精益生产管理常用术语

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精益生产常用术语

精益生产常用术语

精益生产常用术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元)中,随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法,制造每个零件所需仁数,随产量的变化,可以接近于线性.参见:投资线性化.Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费,并且按照顾客要求,来拉动生产。

这个阶段性任务一结束,整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划.Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法.与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创,到1990年的时候,丰田公司只需要用原来一半的人力,一半的制造空间和投入资金,生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时,他们所花费的在产品开发和交货的时间,也远比大批量生产更有效益。

(Womack,Jones和Roos1990, P.13)“精益生产"这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间,建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统.我们假设A公司(一个零售商)直接向顾客销售产品,而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号,当他售出若干的货物之后,这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品,以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号(EDI,看板,网络设备,等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子,用频繁的小批量装运方法,将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链.Kanban (看板)看板是拉动系统中,启动下一个生产工序,或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。

精益生产知识点

精益生产知识点

生产管理的任务
Quality 质量 Cost 成本
SQDC
Safety 安全、士气 Delivery 交货
生产管理者的职责
组长:质量及不合格品的注意;生产线
停线的责任 领班:生产力改进;成本降低 主管:生产控制,作业标准,质量控制, 培 训,安全, 经理:目标方针,资源配备,系统优化
40 30 20 10 0
節拍時間 周期時間
工人
工人
工人
工人
工人
工人
TT是反映客户需求的,他希望你能按照TT把产品交付给他 CT是你生产一件产品所需要的时间 同意2楼意见,是要考虑客户每周/每天订单量来衡量客户takttime.



Example: 我们正常工作时间为:=5days/week*8h/day*60m/h*60s/m=144000s/w 客户需求:=1000pcs/w 则:takt time=144000/1000=144s/pcs TT是TAKT Time,原本是由音槳上所引用過來的一個概念。 TAKT是德文,它的原意就是節拍的意思,是指在交響樂的演奏過程 中,要將整個樂團導向一個合諧、順暢的結果,變成一個Flow的呈現 。 所以在Lean的想法中,TAKT Time指的就是節拍時間,以客戶的需求 來趨動整個生產線的節奏,達到一個暢流式(Flow)生產的做法。 而最完美的境界是希望能達到One-Piece Flow (單件流)的工作方式。
• Transportation • Waiting • Manual Touches
6.等待的Muda。
7.搬运的Muda。
消除浪费 持续改善
Tenants of Single Piece Flow

精益生产常用术语汇编

精益生产常用术语汇编

后工序拉动
JIT生产方式3条基本原则之一。

也就是说后工序仅仅在必要的时候向前工序领取仅仅满足生产所必需的部品或材料;而前工序也仅仅在后工序取走后安排生产被领走的量的一种生产方式,简称拉动式生产方式。

后补充生产
前工序仅仅保留最小的完成品在库;根据后工序领取产品的顺序安排生产并补足在库的生产方式。

按灯(Andon)
应用电子信号看板以促使相关人员更迅速地到达现场解决问题而的一种可视化手段,通过电子看板可以一目了然地了解到现场的作业信息:待料、检查、故障、换型,同时也能看到计划完成和执行的进度状况。

单件流
按照工艺步骤顺序1件1件进行加工、装配并流转至下工序的一种生产方式。

差异Tact集合方式
将人数少的生产单元集中,并将每条线理论标准配置人数计算值小数点以下取整后的数据作为各线标准配置人数,另外再将砍掉后的小数汇总后的数据配置线外作业人员,由线外人员根据各线生产需要进行支援以满足生产要求的一种管理方式。

一方面能够避免超员配置减少人员浪费;同时能够起到激励各生产线进行改善的作用。

流线化
通过调整生产线布局或其它改善手段将批量作业工序化整为零,并入流水线或生产单元按单件流生产方式进行生产的一种改善。

追兔式生产
在1条生产线内(通常2~3名作业者,每位作业者都负责多个工位加工),按照相同的顺序追赶着进行生产的一种生产组织形式。

精益生产术语解释

精益生产术语解释

精益生产术语解释1.及时生产(JIT)只在客户需要的时间,生产客户需要的产品和数量,同时,使用最少的原材料、设备、人力和空间。

通过即时生产,实现多品种、小批量的生产,消除生产现场中的无效劳动与浪费,最大限度地获取利润和效益。

2.单件流(One piece flow)是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越,每个工序按节拍一个一个的流动的生产方法。

该方式可以消除库存的浪费并且及时发现异常。

3.拉动生产/推动生产以客户需求为拉动,按照设定的生产节拍,从后工位向前工位拉动生产,这是准时化生产的原理之一。

而推动是不顾客户需求只顾自己生产的生产线,该生产线必定会出现大量的库存和浪费。

4.节拍(Takt Time)是指相继完成两件在制品或产品之间的时间间隔,通常以“秒”为单位。

节拍的设立与遵从可以消除过量生产、库存及等待的浪费。

5.5S5S是精益生产的重要基础。

没有良好的5S,精益生产无从谈起。

6.标准作业指导书(SOS)所有的作业必须有标准,所有标准的作业必须有相关的规范描述。

标准作业指导书(SOS)详细地描述了每一个工序的作业规范和要求。

7.物料传递员(W/S)又称水蜘蛛 (Water spider) 简写为 (WS), 是精益生产线上专门从事物料、工具、生产看板及其他工装夹具的准备和传递的人员。

