泵送混凝土常见问题及解决方法
混凝土输送泵的常见故障及排除措施
混凝土输送泵的常见故障及排除措施•混凝土输送泵简介•混凝土输送泵的常见故障•混凝土输送泵故障排除措施目录•混凝土输送泵的维护保养•总结CATALOGUE混凝土输送泵简介0102采用挤压式泵送原理，通过旋转的叶片将混凝土吸入并推送至输送管路中。
挤压式混凝土输送泵活塞式混凝土输送泵混凝土输送泵的工作原理CATALOGUE混凝土输送泵的常见故障原因排除措施泵送无力原因排除措施输送管道堵塞原因排除措施搅拌笼卡死原因液压油温过高可能是由于散热器损坏、液压系统内泄严重、负载过大等。
排除措施检查散热器是否损坏、修复液压系统内泄、降低负载等。
液压油温过高噪音过大原因噪音过大可能是由于泵送系统内进入空气、泵送速度过快、轴承损坏等。
排除措施检查泵送系统是否进入空气、降低泵送速度、更换轴承等。
CATALOGUE混凝土输送泵故障排除措施泵送无力的解决方法总结词详细描述输送管道堵塞会导致混凝土输送泵无法正常泵送，主要原因是管道弯曲半径过小、泵送速度过快和混凝土坍落度过低。
详细描述首先检查输送管道是否弯曲，弯曲半径应不小于1500mm；其次适当降低泵送速度；最后确保混凝土坍落度在100~140mm之间。
总结词输送管道堵塞的解决方法VS搅拌笼卡死的解决方法总结词详细描述液压油温过高的解决方法总结词详细描述总结词噪音过大可能是由于液压系统压力过高、轴承及减速机工作异常、输送管道漏气等原因引起。
要点一要点二详细描述首先检查液压系统压力是否过高，如过高应调整系统压力；其次检查轴承及减速机工作是否正常，如有问题应及时修复；最后检查输送管道是否有漏气现象，如有应采取相应措施修复。
噪音过大的解决方法CATALOGUE混凝土输送泵的维护保养日常维护保养01020304定期维护保养在长时间不使用时，应将泵送设备内部的水分、湿气等清除干净，并涂抹防锈油。
在冬季使用时，应对泵送设备进行预热，防止液压油粘度过高导致设备无法正常工作。
在恶劣环境下使用时，应加强泵送设备的维护保养，缩短维护周期。
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法
混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土搅拌站常见混凝土质量通病及解决方法混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。
现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并解决途径。
1、泵送混凝土塌落度损失、坍落度不稳定问题的原因及解决方法1．1 产生原因（1）混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土塌落度损失快。
（2）混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
（3）天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土塌落度损失快。
（4）初始混凝土塌落度太小，单位用水量太少。
（5）工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土塌落度损失过大。
（6）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
（7）粗、细骨料含水率变化。
（8）水泥混仓存放，混合使用。
1．2 解决途径（1）调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
（2）调整砼配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始塌落度调整到200mm以上。
（3）掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
（4）适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
（5）防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
（6）选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
（7）改善混凝土运输车的保水、降温装置。
（8）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
（9）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
（10）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
1．3 总结经验针对泵送混凝土特别是泵送混凝土以及水下灌注桩基混凝土坍落度损失的问题。
通过学习摸索试验总结出了一套结合实际情况解决问题的办法。
如沟通外加剂厂家改善和调整外加剂中的缓凝成份；调整混凝土的施工时间，尽量避免不在高温情况下施工；在施工便道路况差路途远的情况下采用外加剂的二次投料；使用大掺量粉煤灰混凝土配合比施工等。
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土堵管的原因及处理方法
