制程检验控制程序
制程控制与检测程序
1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预防和改善,使产品品质能符合规定要求.2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之.3.定义:3.1首件检验（如需要）: 开机/调机生产，对产品作检验.3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查.4.职责:4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成.4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货.4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质.5.作业程序:5.1制程控制及检测流程图(附件一)5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>.5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认，进行物料及机器模治具准备.5.4生产准备工作:5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依<SOP><SIP>对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数的设定。
5.5 领料作业:5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料.5.6制程巡检（如需要）:5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善，如未能改善时要求作业人员立即停产，并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善，最后由品管部追踪改善结果。
5.7制程自主检验:5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器，由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序，作业员要在生产中每道工序检验,自主检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如改善达不到要求，立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产.5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理.5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理.5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决.5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管,由相关部门按《不合格品控制程序》处理.5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的正常运行.5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以确保其测量之精确度.5.14现场的操作人员和技术人员,须按《人力资源管理程序》进行必要的培训和资格认可,以确保其胜任本职工作.5.15生产依据工程所发相关标准进行作业。
制程检验控制程序
1.0. 目的： 对产品制造过程进行控制，确保制程中的产品符合标准或要求，防止不良品或未经检验的 产品流入下一工序。
2.0. 范围： 本程序适用于产品制程内的检验和控制。
3.0. 定义： 无
4.0. 职责： 4.1. 项目工程部负责技术标准和生产工艺文件的制定. 4.2. 制造部负责制定和实施生产计划,制程中的在制品自检. 4.3. 品管部门负责制程内产品质量检验,信息的收集，质量信息反馈及相关改进的建议和实 施.
5.8. 制程中生产/品质在正常生产时,反复出现不合格达 3 次或 3 次以上的情况属制程异 常,PQC 或组长应及时联络部门负责人开出《纠正及预防措施报告》,通知生产部负 责人彻底改良.若因此影响交货排期而必须生产时,对所有做出的产品须全部标识 为不良,进行返工处理。若返工达不到要求需返修特采时,必须得到客户的认可方可
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5.4. 制程数据报表 5.4.1. 制程内检查结果/数据由检验员记入<<制程检验记录>>表中,全检结果/数据 由工序检验员/操作员记入<<制程全检/测试记录>>表中;制程内的工艺及操作 等的检验结果/数据记入<<制程工艺/操作检验记录>>表中;由品管部进行数据 处理,分析并形成品质日报表,品质周报表和品质月报表; 首检结果/数据一并 记入<<制程检验记录表>>中并注明首检;若客户要求用专用记录格式或工作指 示，则以客户指定的文件要求进行检测记录，与公司内同类记录作用一样。 5.4.2. 品管部需根据品质日报表,周报表和月报表数据协助相关部门对品质状况进 行分析,对潜在的不合格和/或制程异常进行预防.