物流传递员所从事的工作通常是不增加产品价值的浪费,精益生产通过安排专门的物流传递员是为了有效剔除其他作业人员的不增加价值的作业(即浪费),提高作业员的生产效率,从而保证及达到精益生产线整体最优的目的8.7大浪费(7wastes)精益生产的核心是不断地识别和剔除制造过程中的各种浪费活动,精益生产定义了七种消耗了资源但是又不产生价值活动,这七种浪费包括:•不良品的浪费•生产过剩的浪费•库存的浪费•多余动作的浪费•运输的浪费•等待的浪费•加工及流程的浪费9.自働化(Jidoka)将人的智能转化成自働机械,使机器能够自己识别和判断生产过程出现的缺陷和异常,并且在请求帮助时自动停机。

精益常用术语

精益常用术语

1、安灯(Andon)或称Andon,按灯,日语“灯”的意思。

是目视管理的一种工具,让人一眼看出工作状态,并在有任何异常情况时(如机器停机、质量问题、工装故障、操作员的延误、以及材料短缺等)发出信号。

同样也可以通过计划与实际产量的比值来反映生产状态。

现场出现各种问题致生产线停止时,操作员通过“灯绳”启动信号灯,或自动启动信号灯。

现场管理人员由此快速做出反应。

2、A-B控制(A-B Control)一种控制两台机器或是两个工位之间生产关系的方法,用于避免过量生产,确保资源的平衡使用。

图示中,除非满足下面三个条件,否则任何一台机器或传送带都不能运行:A机器已装满零件;传送带上有标准数量的在制品(本例中为一件);B机器上没有零件。

只有当这三个条件都满足的时候,才可以进行一个生产周期,然后等再次满足这些条件时,再进行下一个周期。

3、A3报告(A3 Report)一种由丰田公司开创的方法,通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张A3纸上。

在丰田公司,A3报告已经成为一个标准方法,用来总结解决问题的方案,进行状态报告,以及绘制价值流图。

国际通用的A3纸是指宽297毫米,长420毫米的纸张。

4、标准作业(Standardized Work)或称标准化作业、标准化操作。

为生产工序中每一名操作员都建立准确的工作程序,以人的动作为中心,按没有浪费的操作顺序进行生产的方法。

以下面三个因素作为基础:节拍时间,是指一个生产工序,能够符合顾客需求的制造速度。

准确的工作顺序,操作员在节拍时间里,要按照这个顺序来工作。

标准在制品(包括在机器里的产品),用来保证生产过程能够平顺的运转。

标准作业完成并发布后,就成为Kaizen(改善)的目标。

标准作业的好处包括:能够记录所有班次的工作,减少可变性,更易于培训新员工,减少工伤或疲劳,以及提供改进活动的基础数据。

因此它是管理生产现场的依据,也是寻求改善的基础。

5、标准作业表(Standardized Work Chart)或称标准作业票,标准化操作表。

精益生产管理常用术语

精益生产管理常用术语

精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语66条,并加又以解释。

1.精益生产(Lean Production)含义:精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结,命名为“Lean production”,中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为2.附加价值(Value Added)含义:附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—(材料费+委外加工费+折旧费+工资)。

附加价值率的计算方式为:(附加价值/营业收入)×100%%。

比率越高则贡献越大,显示获力愈强,精益企业应达到30%以上。

3.7种浪费含义:精益生产方式将所有浪费归纳成七种——(1)等待的浪费;(2)搬运的浪费;(3)不良品的浪费;(4)动作的浪费;(5)加工的浪费;(6)库存的浪费;(7)制造过多(早)的浪费。

4.价值流图(Value Stream Mapping)含义:所谓价值流,指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动(包括增值活动和非增值活动),识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具,就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据。

5.丰田生产方式(Toyota Production System)含义:一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是“自动化”,二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

精益生产十大词汇

精益生产十大词汇

精益生产十大词汇
这里总结了精益生产的十大词汇,从这十个词汇可以了解到精益生产的主要内容。

1、拉式生产(pull production)
后工序仅根据前工序的需求来加工一定数量的产品,一个工序衔接一个工序的需求,这样就形成了拉式生产方式。

为了有效便捷地传递需求,一般通过看板手段,即在看板上标明需求量及现有量等信息,后工序可根据看板信息进行生产。

2、准时化生产(Just In Time)
3、自働化(Jidoka)
4、浪费(Muda)
5、防呆法(Poka-yoke)
6、快速换模(SMED)
7、节拍时间(TAKT time)
8、价值流图(VSM)
9、精益屋
10、改善(Kaizen)。

39个精益管理术语,都在这里了...