泵送混凝土时出现堵管情况是施工中常见的问题之一，主要原因有以下几个方面：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比中水灰比过小，粉煤灰含量过高，砂粒过细等都会增加混凝土的黏性，容易堵塞管道。
2. 混凝土含水量过大：混凝土的含水量过大会导致混凝土流动性差，易产生堵塞现象。
3. 混凝土粒径不合适：过大或过小的混凝土颗粒会增加阻力，阻碍混凝土的流动，从而造成堵塞。
4. 管道磨损：长时间使用的泵送管道内壁会产生磨损，导致管道粗糙度增加，容易产生堵塞。
针对堵管问题，可采取以下处理方法：
1. 调整混凝土配合比：合理设计混凝土配合比，增加水灰比和粉煤灰含量，使用适当的砂粒粒径，提高混凝土的流动性，减少堵塞风险。
2. 控制混凝土含水量：在施工中严格控制混凝土的含水量，确保其
流动性能良好，减少堵塞的可能性。
3. 清洗管道：定期对泵送管道进行清洗，去除管道内的混凝土渣滓和堵塞物，保持管道的畅通。
4. 更换管道：如果管道磨损严重，影响混凝土的流动性，应及时更换管道，确保施工的顺利进行。
5. 控制泵送速度：适当控制泵送速度，避免过快或过慢，以减少堵塞的风险。
总之，对于泵送混凝土堵管问题，需要从混凝土配合比、含水量、管道磨损等多个方面进行综合考虑，并采取相应的处理措施，确保施工过程的顺利进行。
泵送混凝土输送故障分析与处理
泵送混凝土输送故障分析与处理摘要：本文就泵送砼常出现问题的原因加以分析，并给出一系列解决途径。
关键词：泵送混凝土故障分析处理1.引言泵送砼作为一项全新的施工工艺，日益显示出其高质高效的特点，但是，由于有的施工人员对该工艺的一些要求缺乏系统了解，而应用一些传统操作方法，致使施工中时常发生泵送故障和砼质量问题，影响了泵送工艺的推广。
在砼中，水、水泥和砂形成水泥砂浆，均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。
混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统为高压大流量系统，正常泵送的混凝土在输送缸、s阀和输送管组成的管道中流动，形成柱状流体，呈悬浮状态，泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层，表面包有一层水泥浆，作为润滑剂与管壁接触，骨料之间基本不产生相对运动。
砼只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。
随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。
在泵送施工中，经常会由于各种原因造成混凝土泵输送故障，通过分析原因采取预防措施，保证混凝土的正常泵送。
2.泵送混凝土常见故障应用混凝土输送泵浇筑混凝土已经逐渐成为施工单位的主要浇筑方法，但在输送泵浇筑混凝土过程中，往往由于多种原因，经常造成混凝土输送泵堵泵或堵管，从而影响混凝土的质量和施工进度，造成严重的经济损失和恶劣影响。
堵泵指泵的吸入流道被堵塞无法输入混凝土。
堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，砼输出量明显减少，搅拌也往往发生困难，最后泵送油压降低到零，砼输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出“嗤嗤”声。
当某些骨料运动受阻时，后面的骨料受其影响运动滞缓，形成粗骨料集结，附近的砂浆被挤走，余下的间隙由小骨料填充，水泥浆润滑层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补，水泥浆润滑层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。
混凝土泵损大的原因分析及解决方案
1 影响混凝土坍落度损失的原因影响混凝土坍落度损失的原因有很多层面，有材料自身的缺陷因素，有施工中人为操作失误，未有按照正常混凝土泵送施工操作进行，以及施工现场的温度湿度等环境因素的影响。
对此，我们将在接下来整理出比较常见的影响混凝土泵送过程中坍落度损失过大的部分原因。
1.1 水泥对混凝土泵送过程中坍落度的影响建筑施工中，最常见的建筑材料是水泥，水泥是建筑施工的重要材料。
水泥其中所含的主要矿物成分有C3A(铝酸三钙)、C4AF(铁铝酸四钙)、C3S(硅酸三钙)、C2S(硅酸二钙)及少量的有害成分，如游离氧化钙等。
不同的矿物成分对减水剂的吸附作用的大小程度不同。
而减水剂在水泥中的作用则起到了降低分散体系中两相间的界面自由能提高分散体系的稳定性等作用。
相同条件下，水泥成分中对减水剂的吸附性大小依次为C3A>C4AF>C3S>C2S。
如果其中所含有较大的C4AF、C3A，那么大量的减水剂就会起到被吸附的作用。
而C3S、C2S是占水泥成分比较多的两种矿物成分，如此就使得水泥形成了动电电位显下降和吸附量不足直接导致了混凝土坍落度的损失，这就是其造成掺减水剂的混凝土坍落度损失的根本原因。
如此看来。
在水泥矿物成分C3A、C4AF含量较高的情况下，混凝土坍落度损失较大，如果含量较少，那么混凝土坍落度损失则较小。
水泥水化过程中，3mm～30mm的熟料颗粒可以起到强度增长的作用，然而颗粒大于60μm的则对强度起不到作用，如果颗粒小于10μm～μm的，只能起到早强作用。
颗粒如果小于10μm，那么在施工中的需水量则较大。
流变性较好的水泥，10μm以下的颗粒应该少于10％。
