产品标识与追溯性程序(含记录)
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.0 目的该程序规定本公司在接收、生产和交付的各阶段以适当的方式标识产品，以防止混淆误用，并确保能对产品进行追溯。
2.0 适用范围适用于本公司在接收、生产和交付各阶段的产品标识控制。
3.0 术语和定义无4.0 职责与权限生产部负责对生产过程中的半成品、成品进行标识。
品质部负责进料检验状态标识。
PMC部负责对接收阶段的物品进行标识，对交付阶段货物的外包装进行标识。
5.0 程序内容5.1来料的标识5.1.1物控接收原材料的标识：在检验前置于“待验区”，以批量为单位粘贴“物料标签”进行标识。
经检验合格后，主要原材料和辅料以“卷(箱)”为单位，将物料编号、检查 LOT 号等信息，按批次分别写在绿色“QA PASSED”标签上，粘贴在每卷原料上，并记录在 IQC 报表上，绿色“QA PASSED”标签要保留至原材料用完为止。
5.1.2委外加工品的标识：在 IQC 检验前，同 5.1.1。
经检验合格后，如属可直接入仓或交付的成品，需进行属性标识(详见 5.3 成品标识)及检验状态标识(详见 5.4 合格品的标识)。
经检验合格后，如需进行后续加工处理的半成品，IQC 人员在以批量为单位的“物料标签”上注明“合格”字样。
生产部在生产过程中应保护好所有原物料的标识，没用完的原材料应随其标识一起存放好。
5.2在制品的标识5.2.1裁分切工序的半成品应分类存放于规定的不同规格的区域内，并用“制程标签”进行标识。
5.2.1裁切工序的成品，包装后粘贴条形码标签，经检验合格装箱后，在外包装箱上粘贴“QA PASSED”票，注明“OQC 报告单号”。
5.2.2激光封切工序以后半成品储存、搬运用的周转箱、周转车都应标识内存半成品的品名。
5.2.3包装袋粘贴“QC PASSED”标识并注明《生产通知单》号。
5.2.4在制品的标识与可追溯性：使用领料单可以追溯包装操作员的序列数标识可以追溯每一袋的责任人。
(完整版)产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序受控状态：发放号：编号版次A/0 拟制审核批准日期日期日期1.0 目的在生产、存储、交付等产品实现过程中，以适当方式对生产的产品、所需原材料进行标识，以防止混用或误用，并表明产品的监视和测量状态。
当产品出现重大质量问题、或由于法律、法规的要求而进行产品追溯时，能够追溯到产品的所有信息，便于采取后续的纠正/预防措施。
2.0 适用范围本程序适用本公司产品实现的全过程中（不包括设计开发阶段）产品标识及其状态标识、可追溯性标识及记录的控制。
3.0职责3.1质量保证部3.1.1负责组织制定标识控制要求，并对其实施有效性进行监控。
3.1.2负责对检验记录中的可追溯信息进行确认，并记录检验结果。
3.1.3 负责监督标识和可追溯性要求的实施。
3.2采购管理部3.2.1负责对仓库内物品的标识。
3.2.2负责根据各产品的可追溯范围，在采购合同中要求供方提供必要的追溯信息。
3.2.3负责物资出入库、产品交付环节的追溯记录，并将产品交付的追溯信息传递给市场销售部。
3.3生产计划部3.3.1负责生产过程中各产品的状态标识。
3.3.2负责根据产品追溯要求，在成品、半成品上粘贴产品标识和可追溯性标识。
3.3.3负责对质量判定后的物资进行状态标识。
3.3.4负责对生产过程中的可追溯性物资进行标识和记录。
3.4市场部3.4.1市场部负责根据销售合同的要求，收集保存初始分销商、用户以及购买的产品的可追溯性信息。
3.4.2市场部负责产品交付后的服务维修备件的可追溯性信息的记录。
4.0工作程序4.1标识的设定4.1.1标识分类在产品实现的全过程中，对采购进货产品、中间过程产品和最终产品进行标识的形式有三种：a.产品标识：区别产品，防止混用错用，如：采购件或整机成品上的标签或铭牌；b.状态标识：表示产品的监视和测量状态的标识，如：合格、不合格、待检状态；c.可追溯性标识：为实现产品可追溯性目的的标识。
4.1.2产品标识4.1.2.1产品标识的范围：a.进货产品；b.在制品；c.最终产品；d.可销售或维修备件。
产品标识与可追溯性程序
5.1.5检验状态的标识
a)检验和试验状态标识的划分：
经检验和试验后合格；
经检验试验后不合格；
经检验和试验后待决定（处理）；
未经检验和试验（待检）。
b)检验和试验状态可通过标签、标记、标牌、放置地点、印章、检验记录及进行区分。
产品标识与可追溯程序
1.0
针对产品的形成过程给予明确的产品标识，确保公司产品的可追溯性.
