包装工序检验记录
IPQC制程包装巡回检查表
7
外观检查、打秤
1.检查彩盒外观有无脏污、破损；贴纸是否有漏贴、贴歪等不 良，2.每台机器重量在平均值范围内
8 装箱
1.外箱麦头印刷 正确、清晰 2.方向、数量正确， 3.封箱胶 纸要封平整，不可翘起
9 整箱称重 10 人员操作 11 仪器设备 12 物料状况
13 作业方法 14 工作环境
整箱称重时注意机种净重毛重填写是否正确，有无特殊要求
1.镜头贴内不能有灰尘、毛屑等不良 2.镜头擦干净，贴纸需 与镜头紧贴
3 折彩盒/内卡 彩盒/内卡无折痕、漏印刷破损等不良
4 放内卡、彩盒 所用物料无变形、脏污、破损等不良
放说明书、保修 5 卡、合格证、线 检查物料无多放、少放、错放等不良
格、主机等
6
彩盒装袋、封口 、过热缩膜机
封口整洁，过机效果好，没有脏、破的不良
表格编号:FR-PZ-007
生产单位
产品机型
生产日期
IPQC 制程包装巡回检查表
订单号
NO
工序号1 首ຫໍສະໝຸດ 核对作业2 镜头贴订单批量
作业要求
巡查频率 8:00-10:00 10:10-11:50 13:10-15:00 15:10-17:10 18:20-20:20 20:20-22:20
生产前应予首件确认，并将首件确认合格样品放于拉头，生产 线按首件样品作业
总计
用“V”表示正常，用“X”表示异常，对于异常时须记录异常内容， 未生产时不需填写。
IPQC：
确认：
异常记录
巡线异常记录
检查人
不良数
总数
不良率
审核：
改善效果
1、作业人员是否依SOP作业 3.新员工是否进行岗前培训
生产过程检验记录表
零件 号
28216 SN314
车型代码
线别编号
线别
生产单位
序号 工序
检查 项目
规格/公差
检验方法
首检(Ⅰ) 自检 QC
裁线长度
1
裁线
切断剥皮状态
150
钢尺或者圈尺
目测+比对样件图 片
注塑位置尺寸
40+/-1
卡尺
2 注塑SR
注塑状态
表面无划伤，饱满、 目测+比对样件图
无松动
片
编织处理状态
产品无毛边，变形等 不良
目视+比对样件
不
改
象
合 格
善 状
现
况
Rev 1.0
3
理线
铝箔处理
表面无破损
目测+比对样件图 片
目测+比对样件图 片
材料确认
目测+比对物料清 单
4
套烤热缩 管
烤热缩管状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
装配状态
表面无破损
目测+比对物料清 单
材料确认，压 材料正确，压着状态 目测+比对物料清
5
端子压着/ 端检
着状态 拉力
正常
单 拉力测试仪
线束组装1线
首检(Ⅱ)
首检(Ⅲ)
自检 QC 自检 QC
生产日 期 生产批 号
9:00
6 装胶壳
7
组装PCB板 套件
线序 物料确认 组装状态
线序正确 材料正确
目测+比对样件
目测+比对物料清 单
目测+比对样件
包装检验原始记录
检验人:
印刷质量
复合质量
链接质量
备1严重不良：指标为物理性能不合格，表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、 注模切压线错误、手腕孔形状错误。
2一般不良：指标为印刷露底印刷缺损、亚农偏差、套印偏差、粘合偏差、粘合不牢、手腕孔位置偏差。
3轻微不良：指标为印刷毛边、纸毛印迹、纸斑点、纸色偏差、墨斑点、压线偏差。
审核人:
Q/BW027-2014
生产单位
抽样
三数量
产品名称
执行标准
规格型号
抽
样人
生产日期
进货数量
检验人
检验日期
检验项目
单位
标准要求
实测结果
单〕
项结论
规单瓦楞纸格公差±3mm尺双瓦楞纸寸公差±5mm
长度mm
宽度mm
厚度mm
高度mm
直径mm
外观质量
图案位置
图案清晰位置准确
图案颜色
图案均匀颜色一致
印刷质量
包装材料检验原始记录
Q/BW027-2014
生产单位
抽样数量
产品名称
执行标准
规格型号
抽样人
生产日期
进货数量
检验人
检验日期
检验项目
单位
标准要求
实测结果
单项结论
规单瓦楞纸格公差±3mm尺双瓦楞纸寸公差±5mm
长度mm
宽度mm
厚度mm
高度mm
直径mm
外观质量
图案位置
图案清晰位置准确
图案颜色量
备1严重不良：指标为物理性能不合格，表纸爆裂、图文印错、颜色印错、条形码不可读、规格尺寸超差、 注模切压线错误、手腕孔形状错误。
定量包装商品原始记录(含公式函数示范计算)
编号:
商品名称 批量 检验依据 测量设备名称 型号规格 JJF 1070-2005 准确度等级 量程
记录编号：
月 日
检验日期:
标注净含量 样本量 检验方法 最小分度值
年
13 称重法 设备编号 检定有效期
1.净含量标注检查 标注正确、清晰 检查结论 2、实际含量检验 皮重抽样数 允许短缺量 编号 总重（kg） 皮重（kg） 实际含量（kg） 偏差（kg） 编号 总重（kg） 皮重（kg） 实际含量（kg） 偏差（ 编号 总重（ 皮重（ 实际含量（ 偏差（ 编号 总重（ 皮重（ 实际含量（ 偏差（ 编号 总重（ 皮重（ 实际含量（ 偏差（ ） 648.6923077 标准偏差 8.547754 0 修正值 7.2484956 平均实际含量修正结果 大于2倍允许短缺量件数 655.9408033 0 ） ） ） ） 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 ） ） ） ） 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 ） ） ） ） 31 22 23 24 25 26 27 28 29 30 11 655.005 0.005 655 12 647.005 0.005 647 13 656.005 0.005 656 14 15 16 17 18 19 20 1 652.5 0.5 652 2 630.5 0.5 630 3 653.5 0.5 653 4 658.5 0.5 658 5 645.5 0.5 645 平均皮重 修正因子 6 647.5 0.5 647 7 638.5 0.5 638 8 661.5 0.5 661 0.848 9 648.5 0.5 648 10 643.5 0.5 643 计量单位 kg 字符于或者等于2倍允许短缺量件数 检验结论 3.总体结论 检验人（签字）： 日期：