颗粒越细颗粒数量则越多，同时会增大早期的水化发热，最终加剧了混凝土的土坍落度损失。
1.2 外加剂和掺和料对混凝土坍落度的影响。
在混凝土泵送过程中掺入适量的、需水量小的优质粉煤灰，或者采用细微的矿粉，其可以提高混凝土的和易性，同时抑制混凝土的坍落度损失。
泵送混凝土质量问题和预防措施
水量以及水泥与外加剂间的适用性等指标着 水性变得很差 石子离析泵送困准; 同时水灰比
4 混凝土组成材料及配比 4,1 水泥品种和用且
手。高强混凝土所选用的水泥通常为标号不
低于 525 号，且质量稳定的硅酸盐才泥或普通 硅酸盐水泥。水泥活性应大于 57 MPa ，且需
增大，严重影响混凝土的强度和耐久性，给工程
后，因坍落度损失过大不能泵送时 可改用其他
堵管的可能。输送管使用后，如未及时用水
水泥是泵送混凝土最主要的原材料. 其 方法浇住，严禁加水。实践证明，此时加水
清洗干净，管中所杂混凝土在下次使用时 必然 选用原则主要是从水泥活性，标准稠度、用 后，虽增加了坍落度，但拌和物的粘聚性、保
增大管壁的摩阻力，造成堵管。
文章编号 1672 3791(2007) 10(c)- 0013- 01
1 前言
过多不利于混舜土的强度。
外加剂对混凝土的工作性和强度的影响非
目前泵送混凝上在建筑行业广泛应用，但
常大。商品泵送混凝土应选用泵送剂，也可选
在具体施工中如何控制和掌握泵送混凝土的质 5 泵送混凝土的离析和泌水
用高效减水剂加缓凝剂。但此时要注意种和物
粗骨料最大粒径的选择应适合工程和配管 工作性、强度和耐久性就显得十分重要。 0 搅拌车装料前应清洗搅拌简，积水排清后装
要求。骨料的级配不仅影响混舜土硬化后性
细渭't斗以中沙为宜。宜选用石英含量较高 料，所有装载设备的接缝均须严密以防止漏浆:
能，同时也会影响和易性。
的优质天然河沙，沙的细度模数宜为2.6- 3.3, 原材料要严格计量，搅拌时间不低于3 min ，具
工业技 术
5 泣下r我尧 & 丁卜0 书翻) 0 0 丫IN,
泵送混凝土在施工中易出现的问题及防治
泵送混凝土在施工中易出现的各种问题及防治大流性混凝土，尤其是泵送混凝土要发挥其优良性，应掌握其应用的特点和范围。
（1）要求混凝土拌和物流动性大和易性的条件。
（2）要求混凝土在强度较高的现场浇注混凝土的情况。
（3）高强度、大体积的混凝土工程。
泵送混凝土在经济上存在特别大的优越性，但不排出部分混凝土商在管理水平、技术装备和专业人员素质方面存在一定的差距，在泵送混凝土施工的工程质量方面出现质量问题，下面介绍几种常见的质量问题，供参考。
一、混凝土的强度不足1、混凝土配制强度不足例如一混凝土供应商提供的C40混凝土，设计强度为49.9Mpa，但28d抗生强度仅达到45.5Mpa，结果造成一大桥部分梁板强度不足，致使施工暂停，进行结构检测合格之后才能继续施工，经济上受到特别大损失。
2、施工过程当中水灰比大于设计水灰比这是造成混凝土强度不足的主要原因之一，在混凝土施工过程当中经常出现施工单位为了进一步提高泵送速度，在混凝土中加大了用水量，提高了水灰比。
实际生产的混凝土强度肯定低于配制强度，对混凝土强度的损害是无法估量的。
3、砂、石子材料质量不佳砂、碎石的级配不良，含泥量过大，以及石子的针片状含量过多，压碎值强度过低，均会影响混凝土的强度和工作性，尤其是C40以上的高强混凝土。
4、泵送剂质量问题、掺量不足泵送剂对混凝土强度的影响是非常重大的。
外加剂应达到《混凝土泵送剂》的技术指标，否则泵送剂的减水率低，达不到设计的要求，其次与掺量也有关，超掺量在技术经济上均不合理，低掺量必然使坍落度和强度降低，所以外加剂的掺量必须针对实际所用的原材料、配合比、搅拌、运输、成型、气温条件进行试配确定。
二、塑性收缩裂缝混凝土表面水份蒸发过快或基础、模板吸水过快，造成未凝固混凝土的急剧脱水而产生收缩。
当这种收缩受到模板，基础或钢筋的约束，由于混凝土的抗拉强度近于零而产生裂缝，从混凝土中蒸发和吸收水速度越快，塑性收缩裂缝越易产生。
因此降低单位用水量、减小坍落度是防止收缩的根本措施。
泵送混凝土施工质量控制
泵送混凝土施工质量控制前言混凝土是建筑施工中常见的材料，而泵送混凝土则是一种高效、节省人力、提高工作效率、施工质量稳定的混凝土施工方式。
因此，泵送混凝土施工质量的控制尤为重要，本文就针对泵送混凝土施工进行质量控制的相关技术进行介绍。
泵送混凝土的常见问题在泵送混凝土施工中，常见的问题包括混凝土沉淀、管道堵塞、混凝土均匀度不佳、表面出现掉渣现象等。
这些问题对混凝土的强度与耐久性都有不良的影响，因此需要在施工过程中进行有效的控制。
下面介绍几种方法：1. 发挥混凝土自身优势，提高坍落度坍落度越高的混凝土可以更好地流动和适应不同的施工情况，减少混凝土沉淀的发生。
根据混凝土的自身性质，优化混凝土的水灰比和掺合材料的种类和使用量，提高其坍落度。
此外，在调制混凝土时，要根据实际情况适量加入减水剂，并在混凝土调配前进行充分搅拌，提高其均匀度。
2. 保证管道通畅保证管道通畅是泵送混凝土施工中不可缺少的一环。
在挑选泵送设备时，应该根据施工要求选用适合的设备和管道规格，避免管道接头处过多，尽可能地减低阻力和摩擦力。
在管道安装时，应要求管道连接处严密，避免漏水或漏料现象。
在输送混凝土过程中，要保证泵送设备供水充足，并密切监控管道情况，及时处理堵塞问题。
3. 做好施工现场管理在施工现场，应该保证开挖的基础标准和规格与设计要求一致，并对每一批混凝土进行标准的检查，防止过多的砂和粗骨料进入混凝土中，影响混凝土的强度与耐久性。