2.0
适用于公司生产用主要的原物料、在制品、成品的标识，。
3.0
无
4.0
4.1生产部负责制订产品标识.
4.2仓库负责对采购物资和货仓内物品进行标识。
4.3生产部负责对本部门的在制品、产成品进行标识。
4.4品质部负责检验状态的标识。
5.0
5.1标识：用标识卡或在产品上做标记（编号、合同号或工作任务单上）对产品进行标识，必要时写明作业日期、作业者/班组等。
5.1.1原材料、外协件的标识应标明物料名称、规格型号、数量、供应商及状态。
5.1.2转序前的在制品的标识必须标明名称、规格、批次、数量和状态，必要时应注明特殊要求。
5.1.3成品的标识要标明名称、规格、颜色、数量和状态,入库的机床由仓库管理员作出唯一性标识。
c)在产品的整个生产过程中，应按规定保护好检验和试验标识，以保证只放行合格的（可授权让步放行的）产品。
5.2标识的管理
5.2.1生产部负责设计现有产品的标识卡。
5.2.2生产部负责产品标识的制作。
5.2.3各单位应收集、分类、整理各种标识，以进行有效控制。
5.3产品的追溯性
5.3.1当产品发生质量问题时，由产生质量问题的责任部门根据产品标识进行追溯，执行《纠正和预防措施控制程序》。
IATF16949产品标识和可追溯性控制程序
文件制修订记录
1.0目的
在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品的状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。
2.0范围
适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。
3.0职责
3.1 仓库负责仓储产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。
3.2 生产部门负责所属区域内产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识及标识的维护工作。
3.3 品保部检验员负责成品检验时的产品标识以及对产品标识的实施情况进行监督检查。
4. 0定义
4.1 产品标识：用于识别产品（包括半成品、成品、外购件等）的型号和供应商等特征的标记。
4.2 状态标识：用于识别产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的检验或试验状态的标识，分待检、合格、不合格和特采等状态，可以用标签、印章、区域、标牌等方式表示。
4.3 包装标识：用于产品（包括半成品、成品、外购件等）的包装箱（或袋）上，能识别产品的名称、图号、数量、重量、生产日期、保质期和防护要求等
的标识。
包装标识可采用标签和印刷等方式表示。
5.0流程及说明
无
7.0需要保存的记录无。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。
它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。
本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。
什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。
它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。
产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。
通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。
可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。
它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。
可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。
同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。
产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。
对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。
2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。
3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。
对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。
2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。