39个精益管理术语,都在这里了...

39个精益管理术语,都在这里了...1、精益:实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。

2、精益管理方式,包含自働化和准时化生产(JIT)两大支柱。

3、流动化生产:工序和工序连接在一起,一个一个的生产产品。

这样能消除搬运的浪费,还能减少在制品库存。

4、拉动系统(或生产):后工序在必要的时间,按照必要的数量从前工序领取所需的东西,前工序只按被领取的数量生产。

5、价值流程图(VSM—Value Stream Map):是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

6、5S :Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Sitsuke整理Seiri :将需要和不要的东西分开,不需要的东西立即处理;整顿 Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用;清扫 Seiso :日常清扫、保持完好可用;清洁 Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态,并标准化;素养 Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践,养成良好习惯。

7、目视化管理。

基本在于使什么是正常,什么是不正常明确化。

从质量上来说,就是使不良品暴露出来,从数量上来说,就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。

不仅是机器、生产线,这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。

导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。

目视化也可以叫做可视化。

8、准时化生产(JIT—Just-In-Time):如果能够在所需要的时候,按所需数量,获取所需要的东西,那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理,提高生产效率。

该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人-丰田喜一郎,其后继者将此思想展开,概括成为了一个生产体系。

不单是in time, 而是just in time,这是一个重要的关键。

“Just-In-Time”和“自働化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。

9、自働化(Jidoka):在丰田的生产方式当中,必须完全是带人字旁的“自働化”。

精益术语

精益术语

精益术语
三定三要素:定点、定容、定量,场所、方法、标识
三全:全员、全方位、全过程
致胜法宝:
改善,持续改善!
三讲:
讲热情、讲方向、讲方法
三化:
省力化、少人化、自働化
企业文化:
思考、勤奋、忠诚
企业价值观:
1110
企业经营理念:
低成本制造优质产品
四不伤害:
不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不被伤害
四不放过:
事故原因没查清不放过、事故责任者未受到处理不放过、事故责任者和周围群众未受到教育不放过,事故制定切实可行的防范措施未落实不放过
我们的追求:
深入人心的改善哲学,
无处不在的改善文化!。

精益生产常用术语

精益生产常用术语

精益生产常用术语
解释
生产一线经律和控制的基础:整理,整顿,清扫,清洁,素养 3-5天改善活动,所有团队关注快速的行动和改变上---通过经验解决问题,实 际的模拟,观察和反复. 可视化的设施,通常是一种特别的灯,当出现异常时,操作者用来唤起关注.它 用于需要立即关注或采取行动的问题. 设备不需操作人员的独立工作. 流程中的人机分离:运行停止,质量建立在流程有,可视化管理(见自働化) 人/机最佳的物理布局 单件流的一种方法,操作者只是在机器间运作(反时针方向),拿取前一个机器 完成的部件,装到下一个机器上.然后,拿取从后一机器上移下的部件,检查后, 装到再下一个机器上,---等等 完成一项工作所需的时间.周期时间是按步骤确定的,在生产一件产品的总的 前置时间中存在多个周期时间. 操作与运输/传递同步进行.当人员操作时,装配沿生产线移动.操作者传递部 件到下一个机器,使用Chaku-Chaku方式.流动的主要目标是快速和持续地识 按顾客需求的平衡负责和时间顺序的加工产品或服务 精益主要3原则之一,有2个主要因素:1)发现异常是自动停止2)赋予机器或软 件人的智慧,当出现异常时它能够自己判断是否需停止,以确保没有不合格产 品流入下序.自働化通过使用Andon和Pin-Pan-Pon方法全面测量装配流程,发 (Just in time) 精益主要3原则之一,它由3要素:单件流,节拍时间的生产和拉动 式的生产. “为更好而改变”或“持续改进”通过快速的解决方案,反复进行以达到最终 持续改进的流程. 一种方法/装置来实现从前序的拉动方式以控制物料流动.库存水平和满足顾 客需求. 分组零部件的方式用于流程中使控制更容易. 从产品生产的原材料到产成品所需的全部时间.定单到回款的前置时间为从确 认定单到产品发出所需的全部时间. 将材料引入到生产线或生产单元的方式,使操作者更易操作,更有效率. 所有对产品而言非增值的浪费,如:等待,运输,过量生产,过度动作,库存,品质 缺陷,额外工序等 防错:通常指在流程中使用防错装置以确保不会出现品质缺陷并保证质量合 格.当这些因素加入到自动化控制中需成为Autonomation(见自働化) 对流程和设备加工一组相近部件时的加工顺序.它用来标准化产品流使单元生 产容易执行. 一种研究在一个工作区域生产不同产品的数量要求.它用于识别对数量和品种 多样化有高影响的区域以集中力量或用以确认通过改进流程使其能加工更多 流程中通过后序从前序提取所需标准数量的产品的一种生产系统. 一件部件等待被加工的时间. 在设备换模时可以在机器运转时操作的步骤. 在设备换模时只有机器停止运作时才可操作的步骤. 由大野耐一的前雇员C.Nako和K. Iwata创立的公司.Shingijutsu即是“新技术 ”或“更好的方式”. 每次只加工或装配一件产品,当加工手传递到下道工序前需确认产品质量的一 种生产方式.包括2要素:1)加工2)检查或确认加工是正确的.它将反馈环引入 单数分钟的换模(小于10分钟)成为改进设备以在生产中快速转换的工具和方 法.