同时，在混凝土的浇筑和均匀化压实过程中，应严格按照设计要求和相关规范操作，达到质量控制的要求。
4. 关注混凝土固化和养护混凝土固化和养护过程中，应注意相应的质量控制。
首先，固化和养护必须在温度适宜的情况下进行，不得受到外界影响。
其次，要严格控制养护期限和水泡、坑洞等不良影响因素，保证混凝土的强度和耐久性。
泵送混凝土施工质量控制是混凝土施工中一项极其重要的环节，与施工质量和成本息息相关。
上述几种方法虽然不完全，但总体上可以起到较好的控制效果。
混凝土输送泵的堵泵原因及预防措施解决办法
避免使用不合格的骨 料和外加剂，以免影 响混凝土的稳定性。
管道预防措施
使用合格的管道，并确保其符 合相关标准和规范。
在安装管道时，要确保管道连 接牢固、密封良好，避免出现 松动或漏气现象。
定期检查管道的磨损和老化情 况，及时更换损坏的管道。
泵车预防措施
泵车操作人员需经过专业培训， 熟练掌握操作技能和维护方法。
防止混凝土离析
离析是指混凝土中的粗骨料和细骨 料分离，导致泵送困难。应采取措 施防止离析，如适当加入外加剂或 调整配合比。
管道解决方案
管道清洗
每次泵送完成后，应立即清洗管道，防止残留物堵塞管道。
管道安装
管道安装不当容易造成堵泵，应按照规范安装管道，避免出现弯 折、扭曲等现象。
管道维护
定期对管道进行检查和维护，及时更换损坏的管道部件。
在操作过程中，要密切关注泵车 的运行状态和压力变化，发现异
常及时停机检查。
定期对泵车进行维护和保养，确 保其机械部件正常运转。
03
CATALOGUE
解决方案
混凝土解决方案
保证混凝土质量
使用质量稳定、级配良好的混 凝土，避免使用不合格的混凝
土。
控制混凝土坍落度
坍落度是混凝土的重要参数，坍落 度过小容易导致堵泵，应适当调整 坍落度。
混凝土输送泵的 堵泵原因及预防 措施解决办法
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目录
• 堵泵原因分析 • 预防措施 • 解决方案 • 案例分析
01
CATALOGUE
堵泵原因分析
混凝土因素
01 02
粗骨料最大粒径过大
粗骨料的最大粒径过大是造成混凝土输送泵堵泵的主要原因之一。粗骨 料的最大粒径过大，会增大输送管道的阻力，导致混凝土难以通过管道 ，从而引起堵泵。
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施
泵送混凝土施工堵管成因及防治措施1.中建八局西北公司，陕西西安 7100002.浙江江南工程管理股份有限公司，浙江杭州 310000随着泵送混凝土泵技术的的广泛应用，极大地提高了混凝土施工的效率，节约了建筑成本。
但随着近年来建筑物建筑高度越来越高，逐渐提上了混凝土泵送的高度和泵送难度，导致混凝土堵管与爆管的事件时有发生，严重影响施工的进度与施工的质量，已成为业内一个公认的问题。
本文将依据工程实际，并结合作者的观察与思考，对泵送混凝土过程堵管的常见原因进行深入分析，并有针对性的给出具体的防治措施以及施工管理建议。
1.施工人员操作原因导致堵管1.泵送速选择不当对于混凝泵送建设项目，泵送速度的选择是成功泵送的关键。
应根据混土实际情实时调节泵送速度，并选择在刚开始是低速泵送，然后逐渐加速，最后正常泵送。
速度过大或过小都可能造成管道堵塞。
泵送速度的设定需要在可控范围内。
管道清洗和管道润滑混凝后上泵第一次泵送时，应以适当的1.1.管路未清洗，润滑不彻底抽水施工操作人员的专业技能还不够。
泵送前未按要求对管道进行清洗润滑，或管道清洗润滑不彻底，造成管道堵塞。
1.1.停机时间过长停机时间过长（一般不超过5-10分钟），在一定条件下，如混凝土不能及时供给。
在间歇过程中，管道残余剩料将会在管道内初步凝结。
初凝会增加泵送阻力并导致管道堵塞。
在建设项目集中的地区和施工旺季，这是造成管道堵塞的主要原因。
1.1.管道内壁清洗不干净每次混凝土输送完毕后，都必须用足量的水将管壁内残留的碎石、砂浆冲洗干净，并在输送管道出入口封堵防尘。
必要时全线洗净，将布设的弯头拆下人工清洗。
否则，管壁内积压的残渣会越来越厚，极易造成泵机泵送阻力增大而出现爆管及堵管。
接管前应检查管壁厚度，较薄的及时更换新管，并确保卡扣接头紧密。
2管道连接原因导致堵管管道连接或弯头部分，在泵送过程中经常发生管道堵塞，为了减少泵送阻力，抑制管道堵塞风险的发生应遵循以下原则：距离最短，混泥土泵与施工地点，尽量按两点间最短路线布置管线；尽量减少弯头的使用，并且在使用弯头时，尽量使用大角度弯头，且避免连续转弯的的设计。
混凝土泵送施工中常见的问题有哪些
混凝土泵送施工中常见的问题有哪些混凝土泵送施工是现代建筑施工中常用的一种混凝土浇筑方式，它具有高效、便捷等优点。
然而，在实际操作过程中，也会遇到各种各样的问题。
接下来，咱们就详细聊聊混凝土泵送施工中常见的那些问题。
一、堵管问题这可以说是混凝土泵送施工中最让人头疼的问题之一了。
造成堵管的原因有很多。
首先，混凝土的配合比不合理。
比如水泥用量少、砂率过低、骨料级配不良等，都可能导致混凝土的和易性差，在管道中流动不畅，从而引起堵管。
其次，泵送管道的布置不合理。
如果管道存在过多的弯头、变径管，或者管道的长度过长，都会增加混凝土在管道内的阻力，容易造成堵管。
再者，操作不当也是一个重要原因。
比如泵送速度过快或过慢、中途停歇时间过长、没有及时清理管道等，都可能引发堵管。
二、泵送压力不足泵送压力不足会导致混凝土无法顺利送达指定位置。