IPQC(制程控制)巡检流程
IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。
IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。
巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。
制程：专指产品的制造过程。
2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。
公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。
客观：就是眼见为实，论事必须有证据。
彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。
3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。
“二动”为动手检，动嘴说。
“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。
二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。
2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。
特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。
可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。
3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。
作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。
首检不合格未立即报告。
4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。
对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。
在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。
三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。
2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。
巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。
gs制程检验控制程序
1﹑目的：1.1.为确保每一制程中的完成品,均得到适当的检测,以了解成品在制程中之特性,尽早发现不合格品,包括有毒物质超标之不合格品.做妥善处理减少损失,特制订本程序。
2﹑范围：2.1.适用于产品制程。
3﹑定义：3.1.无4﹑职责：4.1.品管部:4.1.1.负责督导各制程作业员的自主检验及半成品﹑成品包装前的质量确定。
包括有毒物质是否超标的确认；4.1.2.同时负责拟订制程检验查检表及制程检验工作标准书，追踪改善的有效性。
4.1.3.首件的确认。
4.2.生产部:负责制程人员自主检验﹑监督及异常处理。
4.3.工程部:负责提出改善对策的方法,并指导实施。
5﹑工作程序：5.1.规格文件的来源与管理:5.1.1.「产品技术要求与说明」﹑「工程变更通知书」及「作业指导书」等文件均依据ISO办所发行管制文件。
5.2.制程检验法则5.2.1.检验方式: 抽检5.2.2.抽样计划: 特定外观每次最少抽30PCS,每1小时最少一次,产品电性能测试每次抽20pcs,每1小时抽一次。
5.2.3.允收水平: 不能大于本公司的质量目标。
5.2.4.缺点判定标准:a).致命缺点:指在产品的使用操作中,该缺点会导致危险的或不安全的情况发生。
b).严重缺点: 指在产品的使用中,该种缺陷会导致产品功能失效,产品功能可用性比预定的期望减少的缺陷。
c).主要缺点:指在产品使用中影响产品的某些性能不佳或严重外观欠缺。
d).次要缺点: 指在产品使用中不会导致产品的功能失效,但同所建立的标准有偏差,对产品的有效使用和操作有一些影响。
5.3.作业说明5.3.1.IPQC对生产制程中异常大于公司允收水平或倾向性不良或其它重大品质异常,需发出「质量信息反馈单」给相关单位。
5.3.2.QE工程师作初步分析并确认责任部门，相关部门（生产部或工程部）对质量异常或倾向性不良进行原因分析, 提出改善对策，并在1个工作日回复。
