔ ｎ ． ｅ ｔ ｕ ｔｖ ｓ ．
Ｌｉ Ｃｈｕ ｍｅ ｎ ｉ
９ ２％ ．
ｔ ｏ
Ｋｅ ｗｏ ｄ ２ ｇ， ｌ ａ ｏ ｉ Ｄｅｅ ｔ ｎ ｙ ｒ ｓ ０ Ｕｔ ｒ ｎｃ， ｔｃ ｉ ｓ ｏ
１ 前 言
表 １ ２ ｇ钢 板 化 学 成 分 ／ ０ ％
２ｇ ０ 钢板 具 有 一 定 的 强 度 ， 塑 性 、 性 、 其 韧 成 形 和焊 接工 艺性 能均 很好 ， 于制 造 中 、 用 低压 锅炉
缘 ２ ０～ ７ ｍ， 陷 为纵 向 ， 一部分 为微 裂 纹 ５ ８０ｍ 缺 另 缺 陷， 一般 在 钢板厚 度 方 向 １２处 。 ／ ２ ３ 缺陷 检验 与分 析 ．
试验 材 料 取 自生 产 中 探 伤 不 合 格 的 ２ ｇ钢 ０
钢板检测报告
钢板检测报告一、检测目的。
本次检测旨在对钢板进行全面的质量检测，确保其符合相关标准和要求，以保障产品质量和安全使用。
二、检测对象。
本次检测的钢板为厚度为10mm的Q235B碳素结构钢板，用于建筑结构和机械制造领域。
三、检测方法。
1. 外观检测，通过目测和仪器测量，对钢板表面进行检查，确保表面平整、无裂纹、凹凸和氧化等缺陷。
2. 尺寸检测，采用测量仪器对钢板的长度、宽度和厚度进行精确测量，以确保尺寸符合设计要求。
3. 化学成分分析，通过取样分析的方式，对钢板的化学成分进行检测，包括碳含量、硫含量、磷含量等，以确保符合相关标准。
4. 机械性能测试，采用万能材料试验机对钢板进行拉伸、弯曲和冲击等性能测试，以确保其强度、韧性和冲击性能符合要求。
5. 表面质量检测，采用超声波探伤仪对钢板进行表面质量检测，发现隐含缺陷和裂纹等问题。
四、检测结果。
1. 外观检测，钢板表面平整光滑，无裂纹和氧化现象。
2. 尺寸检测，钢板的长度、宽度和厚度均符合设计要求。
3. 化学成分分析，钢板的化学成分符合相关标准，碳含量为0.15%，硫含量为0.02%，磷含量为0.03%。
4. 机械性能测试，钢板的拉伸强度达到了400MPa，屈服强度为235MPa，延伸率为25%，冲击韧性符合标准要求。
5. 表面质量检测，钢板表面无隐含缺陷和裂纹。
五、检测结论。
经过全面的检测，本次钢板的质量符合相关标准和要求，可以放心使用于建筑结构和机械制造领域。
六、建议。
建议在运输和存储过程中，避免钢板受到挤压和碰撞，以免造成表面损伤和质量问题。
七、结束语。
本次检测报告旨在客观、准确地记录钢板的质量检测过程和结果，希望能为相关部门和用户提供参考，保障产品质量和安全使用。
第九章 超声波探伤实验
第九章超声波探伤实验By adan本章介绍了超声波探伤的几个基本实验，如超声波探伤仪的使用及其性能测试，锻件伤，焊缝探伤，钢板探伤，声能传输损失和材质衰减系数的测定等。
实验一超声波探伤仪的使用和性能测试一、实验目的1．了解A型超声波探伤仪的简单工作原理。
2．掌握A型超声波探伤仪的使用方法。
3．掌握水平线性、垂直线性和动态范围等主要性能的测试方法。
4．掌握盲区、分辨力和灵敏度余量等综合性能的测试方法。
二、超声波探伤仪的工作原理目前在实际探伤中，广泛应用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪。
这种仪器荧光屏横坐标表示超声波在工件中传播时间(或传播距离)，纵坐标表示反射回波波高。
根据荧光屏上缺陷波的位置和高度可以判定缺陷的位置和大小。
A型脉冲超声波探伤仪的型号规格较多，线路各异，但它们的基本电路大体相同。
下面以CTS-22型探伤仪为例说明A型脉冲超声波探伤仪的基本电路。
CTS-22型超声探伤仪主要由同步电路、发射电路、接收放大电路、时基电路(又称扫描电路)、显示电路和电源电路组成，如图9.1所示。
各电路的主要功能如下：(1)同步电路：产生一系列同步脉冲信号，用以控制整台仪器各电路按统一步调进行工作(2)发射电路：在同步脉冲信号触发下，产生高频电脉冲，用以激励探头发射超声波。