造成这种情况的原因可能是混凝土泵本身的性能问题，比如泵的磨损、老化，或者是选型不当，无法满足施工要求。
另外，液压系统出现故障也会影响泵送压力。
例如，液压油泄漏、油泵故障等，都会导致泵送压力下降。
三、混凝土离析混凝土离析是指混凝土中的骨料与水泥浆分离，这会严重影响混凝土的质量和泵送效果。
混凝土搅拌不均匀是导致离析的一个常见原因。
如果搅拌时间不够，或者搅拌设备出现故障，都可能使混凝土中的各组分分布不均匀。
在泵送过程中，如果泵送速度过快，或者管道的落差过大，也会引起混凝土离析。
四、混凝土坍落度损失过大混凝土坍落度损失过大，会使其流动性变差，增加泵送的难度。
水泥的品种和用量会影响坍落度的损失。
有些水泥的水化速度快，容易导致坍落度损失大。
而且，如果水泥用量过少，也会使坍落度难以保持。
环境温度和湿度也是重要因素。
在高温、干燥的环境下，混凝土中的水分蒸发快，坍落度损失也就大。
另外，外加剂的选用和使用不当也可能导致坍落度损失过大。
五、泵送设备故障泵送设备在长期使用过程中，难免会出现故障。
比如，活塞磨损、密封件损坏、输送缸拉伤等，这些都会影响设备的正常运行。
泵送混凝土在施工中易出现的问题及防治
泵送混凝土在施工中易出现的问题及防治引言泵送混凝土已成为近年来建筑施工领域中的重要技术之一。
它不仅能够提高混凝土的施工效率，而且可以降低人工成本，提高施工质量。
但是在泵送混凝土的施工过程中，常常会遇到各种问题，如果不能及时防治，很容易对施工进度和工程质量产生严重的影响。
因此，本文将对泵送混凝土在施工中可能出现的问题以及防治措施进行深入探讨。
泵送混凝土易出现的问题及防治1. 混凝土坍落度过低混凝土坍落度是混凝土流动性的一个重要指标，其值反映了混凝土的流动性和可泵性。
如果混凝土坍落度过低，就会导致混凝土在泵送过程中出现堵塞，从而造成泵送不畅甚至停工的情况。
因此，在施工前应该对混凝土的坍落度进行严格控制，以确保混凝土具有良好的流动性和可泵性。
防治措施：•在混凝土搅拌过程中，控制混凝土的水灰比，确保混凝土浆体的流动性和可塑性；•合理控制混凝土的搅拌时间，避免过度搅拌导致混凝土坍落度过低；•严格按照施工要求进行混凝土的加水掺合，避免超标加水导致混凝土坍落度过低。
2. 泵送压力过大泵送混凝土的压力是泵送施工过程中的另一个关键指标。
如果泵送压力过大，就会对泵送设备造成损坏，同时还会对混凝土的质量产生影响。
因此，在施工前应该对泵送设备进行全面检查，确保设备的正常运行。
防治措施：•对泵送设备进行全面检查，确保设备运行的正常；•严格控制泵送压力，避免过大的压力对设备和混凝土产生影响；•在泵送过程中，及时检查施工情况，避免出现异常情况。
3. 反渗透剂的使用不当反渗透剂是一种用于防止混凝土内部水分渗透出去的化学物质，它可以有效提高混凝土的耐久性和抗渗性。
在施工中，如果反渗透剂使用不当，就会对混凝土的质量和工程效果产生影响。
防治措施：•在混凝土施工前，应该对反渗透剂的性能和使用方法进行全面了解，并严格按照使用要求进行施工；•严格按照反渗透剂的配比要求进行施工，避免过量或不足的使用；•加强对反渗透剂的质量控制，确保反渗透剂的质量符合国家标准和技术要求。
建筑施工中泵送混凝土常见问题的探讨
量 问题 。 工 泵送 混 凝士浇筑 的基 础产 生 了严 重 的泌 某
水、 离析现 象 ， 子蹦 落 ， 石 Ｆ沉 砂浆 上 浮 ， 础顼 嘶 泌 水 暴
达 ２ｍ ０ ｍ左右 ， 混凝 十终凝 ２ ｄ以后 表面 出现 裂缝 。 ～３
水泥与混凝土
广东建材 ２１ 年第 ９ ００ 期
建 筑施工 中泵 送混凝 土 常见 问题 的探 讨
李 燕
（ 四川交通职业技术学 院）
摘 要 ：根据泵送混凝十施工中常见的泌水分析、 堵锊和裂缝问题， 分析了产生问题的原因， 提出了
预 防 问题 的措 施 ， 并提 供 丁问题 Ｉ现 后 的补 救 处 治措 施 。 ， ｝ Ｊ
不符 合要 求 ； 率太 低 或 级配 不 符合 要 求 ； 泥 用量 不 砂 水 当或质 量不 符合要 求 ； 拌 不均匀 或搅 拌 时间停 留过 长 搅 已离析 ； 人造 轻骨料 吸水 性过 大 ， 坍落 度不 稳 定 ， 聚 其 粘
性 差 ， 水性 差 。 保 因混凝 土质 量是造 成堵 塞 的主要原 因 ，
１ ．对 实验室配合比进行生产性验证 ．１ １
２１ 加强混凝土质量管理 ．１ ．
异， 因此应 当存 正式 施工之 前 ， 先浇注“ 实验方 ” 收集坍 ， 落度、 早期 强度 、 ８天 强度 数据 ， 察混 凝 士表 面情 况 ， ２ 观
混 凝土 的和 易性差 ， 表现 为粗 骨料 粒径 太大 或级 配
在 一 定程度 上影 响 了工程 质量 ， 当引起 高度 重视 。 应
水率较 大 。如果 不按 照 《 凝土 结构 程 施工 质量 验收 混 ［
规 范》（Ｂ ５ ２ ４ － ０ ２ 规 定 ， 定 砂石 含 水 率 并根 据 Ｇ ００一 ２ ０） 测
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析
泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析提要：堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止泵送混凝土堵泵、堵管的成因及解决方法分析随着建筑技术的不断发展，泵送混凝土技术在建设行业得到普及和应用。
但在泵送混凝土时，经常会遇到堵泵或者堵管现象，导致延误工期、降低工作效率。