这21个精益生产专业术语值得学习

这21个精益生产专业术语值得学习

这21个精益生产专业术语值得学习!精益生产(Lean Production),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

这21个精益生产专业术语,你能回答出多少?快速收藏吧!1节拍时间( Takt Time; TT )•为满足客户需求所要求的速度或每件/双产品所的时间(秒)。

•可用的生产时间除以客户需求量。

2在制品库存(Working in Process; WIP)•即在制程中拥有附加价值的原物料或半成品。

•注:在制品库存越少越好。

3前置时间 / 交期( Lead Time; LT )是指从原材料收货到成品离开成品仓出货给客户之间的全部时间(秒)。

4周期时间 ( Cycle Time; CT )观察测量得出完成一个作业的时间。

更正确的说,是工人完成该工位的工作步骤,并周而复始,到下一个产品开始的时间(秒)。

5总周期时间 ( Total Cycle Time; TCT )某一特定产品的生产速度,等于该产品各工序CT之和。

6每人每时的生产力 (Pairs per People per hour; PPH )是一种衡量生产力和直接劳动力成本的可靠方法,双/人/时。

7及时生产(Just in Time; JIT)下一道工序需要的时候,生产需要的产品和数量。

8首次通过率 ( First Time Through; FTT )计算工件在每一工序成功完成的百分比(不含报废或返工),此为测量首次就能生产无瑕疵的、无须返修的产品的能力。

9转换时间 ( Change Over; CO)介于上一批次A最后一件产品完成的时间与下一批次B第一件产品产出的间隔时间。

说明:B的第1双需为良品,且后续产出的B亦需为连续产出的良品。

10快速切换 ( Quickly Change Over; QCO )在output 之A→B鞋型转换时,仍维持原TT标准之产出即为快速切换之目标。

11先入先出(First in First Out; FIFO)置时间的先后来决定消耗的顺序,先进先出。

精益生产管理中的常见术语(一)

精益生产管理中的常见术语(一)

精益生产管理中的常见术语(一)分析手段(AnalyticalApproach)(就改进管理而言):分析以往经验,得出结论的一种方法。

自动停止(Autonomation):在丰田生产方式中,若生产中出现残次部件,机器设备会自动停止运行,这一特征被叫做自动停止。

检查点与控制点(CheckPointsandControlPoints):两者都用来测量不同管理层级中与改进有关的活动的进展水平。

检查点是一种过程导向的标准,控制点是一种结果导向的标准。

相对于某位经理来说的检查点,对于下一层次的经理就会变成控制点。

因此,检查点和控制点也被用于政策部署。

跨职能管理(Cross-FunctionalManage-ment):为实现“改善”和全面质量控制项目的政策目标,需要进行跨部门的合作。

在确定企业战略规划之后,高层管理者要为横贯整个组织的跨职能工作设定目标。

跨职能管理是改进全面质量控制的主要组织工具,跨职能管理可能与西方某些管理工具相似,但不同之处在于它更侧重集中力量进行全局性的跟进,以使目标和措施取得成功。

戴明环(DemingCycle):戴明借助车轮周而复始的运动特点,强调有必要使研发、设计、生产、销售各部门间保持不断的交流和互动,从而改进质量,使顾客满意。

是精益生产管理中重要的知识点之一。

设计手段(DesignApproach):通过建立预设目标,寻求更优化的手段。

在未来的管理过程中,应更多地运用设计手段。

工厂管理的五大目标(FiveManage-mentObjectivesofFactoryManagement):三菱汽车澳大利亚公司总监格瑞姆·斯伯灵为工厂设定的五项关键管理点。

改进(Improvement)改进作为成功的改善策略中的一部分,它的含义已超出了该词在字典中的意义。

改进是维护和提升标准的不可撼动的思想意识。

广义上,改进可以定义为改善和创新,其中改善策略是指通过细小的渐进式改变,提高工作标准;而创新则是通过大规模的技术或设备投资实现激进的改进。

精益管理术语

精益管理术语

精益管理术语∙安灯系统(Andon)–原是日文中“灯”的意思,现指安装在生产区的目视控制设备,操作员如有需要向维修人员和管理人求助时,就会启动该系统,工位的灯会亮,并且会发出警报声,显示板也会显示情况。