(3)接收放大电路：将探头接收到的信号放大检波后加于示波管垂直偏转板上。
(4)时基电路：在同步脉冲信号触发下，产生锯齿波加于示波管水平偏转板上形成时基线。
(5)显示电路：显示时基线与探伤波形。
(6)电源电路：供给仪器各部分所需要的电压。
在实际探伤过程中，各电路按统一步调协调工作。
当电路接通以后，同步电路产生同步脉冲信号，同时触发发射电路和时基电路。
发射电路被触发以后产生高频电脉冲作用于探头，通过探头中压电晶片的逆压电效应将电信号转换为声信号发射超声波。
超声波在传播过程中遇到异质界面(缺陷或底面)反射回来被探头接收，通过探头的正压电效压将声信号转换为电信号送至放大电路被放大检波，然后加到示波管垂直偏转板上，形成重迭的缺陷波F和底波B。
钢结构焊缝超声波检验报告
构件编号
型号规格
（mm)
检验部位
钢板
厚度
（mm)
检验
长度
（mm)
评定
等级
焊缝质量
等 级
GZ
H500*300*6*12
钢柱对接焊缝
12 mm
600
Ⅱ
Ⅱ
GZ
H500*300*6*12
钢柱对接焊缝
12 mm
600
Ⅱ
Ⅱ
检验结论
根据检测标准，对构件熔透焊缝进行超声波检测，受检焊缝均符合GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》标准二级焊缝要求，结果合格
600
Ⅱ
Ⅱ
GZ
H500*300*6*12
钢柱对接焊缝
12 mm
600
Ⅱ
Ⅱ
GZ
H500*300*6*12
钢柱对接焊缝
12 mm
600
Ⅱ
Ⅱ
检验结论
根据检测标准，对构件熔透焊缝进行超声波检测，受检焊缝均符合GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》标准二级焊缝要求，结果合格
批准：
审核：
校核：
检验：
焊缝类型
对接焊缝
探伤法
超声波
耦合剂
浆糊
试块
CSK-1A RB-2
探头规格
2.5P8×12K2.5
探伤面
45度对接面
仪器名称
GTS-22
检定证书编号
JC11-2-25
灵敏度
Φ3-16dB
检验标准
检测依据：GB50205-2001《钢结构工程质量验收规范》
检验方法：GB/T11345-1989《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》
(整理)实验报告超声波
四川大学实验报告书课程名称：实验名称：超声波探伤实验系别：专业：班号：姓名：学号：实验日期：2013年3月10日同组人姓名：教师评定成绩：五、实验内容与步骤一．超生波探伤仪的使用、仪器性能的测定、仪器与直探头综合性能测定 实验要求：1.掌握仪器主要性能：水平线性、垂直线性和动态范围的测试方法； 2.掌握仪器和直探头主要综合性能：盲区、分辨力、灵敏度余量的测试方法。
背景知识:1.仪器的主要性能：A.水平线性 仪器荧光屏上时基线水平刻度值与实际声程成正比的程度。
B.垂直线性 仪器荧光屏上的波高与输入信号幅度成正比的程度。
C.动态范围 指反射信号从垂直极限衰减到消失所需的衰减量。
2.仪器与探头的主要综合性能：A.盲区 从探侧面到能发现缺陷的最小距离成为盲区，其内缺陷不能发现。
B.分辨力 在荧光屏上区分距离不同的相邻两缺陷的能力。
C.灵敏度余量 指仪器与探头组合后在一定范围内发现微小缺陷的能力。
D.声束扩散角 扩散角的大小取决于超声波的波长与探头晶片直径的大小。
D λθ700= 式中D 为探头直径 0θ为波长实验步骤： 1.水平线性的测试A.调节有关旋钮。
使时基线清晰明亮，并与水平刻度线重合。
B.将探头通过耦合剂置于CSK-IA 试块上，如图所示。
C.调节有关旋钮，使荧光屏上出现五次底波B1~B5,且使B1、B5前沿分别对准水平刻度2.0和10.0，如图所示。
D.观察记录B2、B3、B4与水平刻度值的偏差值a2、a3、a4。