总结分析了常见原因，并总结了预防措施和解决方法。
采用混凝土输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼，泵的种类分汽车泵和台式泵两大类。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
堵管不但影响效率，导致混凝土浇筑时间过长，也影响砼质量。
尤其是在抢工期的工程中，堵泵是影响工期不可忽略的原因之一。
通过分析四大方面的原因提出了堵管后的解决办法，并且提出了预防措施，做到防患于未然，全面解决堵管堵泵的相关问题。
一、混凝土泵送原理混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统。
正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。
砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。
二、混凝土输送泵堵管原因分析1、进料（混凝土）的原因导致堵管。
堵管征兆：从泵送油压看，如果每个泵送冲程的压力峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流响声，就表明已经堵管。
混凝土搅拌常见问题及解决方法
混凝土搅拌常见问题及解决方法混凝土质量通病防治的应用已成为混凝土施工中必不可少的环节，搅拌站的混凝土在拌制过程中常容易出现或这或那的问题，给施工进度及施工质量带来麻烦。
现就搅拌混凝土常出现问题的原因加以分析，并给出一系列解决途径。
一、泵送混凝土坍落度损失、坍落度不稳定问题产生原因1、混凝土外加剂与水泥适应性不好引起混凝土坍落度损失快。
2、混凝土外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
3、天气炎热，某些外加剂在高温下失效；水分蒸发快；气泡外溢造成新拌混凝土坍落度损失快。
4、初始混凝土坍落度太小，单位用水量太少。
5、工地现场与搅拌站协调不好，使罐车压车、塞车时间太长，导致混凝土坍落度损失过大。
6、混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。
7、粗、细骨料含水率变化。
8、水泥混仓存放，混合使用。
解决途径1、调整混凝土外加剂配方，使其与水泥相适应。
施工前，务必做混凝土外加剂与水泥适应性试验。
2、调整混凝土配合比，提高或降低砂率、用水量，将混凝土初始坍落度调整到200mm以上。
3、掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
4、适量加大混凝土外加剂掺量, 外加剂中调整缓凝成份（尤其在温度比平常气温高得多时）。
5、防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
6、选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
7、改善混凝土运输车的保水、降温装置。
8、计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。
9、加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。
10、进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。
二、混凝土易出现泌水、离析问题产生原因1、水泥细度大时易泌水，水泥中C3A含量低易泌水，水泥标准稠度用水量小易泌水。
2、水泥用量小易泌水。
3、低标号水泥比高标号水泥的混凝土易泌水（同掺量）。
4、同等级混凝土，高标号水泥的混凝土比低标号水泥的混凝土更易泌水。
5、单位用水量偏大的混凝土易泌水、离析。
6、混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。
泵送混凝土施工相关问题分析预防措施
浅议泵送混凝土施工相关问题的分析与预防措施摘要：本文结合笔者的工作经验，对泵送混凝土施工中常见的问题进行了分析，并提出了自己相应的解决、预防措施，供同行参考。
关键词：泵送混凝土；问题；分析；措施随着高速公路的快速发展，混凝土输送泵得到广泛应用，成为现代施工的标志。
但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。
1 泵送混凝土堵管1.1 堵管的征兆(1)观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。
(2)观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。
如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。
有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。
1.2堵管的原因分析1.2.1 离析堵管指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。
造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。