∙瓶颈(Bottleneck)–价值流中限制了整个生产进度的操作∙单元式制造(Cellular Manufacturing)——一种制造方式,指生产工作单元具备足够能力来生产一种产品或几种类似的产品∙单元(Cell)–或工作单元(work cell),指把一个生产流程所需的所有操作以直接的顺序排列起来;把完成生产所需要的设备全部移动到同一个区域∙周期时间(Cycle Time)-完成一个操作周期所需的时间。

如果一个完整的生产流程内的每个操作的周期时间都能减少到跟生产节拍时间相等,可采用单件流水作业方式生产。

∙人体工程学(Ergonomics)–对设备、工序和工作环境进行评估,评判标准是看它们能否为操作员提供安全舒适和适量的生产工作。

∙先入先出(FIFO)–英文首字母缩写。

以放置时间的先后来决定消耗的顺序,先进先出。

∙5S - 营造便于进行目视控制和精益生产的环境所使用的五个术语(英文都以S开头)o整理(英文为Sort,日文为seiri) - “分类,丢弃”—凡是进行此项工作所不需要的东西,一概扔掉o整顿(英文为Straighten,日文为seiton) –“安排和标识”—妥善地,更加有效的摆放和安排设备和材料o清扫(英文为Shine,日文为seison) —“清洁与打扫”—保持东西清洁干净。

定时清洁也能帮助检查设备或者工具是否有问题。

o标准化(英文为Standardize,日文为seiketsu)—“经常回顾”—不断改善上面的3S做法,并将其制度化、规范化。

o自律(英文为Sustain,日文为shitsuke)—“纪律”—维持好习惯的动力∙五个“为什么”(Why5)大野耐一每次遇到问题时,都会问五次为什么,这样才能找到造成问题的根本原因,从而制定和实施有效的对策。

精益生产基本术语

精益生产基本术语

精益生产基本术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元)中,随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法,制造每个零件所需人数,随产量的变化,可以接近于线性。

参见:投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费,并且按照顾客要求,来拉动生产。

这个阶段性任务一结束,整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创,到1990年的时候,丰田公司只需要用原来一半的人力,一半的制造空间和投入资金,生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时,他们所花费的在产品开发和交货的时间,也远比大批量生产更有效益。

(Womack,Jones和Roos1990, P.13)“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间,建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司(一个零售商)直接向顾客销售产品,而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号,当他售出若干的货物之后,这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品,以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号(EDI,看板,网络设备,等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子,用频繁的小批量装运方法,将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链。

精益术语汇编

精益术语汇编

精益术语汇编1、精益:实现“精益”是以创造价值为目标的消灭浪费的过程。

2、精益管理方式,包含自动化和准时化生产(JIT)两大支柱。

3、流动化生产:工序和工序连接在一起,一个一个的生产产品。

这样能消除搬运的浪费,还能减少在制品库存。

4、拉动系统(或生产):后工序在必要的时间,按照必要的数量从前工序领取所需的东西,前工序只按被领取的数量生产。

5、价值流程图(VSM—Value Stream Map):是精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

6、5S :Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Sitsuke整理Seiri :将需要和不要的东西分开,不需要的东西立即处理;整顿Seiton :将需要的东西按规范摆好以方便使用;清扫Seiso :日常清扫、保持完好可用;清洁Seiketsu :保持整理、整顿、清扫的状态,并标准化;素养Sitsuke :个人掌握规定或规范并付于实践,养成良好习惯。

7、目视化管理。

基本在于使什么是正常,什么是不正常明确化。

从质量上来说,就是使不良品暴露出来,从数量上来说,就是相对于计划使人一眼就能知道有在进展。

不仅是机器、生产线,这种思考方法也适用于东西的摆放、在制品数量、“看板”的传递方法、人的作业方法等任何问题。

导入丰田生产方式的现场都在彻底贯彻“目视化管理”。

目视化也可以叫做可视化。

8、准时化生产(JIT—Just-In-Time):如果能够在所需要的时候,按所需数量,获取所需要的东西,那么就可以消除生产现场的浪费、不均衡、不合理,提高生产效率。

该思想的开山鼻祖是丰田汽车的创始人-丰田喜一郎,其后继者将此思想展开,概括成为了一个生产体系。

不单是in time, 而是just in time,这是一个重要的关键。

“Just-In-Time”和“自动化”共同形成丰田生产方式的两大支柱。

9、自动化(Jidoka):在丰田的生产方式当中,必须完全是带人字旁的“自动化”。

精益管理专业术语

精益管理专业术语

精益管理六西格玛——常用专业术语:(筛选)什么是六西格玛西格玛(大写Σ,小写σ)是希腊文的字母,其小写“σ”在统计学中称为标准差。

在六西格玛方法中,用来表示过程的质量水平,其中4σ=6210 /百万,5σ=230/百万,6σ=百万。

一般企业的产品瑕疵率大约是3~4σ,以4σ而言,相当于每一百万个机会里有6210次误差。

如果企业不断改进流程,达到6σ的程度,即在一百万个机会里只找得出个瑕疪,这样的绩效已经近于完美。

六西格玛作为流程改进方法论,最早是由摩托罗拉公司的比尔·史密斯于1986年提出,于20世纪90年代通过通用电气公司的实践得以发展和完善。

它通过精确的数理统计和分析,找出影响质量的因素并解决问题,力求使产品和服务的质量接近6σ水平。

随着实践的经验积累,六西格玛现在已不仅仅是一个衡量业务流程能力的标准和业务流程优化方法,而是已经衍生成一套成体系的管理哲学,为企业提高绩效提供了一套行之有效的方法,因此为世界各地越来越多的现代企业所采用,并逐渐从制造业、服务业拓展到医院和政府部门。