3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。
QC080000产品标识与可追溯性程序
产品标识与可追溯性程序（QC080000:2012 & ISO9001：2015）1、0目的以各种图样、单据、文件（软件）标识为依据，建立产品的标识程序，确保各类产品在生产、交付各阶段均能被迅速、正确地辨别，同时留下记录以便品质事件发生时或客户要求时追溯。
2、0适用范围本公司生产、交付过程中各阶段材料、半成品、成品均适用。
3、0职责3.1 销售部：产品订单评审、产品图样及相关资料处理、客户投诉及退货处理。
3.2 生产计划部：纸箱订单评审依客户订单安排生产排程及生产进度的掌握。
3.3 储运部：物料计划的安排及请购的发起、来料储存及仓库出入品管制。
成品入库、仓储、出仓、交付过程的记录与标识控制。
3.4 生产车间：制程中的标识、记录、成品入库。
3.5 品管部：进料、制程及成品出入的检验、客户投诉及退货的检测分析与验证。
4.0 程序4.1 产品的标识和记录4.1.1销售部负责接单并依《订单处理程序》进行审查,接单后转生产计划部排单员开《坑机生产通知单》或《合同评审工作单》（以下简称《工作单》）。
经复核确认后分发到生产计划部。
客户有环保要求的产品应在《工作单》上注明环保要求。
4.1.2生产计划部按照工作单要求及《生产计划控制程序》作业。
4.1.3储运部依物料安全存量开立《用料采购申报表》经审核后交采购部进行物料准备。
本公司完全按环保要求进行产品的生产，因此所有物料均应注明环保要求。
4.1.4采购部依审核后的《用料采购申报表》开立《采购订单》，向合格供应商采购物料，依《采购控制程序》作业。
所有《采购订单》均应注明环保要求。
4.1.5 IQC根据物料入库的缓急程度，按照《产品监视、测量控制程序》进行检验，并记录检验结果，判定为“合格”/“特采”/“退货”的物料分别予以标识。
("特采"包括"降级使用"/"加工使用"/"选用"等)，并对来料环保标识进行确认，标识不清/不全或无环保标识应拒绝入库。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序1.目的：使用适当的标识、记录，能正确地识别产品或物料的特征、特性，可顺利地追溯到各阶段的状况；2.适用范围：适用于原材料、半成品、成品包括客户财产在接收、生产、交付各阶段的标识和追溯；3.定义：无。
4.权责：4.1仓库：存放与仓储生产物料的标识、记录；4.2生产车间：生产物料、半成品、成品的标识、记录；4.3品管部：各控制阶段，检验与测试状况的标识、记录；5.作业内容﹕5.1 产品存放区域的标识：“物料暂放区”、“合格品区”、“不合格品区”、“待检区”；5.2 产品质量状况的标识：“合格”、“不合格”、“退货”，标识方式可用标签、印章或笔写；5.3 产品的标识：5.3.1 原材料的标识：由仓库用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；仓库再将产品存放在相应的区域；5.3.2 (半)成品标识：生产过程的物料由生产车间用物料标签标识出产品的状况；品管部标识出产品的质量状况；生产车间再将产品存放在相应的区域；5.4 图样的标识：由开发部制作或开发完成的图纸作产品型号、客户等内容的标识；5.5产品的存放：产品需按产品的流动和质量状况存放在相应的区域，不得随意摆放，不同产品应分开包装和分开摆放或存放，以防误用。
5.6 产品的追溯：5.6.1 来料的追溯：可按物料标签和各产品对应的《检测报告》追溯到仓库的收货记录，再按仓库的收货记录追溯到采购部的采购记录，从而追溯到供应商，采购部负责与供应商沟通追溯和处理。
5.6.2 （半）成品的追溯：可按物料标签和各生产车间岗位的《测试记录》，ERP系统或者各车间产品随工单追溯到生产车间的生产记录，从而追溯到具体产品。
5.6.3 客户退货或投诉追溯：当有客户退货或投诉时由客户提供产品的收货记录，从而追溯到本厂的送货记录，再可追溯到各岗位的生产和检验记录，从而追溯到具体产品。
5.6.4 产品的可追溯性，由品管部负责追溯，相关部门协助追溯。
产品标识和可追溯性流程图
产品标识和可追溯性控制程序（附流程图）1 更多搜索AIEIN质量了解1目的为了规范产品标识和可追溯性流程，确保产品具有唯一标识并可实现对产品的追溯性，保证产品质量，提高顾客满意度和市场占有率。
2范围适用于公司产品标识和可追溯性涉及的所有过程。
3职责3.1采购部负责要求供应商按要求对原材料或零部件进行唯一性标识。
3.2生产部负责按要求对半成品、成品进行唯一性标识。
3.3质量部负责对原材料、零部件、半成品、成品标识唯一性进行监督和检查工作。
4定义标识：是对产品状态及唯一性识别的一种记录标签可追溯性：追溯所考虑对象以往信息（包括生产来源、时间、地点等）的能力追溯时机：检验或审核时发现不符合项、客户投诉等情形下追溯范围：原材料来源、批次；生产制造信息；检验信息；5工作程序4.1标识类别标识包括检验状态标识和可追溯性标识。