配合比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。
其次是混凝土坍落度过大。
坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。
1.2.2摩阻力过大堵管混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。
当泵送压力不能克服流动阻力时会产生堵塞。
造成摩阻力过大的原因有：(1)水泥用量少。
水泥用量少于一定限度(300kg／m3)时将导致没有足够的水泥浆包裹骨料和润滑管壁，流动阻力大大增加。
(2)砂率低。
砂率过低的混凝土和易性差，变形困难，在管路形状变化的部位，如弯管、椎管、软管等处会产生较大的阻力，极易堵塞。
泵送混凝土常见 的问题及补救措施
泵送混凝土施工中出现技术问题的防治摘要:阐述了泵送混凝土在施工过程中经常出现的一些技术问题,以及产生这些问题的原因,并提出了在施工过程中应该采取的技术和组织防治措施,以提高泵送混凝土的施工质量。
建筑技术的发展已使泵送混凝土成为高层、大体积和大跨度混凝土施工的方向，但是在工程施工中曾出现一些技术问题，现分析如下。
1 混凝土强度等级不足问题1.1 混凝土施工时水灰比过大在目前一些施工单位未严格按标准要求选用混凝土的坍落度，集中搅拌站提供的混凝土坍落度较大，泵送不出。
用水量和水泥用量加大，混凝土产生裂缝的机会增多。
造成实际生产的混凝土单位用水量大于配合比给定的用水量，在水泥用量不增加的情况下，实际生产的混凝土强度肯定要低于配制强度，其造成的损失是较大的。
影响混凝土强度的因素有原材料、配合比、施工方法、养护方法。
而水泥品种和强度、水灰比是最重要的因素。
根据实践经验表明:坍落度每增大10mm ，用水量需加大2%。
1.2 水泥活性低于水泥强度水泥活性低于或高于水泥标号对混凝土强度的影响与水灰比有关。
在水灰比为0.3、0.35、0.40时，水泥强度每增减1MPa，混凝土强度增减1.29MPa，1.1 MPa和0.9MPa 。
由此可见，水泥活性对混凝土强度的影响是明显的。
但是水泥强度均有出厂合格证和复试检验结果，一般配合比设计时要用水泥活性来计算，所不放心的是水泥存放时间较长，活性大大降低时，再用出厂的强度计算，就可能降低混凝土的强度。
1.3 骨料质量差砂石级配不良，含泥量过大、石子针片状较多、软弱颗粒多、砂过细或砂率过低，均会造成混凝土强度降低，特别是C40 以上强度的混凝土。
1.4 泵送剂质量与掺量影响泵送剂对混凝土强度的影响十分大。
质量优异的泵送剂仅达到JC473292 混凝土泵送剂一等品的技术指标，必须在满足坍落度增加值的同时减少10 %～12 % 的水，使单位用水量降低，相应降低水灰比，并达到抗压强度比不小于115 %。
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根据混凝土泌水的原理和各因素影响泌水的机理，解决混凝土泌水主要方法有以下几种。
混凝土配合比方面，适当增加胶凝材料用量，适当提高混凝土的砂率，在不满足其他性能的前提下，使混凝土适量引气。在保证施工性能的前提下，尽量减少单位用水量。
原材料方面，选用较细的胶凝材料和高品质的引气剂。
(7) 胶凝材料少，砂率偏低。
(8) 弯管太多。
(9) 管中异物未除尽。
(10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
(11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。
2.2 解决途径
(1) 检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。
5 砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法
5. 1 原因
(1) 水泥细度大时易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥标准稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺Ⅰ级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。
(2) 水泥用量小易泌水。
(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量) 。
减水剂方面，选用泌水较小的减水剂。如果配合比固定，在满足标准和使用要求的情况下，选用减水率合适的减水剂掺量，避免减水率过高造成泌水。
施工方面，严格控制混凝土振捣时间，避免过振。另外，对于新拌混凝土的性能控制，选取适当的控制点，使得控制有利于减小混凝土泌水。假如要控制最大含气量，控制点可选在入仓口，将混凝土输送过程中含气量损失对泌水的影响降到最低。
(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。
(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。
(6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般) 。
(7) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。