实施六西格玛管理的好处主要表现在以下几个方面:——提升企业管理能力——提升企业产能——增加财务收益——节约企业运营成本——提高顾客满意度——改进服务水平——形成积极向上的企业文化Five Whys (五个“为什么”)当遇到问题的时候,不断重复问“为什么”,目的要发现隐藏在表面下的问题根源。

例如,一个关于机器故障停机的例子:1.为什么机器停止工作?机器超负荷运转导致保险丝烧断了。

2.为什么机器会超负荷运转?没有能够对轴承进行充分的润滑3.为什么没有给轴承充分的润滑?润滑油泵泵送不足4.为什么泵送不足?润滑泵的转轴过于陈旧,甚至受损发出了“卡嗒卡嗒”的响声。

5.为什么转轴会破旧受损?由于没有安装附加滤网,导致金属碎屑进入了油泵。

如果没有反复的追问“为什么”,操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵,而机器失效的情况仍会再次发生。

精益生产常用术语

精益生产常用术语

精益生产常用术语Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元)中,随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法,制造每个零件所需仁数,随产量的变化,可以接近于线性。

参见:投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费,并且按照顾客要求,来拉动生产。

这个阶段性任务一结束,整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法.与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品.精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创,到1990年的时候,丰田公司只需要用原来一半的人力,一半的制造空间和投入资金,生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时,他们所花费的在产品开发和交货的时间,也远比大批量生产更有效益。

(Womack,Jones和Roos1990,P。

13)“精益生产"这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik于20世纪80年代最先提出.Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间,建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司(一个零售商)直接向顾客销售产品,而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号,当他售出若干的货物之后,这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品,以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号(EDI,看板,网络设备,等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子,用频繁的小批量装运方法,将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链.Kanban (看板)看板是拉动系统中,启动下一个生产工序,或搬运在制品到下游工序的一个信号工具.这个术语在日语中是“信号”或“信号板"的意思。

(完整版)精益生产术语

(完整版)精益生产术语

Labor Linearity (劳动力线性化)一种在生产工序(特别是一个生产单元)中,随着产量的变化灵活调动操作员人数的方法。

按照这种方法,制造每个零件所需仁数,随产量的变化,可以接近于线性。

参见:投资线性化。

Lean Enterprise (精益企业)一个产品系列价值流的不同部门同心协力消除浪费,并且按照顾客要求,来拉动生产。

这个阶段性任务一结束,整个企业立即分析结果,并启动下一个改善计划。

Lean Production (精益生产)一种管理产品开发、生产运作、供应商、以及客户关系的整个业务的方法。

与大批量生产系统形成对比的是,精益生产强调以更少的人力,更少的空间,更少的投资,和更短的时间,生产符合顾客需求的高质量产品。

精益生产由丰田公司在第二次世界大战之后首创,到1990年的时候,丰田公司只需要用原来一半的人力,一半的制造空间和投入资金,生产相同数量的产品。

在保证质量和提高产量的同时,他们所花费的在产品开发和交货的时间,也远比大批量生产更有效益。

(Womack,Jones和Roos1990, P.13)“精益生产”这个术语由MIT国际机动车辆项目的助理研究员John Krafcik 于20世纪80年代最先提出。

Lean Logistics (精益物流)在沿着价值流的各个公司和工厂之间,建立一个能够经常以小批量进行补给的拉动系统。

我们假设A公司(一个零售商)直接向顾客销售产品,而且从B公司(一个制造商)大批量、低频率的补给货物。

精益物流将会在零售商(A公司)安装一个拉动信号,当他售出若干的货物之后,这个信号就会提示制造商,补充相同数量的货物给A,同时制造商会提示他的供应商补充相同数量的原料或半成品,以此一直向价值流的上游追溯。

精益物流需要拉动信号(EDI,看板,网络设备,等等),来保证价值流各工序之间的平衡生产,举个例子,用频繁的小批量装运方法,将零售商、制造商、以及供应商,联成一条“送牛奶”的供应链。

精益生产常用工具术语

精益生产常用工具术语

精益生产常用工具术语1、丰田生产方式(TPS)对于丰田生产方式(TPS,Toyota Production System)加以剖析,首先是丰田制造方法。

就是在生产现场建立流水作业线。

它不象过去那样,把车床和车床、铣床和铣床,都集中在一起,而是按照工艺程序,把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。