2 更多搜索AIEIN质量了解4.2检验状态标识检验状态标签包括“待检”字样标签、合格“绿色”标签、不合格“红色”标签。
质量部根据对原材料或零部件、半成品、成品检验结果，粘贴合格标签和不合格标签。
4.3可追溯性标识4.3.1原材料、零部件可追溯性标识4.3.1.1油漆的可追溯性标识采购部要求油漆供应商在外包装表面增加油漆可追溯性标识，包括油漆颜色、成分、生产批次、时间、供应商等信息。
4.3.1.2机加工件（大件）的可追溯性标识采购部要求机加工生产厂家在机加工完成后在物料上增加钢印序列号信息，信息内容包括：供应商、序列号、生产时间。
采购部要求机加工生产厂家在机加工物料运输存放容器上增加物料标识信息，包括供应商、物料名称、物料号、规格、数量等。
4.3.1.3机械零部件（小件）的可追溯性标识采购部要求机械零部件供应商在完工后在包装上增加物料标识信息，信息内容包括：供应商、物料名称、物料号、规格、序列号、生产时间。
采购部要求机械零部件供应商在物料运输存放容器上增加物料标识信息，包括供应商、物料名称、物料号、规格、数量等。
产品标识和可追溯性管理程序( ISO13485程序 )
程序文件编号：NK/QSP-753-01版号：A/0发布日期：2018年02月01日实施：2018年02月01日拟制：审核：批准：受控编号：受控印章:1.目的防止不同类别、不同检验状态的产品混用和误用，当有规定时，实现产品的可追溯性。
2.适用范围适用于物料、半成品和成品的产品标识及检验状态标识。
3.职责3.1.生产部组织实施生产过程中产品标识和可追溯性工作。
3.2. 质量部负责确定生产过程各阶段产品可追溯性的唯一性标识以及标识的位置和方法。
3.3. 质量部负责所有产品标识的监督检查工作及检验状态或印章使用。
3.4. 仓库管理员负责对入库原辅材料、外购外协件和不同品种、规格、批次、货源单位进行明确标识和记录，防止混用。
4.5.仓库、车间负责所属区域产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护。
4.工作程序4.1.进货物料4.1.1.物料进厂，仓管员负责将其放置于待检区，对于本身未做产品标识或标识不清的物料，需贴物料标识卡，注明物料名称、数量、进货日期等内容。
4.1.2.经质量部检验合格的物料，由检验员签字后方可办理入库手续。
4.1.3.检验不合格的物料保持原有产品标识，放置于不合格品区。
4.1.4.对于紧急放行的物料用“紧急放行”标签或印章对其进行标识，便于追溯（本公司不执行紧急放行）。
4.2.生产过程中的标识4.2.1.对于生产过程中所使用的物料，如未能保持其原有产品标识，车间可在盛装的容器上直接标明其名称、型号（规格），进行标识。
4.2.2.对于待检品，需放置于待检盒，对于合格品，需放置于合格品区，对于不合格品（包括物料），需放置于不合格品区。
4.3.成品标识4.3.1.加工完成或各种原因退回的成品，如包装上已有注明，可不再做产品标识，放置于待检区（检验后，可保持其原有产品标识）。
4.3.2.检验合格的成品，由检验员签字后方可办理入仓手续。
4.3.3.检验不合格的成品，直接将其放置于不合格品区。
标识和可追溯性控制程序(含流程图)
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1、目的对产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程采用适宜的方法进行标识，标明产品监视测量状态，防止混用，实现可追溯性。
2、范围适用于产品实现（从原材料进厂到产成品包装入库）的全过程。
3、职责3.1 物资供应部材料库管理员负责库存物资（原材料、分零件、辅助材料等）及区域的标识。
3.2 质量监督部产品库管理员负责库存各环节产品及区域的标识。
3.2 生产技术部/加工技术部各车间负责在制品、原材料和成品的标识，车间内定置区域标识。
3.3 质量监督部负责产品标识的归口管理和标识格式制定，满足产品质量可追溯性要求。
当需要追溯产品质量时，由质监部组织进行。
4、工作程序4.1 原料的标识、原材料回厂后由材料库库管员分类、分区、分批放置，并附上《原料检验（验证）标识卡》，、按标识卡上内容（材料名称、批次、厂家、进货重量、进货日期、库管员）填写完整，并签字确认。
标识位置：由库管员装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放的醒目位置，严禁将标识卡放在物料里面。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
原料批次为生产厂家的批号。
4.2 配料室所存原料及配好的成料的标识4.2.1 配料室所存原料由配料员分类、分区、分批放置，并附各自的《原料标识卡》。
标识内容包括材料名称、批次、厂家或产地、重量。