5.3.3.品管部对原因及对策作成效追踪,如连续三批完全改善,则该异常已结案, 若无改善,则该异常反馈回相关单位, 要求重新分析原因及改善对策,至问题彻底解决为止。
制程检验程序(含表格)
制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。
不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。
2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。
3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。
3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。
3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。
4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。
4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。
4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。
4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。
4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。
4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。
4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。
5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。
5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。
制程检验管理程序
生产人员生产过程中应对产品进行自主检查，良品即流入次工程,NG品则注明并做好标识隔离（对于不良需另投入工时选别/返工则由制造班组长提出异常工时）
5.5 FQC最终成品管制检查:制造包装完成后成品FQC依成品检验规范进行检验,OK后入成品库房
5.5.1制造完工之成品，重工之成品按批量通知FQC检验
NO.
确认内容
检验判定标准
1
与样品比对（须确认样品是否有业务签名及日期注明）
样品/订单资料/技术产品详细表/成品检验规范
2
卡纸（条码，规格，印刷内容）
3
吸塑（是否服帖，合适）
4
颜色（是否错色，是否色差）
5
摆放顺序（是否正确）
6
产品外观确认（是否为OK产品）
7
订单提到的特别注意事项
5.2.1首件确认内容
5.5.2.FQC按以下表及<<成品检验规范>进行抽验
阶 段
批 量
Audit检验水平
试样
全 数 检 验（目前打样班执行）
进入量产,当良率达到96%时可依下面抽样计划进行抽检
量产
产量2h/LOT
外观依抽样计划GB/T 2828 II ，AQL:C=0,MAJ1.0.MIN:2.5(未包装）/4.0（已包装） 其他性能检测：GB/T 2828 II S-2 AQL 1.0
5.7.各项检查之不合格品,依不合格品管制程序进行之
5.7.1 生产之被判退批由产线安排人员进行处置（选别/返工），QC开出选别/返工费用表，并跟踪确认判退批是否按要求处置。
5.7.2 选别/返工全检出之良品，通知FQC,按原退货之项目抽验，合格后送后工程（包装）车间
(注：检出多少良品就送多少，不得补足原批量之数量)。
制程控制检验程序
制程控制检验程序1.目的本检验程序的目的是验证制程控制参数是否符合预定的要求，并及时发现潜在的质量问题，以便采取相应的纠正措施。
通过执行该程序，可以评估制程是否稳定、可靠，并且能够生产出符合规格要求的产品。
2.检验过程2.1 制程控制参数收集首先，需要明确制程控制参数的定义和要求，包括温度、压力、速度等关键参数。
然后，建立一个数据收集系统，将制程控制参数的数值记录下来，并确保数据的准确性和完整性。
2.2 数据分析和统计收集到的制程控制参数数据可以通过统计和分析来获得有价值的信息。
可以使用一些统计方法，如均值、标准差、极差等，来评估制程参数是否稳定，并与预定的要求进行比较。
2.3 制程异常的处理如果数据分析结果显示制程参数存在异常或偏离预定要求，需要及时采取纠正措施。
可以通过排除潜在的原因、重新调整设备或改变工艺流程等手段来修正制程异常，并持续监测、收集数据以确保制程恢复到稳定状态。
2.4 确认制程控制效果在采取纠正措施后，需要再次执行数据收集和分析步骤，以确认制程参数是否恢复到预定的要求。
通过持续的监测和检验，可以确保制程控制的效果，并及时识别和解决问题。
3.文档控制及更新3.1 文档编制本检验程序的编制应遵循公司内部的文档控制要求，确保文档的准确性、完整性和一致性。