按照这种排列,从过去一人管一台过渡到“一人管多台”,准确起说是“一人管数道工序”,以提高生产效率。

第二是看板方式,它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时生产而采取的一种手段。

为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品,“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作业信息而有效地发挥作用。

2、准时化(JIT)如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品,就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象,从而提高效率。

它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。

他的继承者发展了这种思想,总结成为生产体系。

不仅是适时,而且要适量,这是关键的关键。

“准时化”(JIT,Just In Time)和下述的“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大支柱。

3、自动化(Jidoka)在丰田生产方式中,始终强调必须是带人字旁的“自动化”。

所谓自动化,是将人的智慧赋予机器的意思。

“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖--- 丰田佐吉的自动纺织机开始的。

丰田式自动纺织机在经纱断了或纬纱没有了的时候,机器立即停车,也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。

丰田公司,不仅把这种想法用于机器,而且也扩大到流水线上的操作者。

这就是说,如果发生异常,操作者可以把整个流水线停车。

自动化的优点是,能够防止生产次品,制止过量制造。

此外,还能自动控制生产现场发生的异常现象。

4、目视化管理(VC)在“自动化”(VC,Visual Control)的含义中,包含有这样一种意思,即如果发生异常现象,生产线和机床就立即停车。

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精益生产管理常用术语为了便于读者进一步学习精益生产,并作为实践的指南,特选用与精益生产有关的术语66条,并加又以解释。

1.精益生产(Lean Production)含义:精益生产起源于日本的丰田生产方式,美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结,命名为“Lean production”,中文翻译为“精益生产”。

“Lean”的意思是没有脂肪。

这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪,认为动作良好的企业应该是没有库存的,因此命名为2.附加价值(Value Added)含义:附加价值是企业本身创造出的价值。

附加价值愈高则获利能力愈强。

附加价值=销售额—(材料费+委外加工费+折旧费+工资)。

附加价值率的计算方式为:(附加价值/营业收入)×100%%。

比率越高则贡献越大,显示获力愈强,精益企业应达到30%以上。

3.7种浪费含义:精益生产方式将所有浪费归纳成七种——(1)等待的浪费;(2)搬运的浪费;(3)不良品的浪费;(4)动作的浪费;(5)加工的浪费;(6)库存的浪费;(7)制造过多(早)的浪费。

4.价值流图(Value Stream Mapping)含义:所谓价值流,指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动(包括增值活动和非增值活动),识别价值流,是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。

识别价值流的常用工具,就是价值流图。

价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方式绘制出来,作为随后即将展开的精益改造的依据。

5.丰田生产方式(Toyota Production System)含义:一般认为,丰田生产方式的支柱有两个,一是“自动化”,二是“及时生产”。

根据大野耐一的描述,丰田生产方式的现场管理,有两个特点,一是流水化制造,二是拉动式计划方法,也就是看板方式。

丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起,后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。

生产的产品则按照生产流程顺序流动。

由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器,于是提高了生产力。

这也就是单元生产最初的雏形。

第一项特点是应用看板方式。

这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。

6.自动化(Jidouka)含义:丰田公司不是单纯的自动化,而是强调“带人字旁的自动化”。

在丰田公司的任何一个工厂里,差不多所有的设备上都装着自动停止装置,譬如“定位停车方式”,“全面运转系统”,“保险阀”及其它种种安全装置。

机器被赋予了人的智慧。

给机器加上人字旁这件事,大大改变了操作的工作。

因为,当机器正常运转的时候,用不到人,人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。

所以,一个人可以管理好几台机器,随着人员的减少,生产效率将飞速提高。

“带人字旁的自动化”的精神,来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。

7.防呆(Bakayoke、Fool-proof)含义:为了实现生产合格率100%的目标,必须在模具、工装夹具方面多用脑筋,添置防止不合格品发生的设备,这就是防呆装置。

防呆装置有6类:①出现操作失误物品就装不上工装夹具。

②物品不符合规格,机器就不会加工。

③出现操作失误,机器就不会加工。

④自动修正操作失误、动作失误,然后开始加工。

⑤在后工序检查出前工序不合格,前工序停止操作。

⑥作业上如有遗漏,后工序停止动作。

8.及时生产(just in Time)含义:及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态:在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。

譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中,装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。

如果在全公司实现了这种状态,那么就能使物资上和财务上给经营造成困难的库存问题接近于解决。

如果能够达成这样的理想状态,就会消除生产现场的浪费、勉强、不均衡等现象,从而提高生产效率。

及时生产这一想法的始祖是丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎,实践者是大野耐一。

9.物料需求计划(Material Requirements Planning)含义:美国劳动管理协会(APICS)提倡采用计算机进行物料计划,这一方法逐渐发展成MRP。