标识位置：装入塑料袋内后固定在该批料的外包装或盛装的容器外表面上，无包装的原材料标识要悬挂在该批料存放地的醒目位置。
每批原料用完后，应对原有可回收使用的容器（如周转桶）悬挂的原标识卡清除干净，以防混料，造成无法进行产品追溯。
4.2.2所配好的成料用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识。
由配料人员按标识卡上要求的各项内容填写完整，经复核后根据复核结果由复核人员签字确认后下转下一工序。
对于要分装的成料也用《钢锭（甩片）流通卡》进行标识，为防止混料，每个分装桶内再各附一张《成料标识卡》（填写内容：成料批号、分装号、操作人员）进行标识。
产品标识及可追溯性操作程序
一何为表示和可追溯性？标识是指对某一个事物使用文字、图案、符号等方式加以注明该事物的名称、数量、所处状态等。
可追溯性指对一项产品从其原材料选择到交货的过程进行追踪的能力。
换句话说就是可以查到已经生产或者已经出了货的产品具体工序是谁做的，所用材料有无问题，生产日期和出厂日期等等基础信息。
二为什么需要标识和可追溯性？首先我们来举几个列子：1 37 环旧版彩卡和新版彩卡因无明确标识，操作员将需要打旧卡的货物打了新卡，导致新卡欠数3000 张；2 员工将不良品分类后，退料员因不良品没有标识而将多种不良品混放，导致料件到仓库后仓管员拒收；3 我们车间有2 个24 格的工具柜，存放了许多种类的生产用条码，假如没有进行标识，谁能在最快的时间找到对应的条码？同样，当工具柜上标明是大封口机，而我们打开却见到的是电批时，请问你下一个会打开哪一个柜子去寻觅大封口机呢？4 一个最贴近生活的列子，假如你在逛街的时候需要上洗手间，而整座商场虽然有大量的洗手间但都无标识指引时，请问你怎么办？5 A8042 -2 单大树漏夹子事件总共有9 人被处罚，但人人都会觉得被冤枉，同时也没有任何一个人敢理直气壮的说我做的绝对没有问题；在生产工作中还有许多的实列可以证明没有完善的标识可能引起诸多的管理问题和质量问题，换句话说就是生产工作中我们需要做好日常的标识工作，有了标识等基础信息，产品自然就有了可追溯性。
产品的可追溯性有以下几个优点：1 在生产过程中一旦发现来料不合格,就可以根据批次信息将同批次的隔离, 包括用了的(成品和半成品)和还没实用的(零部件),等对其全部确认了之后才可以解除其隔离状态；例如：A8042-2 单夹子生锈由于此质量问题不属于操作问题，应该从来料信息开始追溯，核查领料单证实此批大树夹子是兴达供货，领出时间是5 月5 、6 、9 、16 日。
然后采取措施对当时所送回的夹子抽样测试，不合格的整批退回。
2 当下工序操作自检发现上工序操作有质量问题时，可及时反映到上工序的操作员，再结合上工序操作时的质量要求、机台状况、检验报告等来分析质量问题的成因，以便快速、准确地解决质量问题，同时还可针对问题采取有效的防再发措施；例如：当包装发现37 环产品有接近10%的产品打到PVC 条。
产品标识和可追溯性程序
产品标识和可追溯性程序1. 引言产品标识和可追溯性程序是现代企业中非常重要的一环。
通过恰当的标识和追溯性程序，企业可以确保产品在供应链中的可追溯性、质量管理和风险控制。
本文将介绍产品标识和可追溯性程序的概念、作用以及如何建立有效的标识和追溯性程序。
2. 产品标识的概念和作用2.1 产品标识的概念产品标识是在产品生命周期中使用的各种标识符和代码，用于区分、追踪和识别产品。
产品标识可以包括但不限于以下内容：•产品序列号•批次号•条形码•RFID标签•二维码•产品描述•产品型号2.2 产品标识的作用产品标识的主要作用是为产品提供唯一的身份标识，以满足以下需求：•追溯性：通过产品标识，可以追溯产品的制造过程、供应链和销售渠道，从而提高产品质量管理和风险控制能力。
•安全性：通过产品标识，可以识别出假冒伪劣产品，保护企业和消费者权益。
•售后服务：通过产品标识，可以方便企业进行售后服务和保修管理。
•市场营销：通过产品标识，可以进行市场营销活动和产品推广。
•数据采集和分析：通过产品标识，可以对产品销售情况、用户反馈等数据进行采集和分析，为企业决策提供依据。
3. 可追溯性程序的建立3.1 设计产品标识体系建立有效的可追溯性程序需要首先设计产品标识体系。
产品标识体系应该根据企业的实际情况和产品特点进行设计，考虑以下因素：•标识符的种类和形式：选择适合企业产品的标识符种类，如序列号、条形码等，确保标识的唯一性和可读性。
•标识符的编码规则：制定标识符的编码规则，如批次号的命名规则、产品型号的编码规则等，方便后续的数据管理和分析。
•标识符的标注方式：确定标识符的标注方式，如标识符的位置、大小、字体等，确保标识的清晰可见。
•标识符与产品信息的关联：建立标识符与产品信息的关联数据库，确保标识与产品信息的实时更新和一致性。
3.2 实施产品标识和追溯性程序实施产品标识和追溯性程序需要以下步骤：1.标识生成：根据产品标识体系和编码规则，生成标识符并进行标注。
IATF16949-2016产品标识与追溯性管制程序