(8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。
(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。
(5) 砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。
4. 2 解决途径
(1) 减少单位用水量。
(2) 提高砂率。
(3) 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。
(4) 降低砼外加剂的掺量。
(5) 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。
3 泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法
3. 1 原因
(1) 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。
(2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。
(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。
(4) 初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般， sl0≥20cm 的砼塌落度损失慢，反之，则快。
(10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。
5. 2 解决途径
(1) 根本途径是减少单位用水量。
(2) 增大砂率，选择合理的砂率。
(3) 增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。
(4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。
(5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场) ，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。
(2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm以上。
(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。
(4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时) 。
(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。
(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。
(7) 改善砼运输车的保水、降温装置。
4 泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法
4. 1 原因
(1) 严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅) 。
(2) 水泥用量大的砼易出现抓底现象。
(3) 砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。
(4) 砂率小，砼易出现板结现象。
(2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。
(3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。
(4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。
(5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题) 。
(5) 一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。
(6) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。
3. 2 解决途径
(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。
(6) 检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。
(7) 检查砼的初始塌落度是否≥20cm ，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见塌落度损失问题) 。
2. 泵送砼堵管的原因及解决方法
2.1 原因
(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。
(2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。
(3) 砼拌合物抓底、板结。
(4) 采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
(5) 石子针片状多。
(6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。