ZBY230-84标准规定仪器的动态范围>=26dB. 4.盲区的测试A.[抑制]至“0”，其它旋钮位置适当。
B.将探头置于图中所示。
C.调[增益]、[水平]等旋钮，观察始波后有无独立回波。
D.盲区范围的估计：探头置于Ⅰ处有独立回波，盲区小于5mm ；探头置于Ⅰ处无独立回波，与Ⅱ处有独立回波，盲区在5~10mm 之间；探头置于Ⅱ处无独立回波，盲区大于10mm ；一般规定盲区不大于7mm 。
钢板检测报告
钢板检测报告钢板作为一种广泛应用于建筑、制造业等领域的重要材料，其质量与安全性直接关系到相关产品和工程的可靠性和持久性。
因此，在钢板生产过程中，检测和评估钢板的质量是至关重要的。
本文将介绍钢板检测的方法和结果，以及对钢板质量的评估。
一、钢板检测方法钢板检测从原材料采购到生产过程中的各个环节，包括原材料测试、生产过程控制以及最终产品的成品检测。
以下是常见的钢板检测方法：1. 化学成分分析：通过对钢板中元素的含量进行分析，检测是否符合相关标准要求。
常用的化学分析方法包括光谱分析和X射线荧光分析。
2. 金相分析：通过对钢板的组织结构进行观察和分析，检测钢板的晶粒尺寸和相对含量。
常用的金相分析方法包括显微镜观察和腐蚀法。
3. 机械性能测试：主要包括钢板的强度、塑性和硬度等机械性能的测定。
常用的机械性能测试方法包括拉伸试验、冲击试验和硬度测定。
4. 表面质量检测：检测钢板表面是否存在缺陷、划痕、氧化等问题。
常用的方法包括目测、影像检测和超声波探伤等。
二、钢板检测结果钢板检测的结果通常以检测报告的形式呈现。
在钢板检测报告中，一般包括以下几个方面的内容：1. 化学成分分析结果：明确钢板中各元素的含量，判断是否符合相关标准要求。
2. 金相分析结果：描述钢板的组织结构，包括晶粒尺寸、含量和相对分布等。
通过金相分析，可以评估钢板的强度和韧性。
3. 机械性能测试结果：包括钢板的拉伸强度、屈服强度、延伸率等结果。
这些数据可以用来评估钢板的机械性能，判断其是否符合标准要求。
4. 表面质量检测结果：描述钢板表面的质量状况，包括缺陷、划痕、氧化等问题。
通过表面质量检测，可以判断钢板是否符合相关标准的要求。
三、钢板质量评估基于以上钢板检测结果，对钢板的质量进行评估是很重要的。
根据钢板检测报告中的化学成分、金相分析、机械性能和表面质量等结果，可以判断钢板的质量是合格还是不合格。
如果钢板的化学成分符合相关标准要求，并且金相分析和机械性能测试结果也满足要求，表面质量没有明显缺陷，那么钢板可以被认定为合格品，适用于各种建筑和制造工程。
超声波探伤实验报告
超声波探伤实验报告实验目的，通过超声波探伤技术，对不同材料的缺陷进行检测和分析，探究超声波在材料内部的传播规律，为材料质量检测提供依据。
实验原理，超声波探伤是利用超声波在材料中传播的特性，通过探头发射超声波，当超声波遇到材料内部的缺陷时，一部分超声波被反射回来，根据反射的超声波信号可以判断材料内部的缺陷情况。
实验材料，本次实验选用了铝合金、钢材和玻璃纤维增强塑料作为实验材料，这些材料在工程中应用广泛，对其进行超声波探伤具有一定的指导意义。
实验步骤：1. 准备工作，检查超声波探伤仪器和探头，确认其正常工作状态。
2. 样品制备，将铝合金、钢材和玻璃纤维增强塑料分别切割成不同尺寸的样品，确保样品表面平整、无明显损伤。
3. 超声波探伤，将超声波探头与样品表面紧密贴合，调节超声波探伤仪器，记录超声波在样品内部的传播情况。
4. 数据分析，根据实验数据，分析不同材料的超声波传播特点，判断样品内部是否存在缺陷，并对缺陷进行定性定量分析。
实验结果：1. 铝合金，经过超声波探伤，发现铝合金样品内部存在部分气孔和夹杂，这些缺陷对材料的强度和韧性造成一定影响。
2. 钢材，超声波探伤显示，钢材样品内部存在裂纹和夹杂，这些缺陷可能导致材料在使用过程中出现断裂。