编制人应负责撰写、审核和批准该程序，确保其符合相关质量管理体系和标准要求。
3.2 文档更新随着制程和技术的发展，本检验程序可能需要进行更新和修订。
任何更新和修订应立即记录，并通知相关人员。
更新后的版本需要重新进行审核和批准，以确保文档的有效性和适用性。
4.结论制程控制检验程序是确保产品质量的关键步骤之一。
通过执行该程序，可以评估制程的稳定性和合规性，并及时识别和解决制程异常。
本文档提供了一个简单且可依赖的制程控制检验程序，供参考和执行。
在实际应用中，应根据实际情况进行调整和优化，确保其适用性和有效性。
JF-QP-11制程检验控制程序 Inspection process control procedures
家富卫生用品有限公司制程检验控制程序文件编号: JF-Q P-11文件版本: A. 0编写:审核:批准:生效日期: 2014年03月06日制程检验控制程序1、目的：为了对工序各检验环节进行控制，保证优良的品质，公司制订从来料到交付各个阶段的检验，试验控制程序，不良品不进入下一道工序，不合格品不出厂。
2、适用范围：公司所有生产工序检验。
3、职责：3.1 QC主管/经理负责建立从原材料/配件入厂到成品出货的一整套质量检验，试验程序，规格及QC作业指导书。
3.2各部门主管经理负责协助QC人员的检验工作3.3 QC人员按产品检验规格书，重点岗位品质检验标准，检查配件/成品负责标识。
4、定义：4.1首件产品----是指新产品在刚投入批量生产时，工艺参数或结构变化后，或经过停产，改变设计再重新生产出来的首件成品。
4.2 自检----有关生产工场操作者在生产过程中对配件或成品进行自我检查。
自检不作收货标准。
4.3 全检----在生产线适当之工位设置，专门负责全检配件，半成品或成品的装配部检查员，全检检验员不负责修理责任。
4.4 巡检----生产工序中，品质部相关人员定时到各工序按要求进行检捡行动。
此工序不包括收货检验。
4.5 收货验查----啤件由品质部QC进行收货的抽样检查，QC进行抽检后收货，品质部IPQC按规定时间在生产的产品为单位对装配线生产出的半成品或成品进行抽查收货。
4、培训：所有QC检查员必须经过培训合格，持证上岗。
5、程序：5.1首件产品检验和试验5.1.1在每道工序正式投产前，生产部门交付首件样品给IPQC确认，IPQC跟据检验标准核对首件，如：颜色、用料、重量、尺寸、外观、结构功能等是否符合要求，填写《首件检验报告》;如与实样，IPQC签首件给生产部并通知生产部正式投产.5.1.2在新产品笫一次投产或老产品改过结构后，测试员必须在生产之前进行全面检验和测试。
5.1.3不合格测试报告送交工程部或相关部门。
ISO9001：2015制程检验控制程序
1.目的对生产过程中的产品进行检验，减少或防止造成批量性不良，造成返工、返修、报废等不良影响，确保一次性能通过为目的。
2.适用范围适用于本公司所有产品的生产过程检验。
3. 主要职责3．1 品控部巡检负责每道工序的首件确认、判断监控，检验过程中品质异常的提出和处理。
3．3 生产部负责生产制造及首件制作，工序产品检验。
4. 定义4．1 首件检验（首检）：开机投产、换产品、换模（板）、设备维修或调试后进行所生产的产品进行首件确认的一种检验方式。
4．2 工序全检（全检）：作业员在本工站作业过程中或完成后，对所生产的产品外观,尺寸等品质进行查核是否符合标准要求，并做到本工站不流出不良品的一种检验方式。
4 .3 自主检验（自检）：各工序主操及生产作业人员在加工某一产品时，检查自己进行的工序加工质量是否达到要求，需做到产品首件确认，及加工中随机抽检。
5．工作程序5．1 制程检验与试验控制流程图（附图）5．2 制程检验与试验的标准与依据：相关检验指导书，产品质量标准，产品作业指导书，样品，图纸及生产加工单等。
5．3 制程检验：5.3.1 制程首件检验5.3.1.1首件工序：切割,磨边，彩釉,夹层，钢化,中空所有工序。
5.3.1.2首件时机：每班的开机投产、换产品、换模（板），设备维修或调试后进行对所生产的产品进行首件确认，确认内容包括产品的材质.尺寸.外观、特性等.5.3.1.3首件确认记录:由于公司订单均为定制单，数量太散，所有公司首检不设单据记录.5.3.1.4首件检验的数量为一次性投产同品种同规格20片以上的订单，按照规定要求进行检验，首检检验的数量为3片。
5.3.2 制程生产互相检验：作业员在生产前须根据<生产加工流程单>及相关作业指导书要求对上一工序(主要对外观尺寸方面)进行检验，在交接时检查上工序半成品是否有大的质量问题,确认合格方可生产；发现问题要及时报告品质检验人员，及时得到纠正与改进。
制程质量控制程序
一、总则1. 目的本程序明确规定了生产过程的质量检验、控制和测试要求，以保证企业产品质量。
2. 合用范围本程序使用于产品生产过程中的检验和测试活动。
3. 制程检验职责规定(1) 生产线各工位质检员负责产品在制程中的外观检查及性能测试。
(2) 质量管理部制程检验员、成品检验员负责制程产品首检、巡检及抽检活动。