过程审核检查记录---检验包装入库
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
工序名称
检验包装入库
工序编号
06
审核要点
审核记录
判定
一、过程负责人
是否指定过程负责人
已指定过程负责人
√
二、完整的输入（待加工零件、作业指导书、零件周转卡）
1.生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求,包括产品安全特性，并坚持执行?
2.是否持有PFMEA、控制计划、过程作业指导书/检验指导书，
3.特殊特性标识;
√
√
√
√
√
八、以往顾客投诉情况、纠正措施实施情况、以往质量问题
1.是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性? -审核结果整改结果; -内/外部抱怨; -纠正效果的证明.
1、按时落实要求的纠正措施并检查其有
效性；
-对顾客投诉的情况，填写《质量信息反馈处置单》追溯其根源，制定《纠正或预防措施报告》、运用《顾客报怨及组织内部报怨与制造过程/产品矩形图》，形成闭环并审核结果整改结果；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
√
√
√
√
六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
√
七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)
印刷包装制程检验作业指导书(彩盒类)确认上油颜色和油层效果符合要求。
过油要均匀，不得有漏油或重复油。
光泽度要符合要求。
7.作业程序：7.1制程品质管制：生产主管及领班负责制程品质管制，确保生产过程中的品质符合要求。
7.2制程品质检验：进行首件确认和抽检，确保产品品质符合要求。
若有不合格品，按照《不合格品制程程序》进行标识、隔离、重新检验。
7.3品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员负责分析品质异常的原因，并采取相应的矫正预防措施，确保问题不再出现。
8.记录：8.1首件检验记录：记录首件检验结果，包括纸张尺寸、印刷颜色、套色、彩印、印刷网点、图案文字、条码识别、杂色点等。
8.2抽检记录：记录抽检结果，包括产品数量、检验结果等。
8.3异常处理记录：记录品质异常的处理过程，包括原因分析、矫正预防措施等。
9.培训：所有相关人员必须接受相应的培训，包括制程品质管制、制程品质检验、品质异常矫正预防措施分析等内容。
10.修订记录：版本号修订日期修订内容修订人A/1 2020年07月30日初次发布质量部XXX文件名称：制程检验作业指导书文件编号：SF-QR-029修改状态：版本A/1生效日期：2020年07月30日目的：规范制程检验，确保有效控制过程产品质量。
范围：适用于自原物料投入至成品入库前的相关工序的检验。
权责：制程品质管制：生产主管及领班。
制程品质检验：进行首件确认和抽检，并按照《不合格品制程程序》对不合格进行标识、隔离、重新检验。
品质异常之矫正预防措施分析：生产、品管及相关人员。
参考文件：彩印制程管制程序》不合格品管理程序》定义：首件检查：旧件依据《生产指示书》、尺寸图、留样件，进行正式量产前检验。
新件依据《生产指示书》、签字稿、尺寸图、客签样（展示架类或组装类产品必须用白盒配合印刷图纸确认，做一个部件用白盒和图纸确认一个，用配套部件组装确认符合性，如尺寸，结构，颜色，细节。
新款须留一套大货样）。
制程检验规范(含记录)
德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。
2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。
工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观 焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视 工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位 焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视 工程图/样品 △ 温度铬铁温度 焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测 温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视 工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视 工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测 卡尺/工程图△ 吹 套 管外观 外观 套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格 套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测 钢尺/工程图△ 脱 皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测 钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。