3. 玻璃纤维增强塑料，实验结果表明，玻璃纤维增强塑料样品内部无明显缺陷，材料质量较好。
实验结论，超声波探伤技术可以有效检测不同材料的内部缺陷，为材料质量评估提供了一种可靠的手段。
通过本次实验，我们深入了解了超声波在材料内部的传播规律，为今后的材料质量检测工作提供了重要参考。
实验意义，超声波探伤技术在工程领域具有重要应用价值，可以用于航空航天、汽车制造、建筑结构等领域的材料质量检测和缺陷分析，对提高产品质量、保障工程安全具有重要意义。
通过本次实验，我们不仅学习了超声波探伤技术的基本原理和操作方法，还深入探讨了不同材料的超声波传播特性和内部缺陷情况，这对我们今后的工程实践具有重要的指导意义。
超声波探伤报告
超声波探伤报告
超声波探伤是一种非破坏性检测方法，通过超声波在材料中的传播和反射来检测材料内部的缺陷和异物。
本次超声波探伤报告旨在对某工程材料进行全面的检测和分析，以确保材料的质量和安全性。
首先，我们对被测材料进行了外观检查，确认其表面没有明显的损伤和裂纹。
随后，我们使用超声波探伤仪器对材料进行了全面的扫描和检测。
通过超声波的传播和反射情况，我们成功地发现了一些材料内部的缺陷和异物，并进行了详细的记录和分析。
在本次超声波探伤中，我们发现了几处重要的缺陷和异物。
首先，在材料的表面附近发现了一处微小的裂纹，其深度约为2mm，长度约为10mm。
此外，我们还发现了一些气孔和夹杂物，这些缺陷和异物可能会对材料的强度和耐久性造成影响。
针对以上发现的缺陷和异物，我们建议采取相应的修复和处理措施。
对于微小裂纹，建议采用焊接或充填材料进行修复；对于气孔和夹杂物，建议进行热处理或其他表面处理方法，以提高材料的质量和性能。
总的来说，本次超声波探伤报告对被测材料的内部情况进行了全面的检测和分析，发现了一些重要的缺陷和异物，并提出了相应的处理建议。
我们将继续对材料的质量和安全性进行跟踪监测，以确保其在工程应用中的可靠性和稳定性。
通过本次超声波探伤报告，我们对被测材料的内部情况有了更清晰的了解，也为后续的工程应用提供了重要的参考依据。
我们将继续致力于超声波探伤技术的研究和应用，为工程材料的质量和安全保驾护航。
焊缝超声波检测报告
焊缝超声波检测报告
一、检测目的
本次检测旨在对焊缝进行超声波检测，判断焊缝的质量，发现可能存在的焊接缺陷，为后续焊接工作提供指导。
二、检测仪器和方法
本次检测采用超声波探伤仪器进行，探头的工作频率为5MHz，采用直接接触法进行检测。
检测仪器具有高精度和高灵敏度，能够检测到微小的焊接缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
三、检测焊缝
本次检测的焊缝为一根直径为20mm的钢管焊接缝。
焊接方法为手工电弧焊，焊条为E6013、焊缝为一条水平焊缝，长度为500mm。
四、检测结果
经过超声波检测，焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。
检测结果显示焊缝的结构紧密，无明显气孔、夹渣和裂纹等缺陷。
五、结果分析
根据检测结果，焊缝质量良好，符合相关焊接标准要求。
焊接缺陷主要包括气孔、夹渣和裂纹等，所有这些缺陷都可能影响焊接接头的强度和密封性能。
在本次检测中未发现上述缺陷，说明焊接工艺控制得当，操作规范。
六、建议
根据本次检测结果，建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意以下几点：
1.严格按照焊接工艺规范进行操作，确保焊接质量；
2.加强焊接工人的培训，提高其技术水平；
3.在焊接过程中，及时清理焊缝周围的灰尘和杂质，以防影响焊接质量；
4.检查焊接材料的质量，确保焊接材料符合标准要求。
七、结论
通过焊缝超声波检测，本次检测结果表明焊缝质量良好，未发现明显的焊接缺陷。
建议在后续焊接工作中继续保持焊接质量，注意操作规范和焊接材料的质量。