(3) 生产部负责及时对检验中发现的不合格品进行处理。
二、制程检验流程图三、制程检验作业程序1. 制程检验准备(1) 每一辈子产指令进入生产环节时，生产厂长、技术部长协助质量控制专员参考产品生产流程制定《QC 日程表》，规定制程品质检验点、检查项目及检验项目及检查方法，作为制程质量检测的操作依据。
(2) 技术部长、质量控制专员分别为每一型号制定相应的测试及检验指引，规定产品检测内容及接收、拒收标准，作为供质检员及制程、成品检验作业的依据。
2. 制程检验实施(1) 首件检验实施与质量控制①按照《QC 日程表》中规定实施首件检验的工序，各生产线应于每次生产开始前或者生产中换料、更换机种及模具、设备后实施首件检验。
② 首验合格时，质量控制专员第一时间将首检报告交给生产线，通知产品可以批量生产；首检不合格时，质控专员通知生产线不合格现象并要求再次做样检查。
若仍不合格则应通知生产厂长跟进，必要时建议停产直至问题解决后方可批量生产。
(2) 制程自主检验与质量控制① 批量生产时，各工序岗位员工随时对自己及上道工序作业状态进行自检和互检，以确保不使不良品、不生产不良品、不流出不良品。
② 生产主管对作业员自检发现不良确认后，及时要求相关部门采取措施。
如情况较严重且短期内无法改善时，应起草《停产申请》，具体依照《停产控制程序》处理。
(3) 制程巡回检验与质量控制①质控专员依《QC 日程表》中规定的检查频率及巡检路线，对各项制程物料、重要工艺参数及人员作业状况进行巡检，并将巡检结果记录于《QC 巡检清单》中。
② 巡检人员发现生产过程有不合格现象时，应及时通知生产主管改善并跟进改善效果。
制程检验控制程序
4．定ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ：
（无）
5.作业内容：
5.1过程的监控和测量 ：
5.1.1 产品投产时, 生产管理人员须和品质一起对该产品使用物料及设备、仪器设定条件进行确认。
5.1.2 当新产品批量投产前或成熟产品再次生产时或工艺出现变更时, 品质部人员须对首件进行检验并做好记录,检验合格,则通知正常生产；若不合格则重做至合格为止。
5.2.2检验判定
A .包装组将包装OK的成品放入成品待检区，并填写《成品入库单》交品质部OQC执行成品检验。
B. OQC检验员按AQL抽样标准、《成品检验作业指导书》、工程承认书及样版的要求对入库前的成品进行检验。经检验判定的合格成品，OQC作好合格标识，在《成品入库单》上签名确认后交包装组连同合格成品一起入库。
5.1.3 IPQC接到相关组别首件检验的通知后，立即根据产品的样品、《BOM》、《制程检验标准》、工程图纸等资料进行首件检验或试验，IPQC确认后，将确认结果知会相关组别管理人员进行大货生产或停线改善后再确认，IPQC应将检验结果填入《生产首件检验报表》中。
注：品质部针对现场确认OK之首件产品贴上合格标识,放在操作现场.生产完之后将首件产品随同大货一并出货。
C. OQC人员对成品进行终检后,并将检验结果填写《出货检验报告》交品质部主管确认,
制程检验控制程序
受控状态受控页码1/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日文件发行栏☑行政部☑采购部☑生产部☑工程部☑业务部☑品质部☑仓库修订履历表版本日期修改原因及内容提要修改人审核人批准人A02023/03/06新版发行受控状态受控页码2/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日一、目的确保制程条件之正确性及品质之稳定性，防止作业疏忽并及时采取矫正措施，特制定本程序。
二、适用范围凡本公司制程产品均适用之。
三、术语及定义无四、职责和权限4.1品质部：首件、制程巡回检查及改善不良问题点之追踪。
4.2生产部：负责不合格品之处置与改善。
五、流程图5.1制程检验流程图（附件1）六、作业内容6.1首件检验确认6.1.1首件确认的时机：a.新产品首次批量生产b.常规生产产品按批次c.更换或调整设备、工艺装备d.停机再开机时确认e.采用新材料或材料代用后f.更改技术条件、工艺方法和工艺参数6.1.2生产部依据生产计划安排生产作业，制作首件样品，填写《请检单》并通知品质部，品质部依据检验标准（如控制计划、BOM表、工程图纸、生产通知单、样品以及检验规范等）对首件进行确认并在《首件确认记录表》上签名，首件确认无误方可正式生产。
6.1.3首件样品1件附于《首件确认记录表》，用于生产时的核对和IPQC稽核时的参照以及异常时的标准，首件样品保留至该批次生产完毕归还生产部出货，《首件确认记录表》至该批次生产完毕后存档。
6.1.4首件检验IPQC需在1H内完成，老产品如检测合格立即通知生产线的组长正常生产，新产品在1H 内完成后立即给品质主管确认审核，不合格时IPQC需立即通知责任单位进行改善并再次送样。
6.1.5对首件判定存在争议的，应提请工程部做最终裁定；首件判定不合格的，应在4H内排查清楚原因受控状态受控页码3/4发布日期2023年03月10日实施日期2023年03月13日并加以改善，若在4H内未能有效解决的，应填写《品质异常处理单》提报处理。