以前,MRP只包含物料计划,但后来开始向整个生产管理的数据体系发展,称为ERP。

10.推动方式生产(Push Production)含义:按照MRP的计算逻辑,各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。

上工序无需为下工序负责,生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可,这种方式称之为推动式生产。

11.(Pull Production)含义:在拉动生产的方式下,作业员不能根据上级领导预先制定的生产计划,而是根据下一工序发出的目视信号,来决定何时生产、生产什么、生产的数量,以及何时停产、何时进行生产切换。

拉动生产同时制定了规则,告诉作业员,当生产中出现问题时,他们应该采用何种解决步骤,应该向谁申请帮助。

最后,一个拉动生产系统应该具有良好的目视性,使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况。

12.看板(Kanban)含义:看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具。

在最初的拉动生产方式中,采用小纸片作为传递信号的工具,这种小纸片日本人称之为看板。

于是看板这一名称便沿用了下来。

现在,看板早就不在局限于纸板了,电子看板目前是主流。

13.生产平准化(Level Production)含义:生产现场的生产任务越不稳定,浪费就越多。

因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备。

为了防止生产线的这种不稳定现象,必须致力于生产计划趋于稳定,这就是生产平准化。

14.利特尔法则(Little’s Law)含义:Lead Time=存货数量×生产节拍。

如何有效地缩短生产周期呢?利特尔法则已经很明显地指出了方向。

一个方向是提高产能,从而降低生产节拍。

另一个方向就是压缩存货数量。

然而,提高往往意味着增加很大的投入。

另外,生产能力的提升虽然可以缩短生产周期,但是,生产能力的提升总有个限度,我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求。

一般来说,每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的,而从长期来看,各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合。

因此,最有效地缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量。

15.Pitch Time含义:狭义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个托盘的产品所需的时间。

广义地讲,是指按照生产节拍的速度,生产一个搬运批量的产品所需的时间。

16.Pace Time含义:在拉动生产方式下,一张看板对应一定数量的产品,Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间。

搬运批量是看板数量的整数倍。

17.Loop Time含义:物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运,Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间。

18.换模(段取、Exchange of Die)含义:机器从生产一种产品转为生产另一种产品,需要更换模具,称之为换模。

只有通过缩短产品切换时间,才能缩小批量规模,因而才能减少在制品库存。

通过小批量生产,可以缩短各种产品的生产提前期,工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化。

19.快速换模(Sumeddo Single Minute Exchange of Dies)含义:SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。

SMED在50年代初期起源于日本,由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来,他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

20.外部操作(External Setup)含义:不必停机就能进行的换模操作。

21.内部操作(Internal Setup)含义:不必停机就能进行的换模操作。

22.单元生产(Cell Production)含义:单元生产是一种生产线设置技术,与传送带流水线和按照功能布局相比,单元生产这种方法具有三个明显的特点:①机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局。

②员工是多能工,能够1人操作多道工序。

③工序间的在制品最少,采用一个流。

23.成组技术(Group Technology)含义:成组技术提示和利用产品间的相似性,按照一定的准则分类成组,同组产品能够采用同一方法进行处理,以便提高效益。

在机械制造工程中,成组技术是计算机辅助制造的基础,将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统,以获得最大的经济效益。

成组技术的核心是成组工艺,它是把结构、材料、工艺相似的零件组成一个零件族(组),按零件族制定工艺进行加工,从而扩大了批量、减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。

零件的相似性是广义的,在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性,以基本相似性为基础,在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性,称为二次相似性或派生相似性。

24.标准操作书(Standing Operation Process)含义:标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准。

标准操作书必须包含三要素:生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序。

25.周期时间(Cycle Time)含义:Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间。

例如,一个产品需要经过5台设备,那么一台都会有自已的Cycle Time,每台设备的Cycle Time可能都是不一样的。

26.生产节拍、节拍时间(Takt Time)含义:与Cycle Time相同的是,Takt Time也是生产能力的一种表达方式。

与Cycle Time不同的是,尽管生产流程由多少道工序构成,尽管每道工序的Cycle Time都是不同的,但是Takt Time只有一个。

因此,Takt Time是整个生产系统的生产能力,面Cycle Time是指每个工序各自的生产能力。

27.在制品、半成品、仕挂(Work in Process)含义:生产现场的物料分为三种形态:原材料、在制品、成品。

已经开始加工、但对还没有结束加工为成品的物料都是在制品。

28.一个流(One Piece Flow)含义:生产现场的物料常常是批量流动的,比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工,这称之为批量流。

一个流是与此相对应的概念,意思是说做完1个在制品后立刻转入下一道工序加工。

29.标准在制品、标准手持(Stand WIP)含义:精益生产特别强调对在制品数量的控制,原则上,生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品,但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因,不能够做到彻底的一个流,因此对在制品数量进行标准化,称之为标准在制品。

30.一人多机与一人多工序含义:在机械加工的过程中,一位作业员能够操作3台车床,这叫做一人多机。

但是,如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床,这就是一人多工序。

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