包装袋检验记录
包装袋检验记录
规格（颜色）：数量：检验员日期
序号项目检验方法质量要求结果1 外观目测表面光洁、平整、无破损、无杂质、
灰尘，印字清晰不模糊，无断字
2 厚度尺寸测量详见厚度公差表
3 长度尺寸测量公差：±10㎝
4 宽度尺寸测量公差：±10㎝
5 高度尺寸测量公差：±10㎝
6 封口质量眼观察，手触
摸，灌水试验无破损，封口牢固。
灌25kg水，持续一周，应无漏水现象。
备注每25只中抽取10只
结论合格□不合格□
JZ012VER.A
包装袋检验记录
规格（颜色）：数量：检验员日期
序号项目检验方法质量要求结果1 外观目测表面光洁、平整、无破损、无杂质、
灰尘，印字清晰不模糊，无断字
2 厚度尺寸测量详见厚度公差表
3 宽度尺寸测量公差：±10㎝
4 长度尺寸测量公差：±10㎝
5 高度尺寸测量公差：±10㎝
6 封口质量眼观察，手触
摸，灌水试验无破损，封口牢固。
灌25kg水，持续一周，应无漏水现象。
备注每25只中抽取10只
结论合格□不合格□JZ012VER.A。
成品抽查检验记录
成品抽查检验记录日期：2022年10月15日单位名称：某某制造有限公司项目名称：成品抽查检验记录1. 检验目的根据质量控制要求，对某某制造有限公司生产的成品进行抽查检验，确保产品的质量符合标准和客户要求。
2. 检验时间及地点时间：2022年10月10日-2022年10月14日地点：某某制造有限公司生产车间3. 检验人员主检人员：XXX协助人员：XXX4. 检验对象成品名称：某某产品规格型号：XXXXXX生产批次：2022年9月批次5. 检验项目及方法采用目测法对产品外观进行检查，包括表面平整度、颜色、印刷、包装等方面的检验。
5.2 尺寸检验采用量具测量法对产品尺寸进行检测，包括长度、宽度、厚度等方面的测量。
5.3 功能性检验采用人工操作或设备测试法对产品的功能进行检验，包括开关、电流、电压等方面的测试。
5.4 包装检验采用目测法对产品包装进行检查，确保包装完好无损，符合运输和存储要求。
6. 检验结果经过以上项目的检验，现将检验结果列示如下：6.1 外观检验外观无明显划痕，颜色鲜艳，印刷清晰，包装完好。
6.2 尺寸检验产品尺寸符合标准要求，长度为XXmm，宽度为XXmm，厚度为XXmm。
经测试，产品开关灵活可靠，电流和电压稳定，符合产品规格要求。
6.4 包装检验产品包装完好，无破损、变形等现象，符合运输和存储要求。
7. 检验结论经抽查检验，某某制造有限公司生产的某某产品质量良好，符合相关标准和客户要求。
建议继续保持良好的生产质量，并持续改进产品质量管理体系。
8. 备注对于未通过检验的产品，应立即停止出厂，并进行分析、处理和追溯，并采取有效措施预防同类问题的再次发生。
以上为本次成品抽查检验记录，特此备案。
主检人员：协助人员：签字：签字：日期：日期：。
产品包装检验要求
产品包装检验要求
背景
产品包装是保障产品在运输、储存、销售等环节中不受损坏、
变质的重要环节。
因此，对产品包装的检验显得尤为重要，它可以
保证产品的质量和安全，提高客户满意度，降低售后成本。
检验要求
1. 包装完整性检验
检查包装是否完整无损，没有破损、磨损、裂开、变形、漏气、漏水、漏油等现象。
同时检查包装材料是否符合要求，如尺寸、厚度、材质等。
2. 包装标识检验
检查包装标识是否齐全、准确、清晰、不易脱落。
包装标识应
包括产品名称、规格型号、生产日期、保质期、生产企业名称和地
址等信息。
3. 包装质量检验
检查包装质量是否符合国家和行业标准要求，如承重能力、耐压、抗冲击、防潮、防震等。
同时，也要检查包装的美观度和实用性，如易于存储、搬运、打开等。
4. 包装检验记录
对每批次产品的包装进行检验，并及时记录检验结果。
检验记
录应包括产品名称、规格型号、生产日期、检验日期、检验员名称、检验结果等信息。
总结
产品包装检验是保证产品质量和安全的重要环节，需要严格按
照国家和行业标准进行检验。
同时，还需要及时记录检验结果，为
售后服务和质量管理提供参考依据。
只有做到严格检验，才能保证产品的质量和安全，提高客户满意度，增强企业的市场竞争力。
包装车间质量检验流程
包装车间质量检验流程一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制二、适用范围本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验三、内容1、原材料检验1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上“合格”、“让步接收”标识；1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；2、生产过程检验2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》3、部件成品检验3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；4、拼装木箱成品检验4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的5.5规定；4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；5、质检抽样方法5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：致命缺陷（Critical） 0严重缺陷（Major）……………………………… 1.5轻微缺陷（M inor）……………………………… 4.0 致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；。