制程检查控制程序
更改记录1.目的：通过对制程中的各个环节进行检验，确保生产过程中在制品的品质处于稳定的受控状态。
当在制品品质出现异常时，能及时发现，并迅速查明原因，加以纠正，防止不良品流入下一制程。
2.范围：适用于本公司生产的助焊剂和锡膏的制程控制。
3.定义：3.1 制程检查控制：一般是指对物料进入料仓后到成品入库前这一阶段的生产活动的品质控制。
3.2作业检查: 作业人员在操作中所进行的检查,包括自检和互检。
3.3工序检查: IPQC检查人员对生产中的各个环节进行检查，旨在验证产品生产过程中的人、机、料、法、环处于受控状态。
3.4特别测试: 为验证制程(包括原料、设备状态、制程参数规定等)具备满足生产规定要求的批量产品的能力,对相关阶段制程产出的产品所进行的检查测试。
4.职责4.1生产部负责制程中的作业检查。
4.2 IPQC负责进行工序检查及特别测试。
4.3品保部负责制定制程检测方案。
5.程序5.1制程检查和测试须依据规定的制程检查方案进行。
5.2品保部制定(需要时与相关部门共同制定)制程中的工序检查及转序检查的时机、主要项目合格标准以及需进行的制程检验方案并加以具体规定。
5.3作业检查5.3.1生产作业人员在生产过程中，在每个制程开始之前，应按照《生产作业指导书》之要求，对输入的原料和上一制程流入的半成品作检查。
合格品流入下一工序,不合格品交由生管组及制程检验组，找出异常原因及解决对策。
有关情况记录于相应之《生产检查记录表》中。
5.3.2制程的每个环节中，生产人员应随时注意制品状况及设备运行状况，一发现有异常状况，应立即停止制程，填写《制程异常通知单》，知会生技组和制程检验组解决。
5.4工序检查5.4.1对制程中的工序检查点,品保部须制定作业指导书说明检查测试项目及合格标准等内容。
5.4.2工序检查须由IPQC完成。
5.4.3 IPQC在设定的工序检查点对完成品按作业指导书要求实施检查/测试,合格品流入下工序,不合格品按照《不合格品控制程序》交由相关人员进行处理。
制程检验控制程序(含表格)
制程检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:通过对制程检验与测试进行管制,确保产品在制程中处于受控状态,使产品品质满足规定要求。
2.0范围:适用于生产过程中的所有产品的品质控制。
3.0术语和定义:3.1检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2首件检验:对批量加工的第一件产品所进行的自检和检验员专检的活动。
3.3首件鉴定:对试生产的第一件(批)零部(组)件进行全面的过程和成品检查,以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
3.4首末件检查:将上一张/批生产任务单最后生产出的产品与同一条件下生产出的本张/批任务单的第一件产品进行对比确认。
3.5 巡检:在生产线经首检确认后正式生产中,指定巡检者对生产线上所有工序中的产品依据检验规范所做的重要质量特性及其参数的例行检验,并做好相关记录。
3.6不合格品:不符合顾客要求和规范的产品或材料。
3.7可疑的产品或材料:任何检验和试验状态不确定的产品或材料。
3.8计数型数据:可以用来记录和分析的定性数据。
计数型数据通常用合格或不合格的形式收集。
3.9计数型量具:就是把各个零件与某些指定限值比较,如果满足限值则接受该零件否则拒收。
4.0职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1品质管理中心:1)负责根据顾客的品质要求,制定相关产品的检验标准或规范。
2)负责按检验标准或规范对在制品进行检验和判定。
3)负责各制程不合格异常产品的追踪处理和效果验证。
4)负责产品申请紧急放行时的审批。
4.2相关责任部门:4.2.1生产制造中心:1)负责按工艺要求对产品进行制造。
2)负责对制程中不合格异常进行原因分析并提出纠正及预防措施。
4.2.2工程研发中心:1)负责根据顾客要求的品质及工艺,制定产品工艺参数和操作指导书。
5.0工作内容:5.1工作流程:无5.2工作说明:5.2.1通则:1)汽车产品,计数型数据抽样计划的接收准则必须是零缺陷(即C=0)。
IQC和ipqc的流程职责
IQC和ipqc的流程职责IPQC流程IPQC⼯作流程是,稽核-发现问题--通知品管⼯程师确认--找现场(制造)主管确认--发⾏异常单--现场回复改善对策--结案--追踪改善状况.职责IPQC就是制程控制，1、核对⾸件，⽣产线⽣产出的第⼀件OK产品，IPQC需根据BOM单进⾏核对，⾸件确认后⽣产线才可以正常⽣产2、制程巡检，产品的所有在制过程IPQC有权监督、跟踪、反馈问题。
在制过程包含的⽐较多，如⼯艺⽅法、作业指导、静电防护、⽣产流程、物料使⽤等。
IQC流程IQC⼯作流程：供应商送产品→仓库收料报检→IQC检验产品→判定→OK盖章⼊库/NG按照不合格作业办法进⾏处理。
职责：主要是控制公司所有的外购物料和外协加⼯物料的质量，保证不满⾜公司相关技术标准的产品不进⼊公司库房和⽣产线,确保⽣产使⽤产品都是合格品。
ISO9001质量管理体系ISO9001标准共有⼋章，前三章⼏乎没有什么实质性内容；第四章是质量管理体系，包括⽂件控制和记录控制；第五章是管理职责，包括质量⽅针⽬标、职责权限和沟通，第六章是资源管理，包括⼈⼒资源管理，基础设施管理；第七章是产品实现，包括新产品策划和采购、⽣产、服务等活动；第⼋章是测量分析和改进，包括内审、管理评审、不合格品控制等活动。
质量管理是采⽤过程⽅法，从⼈、机、料、法、环、测等⼏个⽅⾯来控制产品质量。
ISO9001质量控制既适⽤于产品⼜适⽤于服务。
ISO9001质量管理体系IQC模块来料控制1 收到物料后是否对包装上的信息标识及包装状况做检查2 针对每⼀种部品的检验是否都有作业指导书，作业指导书是否明确、清楚,版本控制及相应的创建信息3 检验规范是否包括了关键参数,尺⼨,功能外观检测,并且是否对RoHs的原材料，成品都有相应的标准规格，及检验⽅法4 检验标准或检验规范是否在⽣产前作成、检查⽅式及项⽬是否明确5 物料变更时是否有明确的检验依据6 是否有相关的流程规定来确保来料的RoHS符合性7 检查员是否按检验标准或规范进⾏检查8 是否检验标准中要求的检验项⽬均有检验记录9 IQC是否有分析测量的仪器及能⼒10 是否收集了供应商的RoHS情况声明书及第三⽅检测机构出具的监测报告,并是否定期对检测报告进⾏更新11 ⽬检条件是否满⾜,适当12 检验使⽤的样品是否经过认证和处于受控状态13 对检查员是否考核和定期的培训，是否有明确的培训计划14 对检查员是否实⾏认证制度,认定的标准是什么15 是否对进货⽬标达成状况进⾏分析16 是否按品质状况进⾏检查⽔准调整17 如有免检或委托检查,是否定义了满⾜条件,是否有相关资料证明18 对供应商提供的检验资料是否进⾏审查,是否满⾜检验标准和相应的技术规格要求19 对客户提供的物料是否进⾏检验不合格物料处理 20 不合格品是如何进⾏识别的,及其处理⽅式是否得到资格⼈审批21 是否有降低标准或让步接收物料情况，如何进⾏批准的22 对不合格批次是否有分析报告23 对分析报告中纠正和预防措施是如何跟踪的24 是否有明确的RMA流程处理客户退品客户投诉处理流程 25 对客诉问题点有否进⾏由专⼈分析或召开检讨会议.拟定有效对策并有进⾏对策导⼊确实性追踪并与客户建⽴固定沟通窗⼝?26 客诉问题点对策是否确实发落到各相关单位标准化执⾏(相关SOP&SIP&图⾯等⽂件有否修订)?27 有否统计客诉问题点之对策改善前后品质状况⽐较及进⾏检讨结案处理?28 是否有建⽴客户投诉⼀览表？环境管理体系 29 是否建⽴环境管理体系30 是否制定了环境⽅针并能保证⽅针的实施31 组织内部是否制定环境⽬标和指标的⽂件32 对环境管理⼯作的职责和权限是否有明确规定33 对于供应商的ROHS变更是否管控34 供应商的物料变理、场地变更等变更信息是否书⾯通知客户35 是否要求供应商提供材料的“物质材料宣告表”和SGS报告36 ROHS物料使⽤是否具有可追溯性。
ISO9001-2015制程控制程序
制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。
制程检验控制程序KS II--QA--003
1、目的规范制程产品的测量与监控作业，以期确保制程中产品符合规定的要求。
2、适用范围本公司制程中产品(半成品、成品)的测量与监控均适用。
3、定义首件：指开机或开线、换线时生产的前五台产品。
4、职责4.1、生产部负责首件制做及制程异常之改善，执行纠正、预防措施及首件确认。
4.2、生产部负责由LQC执行生产线产品全检。
4.3、工程部负责制程异常的分析、确定责任部门、提出纠正预防措施。
4.4、品保部负责制订《检验标准》、《质量计划》，并且负责制程中各类检验的实施、判定、标识与记录。
5、工作程序5.1、流程图(见附页一)5.2、流程说明5.2.1、检验的实施（1）首件检验每日生产部所生产的产品，凡于开机或开线换线的前五台（啤机为前五啤产品），均需由生产部填写《IPQC首件检查报告》之品名、数量、规格、订单号码等内容后将《IPQC首件检查报告》与首件产品交由品保部的IPQC（制程中检验）进行检验，品保部IPQC应判定是合格/不合格，同时由IPQC将首件报告交品保部负责人判定是否可量产，如首件判定为不可量产，则按不合格品控制程序处理。
（2）员工的互检与自检a生产线作业员在接到前工序的产品时，应对前工序作业之产品进行检查。
b 如检查合格，生产线的作业员严格按照《作业指导书》进行作业，同时按照检查标准的内容进行自检。
c 如检查不合格，则标识清楚，并反馈至前工序作业员或拉长进行管控。
（3）巡检a检查的依据为品保部之IPQC于生产在线进行巡拉检验，检验的依据为生产部的《作业指导书》、《质量计划》样板安全操作、5S方面、《检验标准》等等。
b检查的频率巡检的频率为：一般每一小时巡检各机台与流水线一次。
c巡检数量与判定的标准《依质量计划进行》。
d巡检的结果应该记录于[IPQC巡检记录表]中。
（4）巡检异常的处置a巡检过程中发现的不良，应立即知会生产部相应的管理人员，同时并按《不合格品控制程序处理》。
b 巡检过程中发现的不良，其功能不良超2%，综合不良超5%时，IPQC应立即发出《纠正预防行动书》交工程部分析。
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制程检验控制程序
制程检验控制程序范本2017
一般企业进行体系认证，先组织内审员对自己的企业进行审核，以确定体系运行是否有效，对审核中发现的不合格、薄弱环节进行整改，再由认证机构派出审核组对企业进行审核，从而获得认证资格。
店铺下面为大家整理关于制程检验控制程序的范本，欢迎阅读参考：
一、目的:
及时检验发现制程中品质问题及存在的品质隐患，并提出改善加以预防,以确保生产制程顺畅，产品符合客户标准之要求。
二、范围:
本公司各段制程之产品检验均属之。
三、权责:
3.1.作业员:完成制程中之自检作业。
作业要领: 目视、手感、检具、实配检测。
3.2.品保员:完成生产制程中的首件确认及制程巡回检验并记录，发现异常时及时上报并协助解决。
3.3.品质工程师:负责制定制程中之检验规范, 核查辅导品保之工作,分析制程中的异常问题
并要求相关部门进行改善，处理现场突发的品质异常问题并上报上级主管。
3.4.品管课长:督导品质工程师、品管组长、品保员完成各自相关的工作;及时纠正工作中的错误作业;处理上报的品质异常问题。
3.5.品保部主任:处理品保、品管组长上报的品质异常问题。
四、作业内容
4.1.首件检验和记录
4.1.1.首检确认时:a.批量生产时;b.模具、夹具、机台故障修复时。
4.1.2.生产现场作业员开机生产时，应首先依作业指导书(SOP)自主检验产品质量是否异常，无异常主动将首件品交品保员确认。
4.1.3.品保员应根据<<检验标准(SIP)>>对制程中的'各类产品进
行首件检验确认，首件检验合格方可准予生产。
4.1.4.首件检验内容依照<<检验标准(SIP)>>所确定之内容执行，确保生产产品的品质正常，同时品保员应将检验结果记录于"首件检验记录表"上。
4.2.制程检验和记录
4.2.1.制程中作业员依作业指导书(SOP)确定自主检验项目,按时完成自主检验，确保制程品质正常，无不良品流入后工序。
4.2.2.生产制程中,品保员根据《检验标准(SIP)》内容要求,对制程中的产品及时予以检验(当SIP未能及时下发时,品保员可依据经工程或客户签核之其它标准,如工程图面或样品对照、治具实配等进行检验, SIP下发后, 此标准自行作废),同时指导作业员作好自检工作。
4.2.3.品保员发现制程中品质有异常时，应及时通知生产现埸主管或本部门主管,对异常问题确认后并要求改善。
若品保员发现产品不符合"检验标准"情形，而对加工及性能没有影响时, 应经品保组长以上主管确认后方可作合格品放行(具体判定参见《检验之判定说明》)。
4.2.4.制程检验抽检时，若发现产品不良率超出3%时，应责令现场暂停生产，开出品质异常通知单寻找原因并改善，改善确认OK方可继续生产;前次检验与本次检验之间所生产的产品均隔离标示，交由制造单位全检挑选不良品, 将检出之不良品作不合格品处理。
4.2.
5.包装线作业员制程中发现有品质异常时，应将异常现象告知品保员或生产主管，再由品保作合格与否判定，不合格则要作返箱全检处理(不良品超出3%时需开品质异常通知单告相关单位及本部门主管)。
4.2.6.转轴线品保员除了对制程进行首件确认、抽样检验之外, 在重要工位(扭力测试)严格要求测试人员将扭力控制在标准上线内，以防止扭力下滑。
4.3.产品各个制程中的制程稽核
4.3.1.品保员应对制程中操作人员操作方法进行监督, 对于不符合作业指导书的人员，责令其改善。
4.3.2.品保员在检验产品的同时对生产所用的机台应进行监督, 机
器出现不良现象时，应及时通知生产线主管，停止机台进行维修。
4.3.3.品保员应对制程中的物料进行稽核。
如使用上线的物料是否有合格标示，防止流入质量状况不清之物料，造成产线用错料现象(冲压课板材，加工组铆钉，转轴课垫片类)。
对制程中成品及半成品进行稽核，产品摆放是否正确合理，标示是否清楚，转序单位是否正确，产品是否摆放在指定区域内。
4.3.4.品保员对包装线制程进行稽核时, 应注意操作者是否有少装、多装、混装现象，同时应经常抽查包装箱内产品与标识的料号、数量是否相符。
4.4.产品的功能测试
4.4.1.品保员对自制加工产品的检验，除了依照检验标准所规定之内容检验外，必要时应将半成品装配为成品,测试其性能,以防止检验中疏漏而造成其它问题，当对产品缺乏必要之测试手段时，可委托组装线品保协助测量。
4.5.制程检验合格可后方流入下工序。
4.6.不合格品之处理具体参见《不合格品管制程序》。
4.7品质工程师查核工作
4.7.1.品质工程师对装配线每日之在制产品,应对照图纸和相关技术数据进行全面查核并记录。
4.7.2.品质工程师在查核工作中发现的差异应如实记录并说明处理结果,保证在制产品尺寸,规格正确无误, 预防问题发生。
五、记录
首件检验记录表
制程品质统计日报表
【制程检验控制程序范本2017】。