产品标识与追溯性管制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯；2.范围凡本厂生产的产品均适用本程序；3.权责：3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；4.定义4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品；5.作业内容5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；5.2产品标识:5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；5.4制程品追溯：5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；5.7客户特殊要求则依客户要求办理；5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖“合格”章；5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；6.相关文件：6.1记录管理程序。
产品标识和可追溯性管理程序4
5.3.2标识不清的产物和物料〔含脱落或不存在〕等不得随意出仓及投入出产。
5.3.3任何人不得随意破坏和窜改标识。
呈现标识脱落、遗掉时，由有关部分通过核查记录确定后，从头正确标识。
5.4.1为了及时对出产过程中呈现的和市场投诉的质量问题进行原因查询拜访,制订纠正和预防办法,实施必要的追溯办理。
**家具〔集团〕
文件编号
WB-PD-03-15
产物标识和可追溯性办理程序
版本号
A
修订号
00
文件类型
程序文件
生效日期
办理部分
品管部
页码
4/4
出产中的残剩物料或辅料由组长组织回收、归类存放，并做好标识以备下次操纵，同时作好书面记录，五金料可退回原料仓。
5.2.4所有包装的成品,包装员、包装查抄员和终检员都应在外包装箱上盖质检印章和写明包装编号以供追溯，产物的外包装标识内容还应包罗品名、产物型号、颜色、日期、总箱数和分箱号。
6.相关文件
6.1查验与测试状态控制程序、纠正预防办法控制程序
7.记录和表格
7.1质量变乱陈述、合格证
拟制
审批
出产过程中发生质量问题时，由品管部负责组织追溯查询拜访，直至查清是某工序作业问题还是来料质量问题。
5.4.3客户投诉时，品管部按照发卖部提供的有关资料进行追溯查询拜访，直至查清所投诉问题的原因和责任人员。
5.4.4追溯依据为出产批号、产物型号和各种质量记录和出产记录。
5.4.5追溯成果必要时可以用质量变乱陈述作出处置，传递相关部分，并执行相应的处分条例。
产品标识和可追溯性控制程序
产品标识和可追溯性控制程序
1.目的：
对产品以适当的方式进行标识，以防止产品混淆。
对有可追溯性要求的产品实行控制和追溯。
2.适用范围：
适用于产品的标识和可追溯性活动。
3职责
3.1 仓库负责对购进物品进行标识，负责仓库中产品标识的维护。
3.2 品质管理部负责产品生产全过程标识有效性的监督。
当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3生产经营部各车间负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。
4作业程序
4.1 进货标识控制
4.1.1物料进厂，经IQC检验合格后，检验员应给物料贴上“检验合格单”。
4.1.2 品质管理部按照《检验和试验控制程序》对原材料、外协件、外购件进行检验或试验，并依照《检验和试验状态控制程序》对货品的检验状态进行标识。
4.1.3 入库的物料，仓库应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在指定位置。
仓库应对不同进厂日期的购入货品作好区分。
4.1.4管理上必须保持卡、帐、物一致。
4.1.5 发放时必须核对物资与领用要求的一致性，发放遵循先进先出的原则。
4.2 生产过程中流转物品的标识
各车间根据需要在流转物品的周转容器上进行跟踪标识。
一车间用“流转卡”对注塑工序进行标识。
二车间用相应的《零部件装配（作业）流转卡》或产品标识卡进行标识。
三车间用《底壳生产流转卡》标识底壳生产工序，用《总装工序流转卡》标识总装工序。
各车间操作员在使用空的周转箱之前，须先清理掉或覆盖掉旧的标识
4.3 入库半成品、成品的标识。
IATF16949标识及可追溯程序(含流程表格)
标识及可追溯性管理程序
（IATF16949-2016/ISO9001-2015）
1.0目的
规定对产品生产过程进行标识的方法，识别产品的检验和试验状态，必要时，实现可追溯性。
2.0范围
适用本公司产品实现过程中所有的产品。
3.0定义
检验和试验状态是指产品处于合格、不合格、待处理状态。
4.0职责
质检部负责产品实现各阶段检验，并标识检验和试验状态。
质检部负责制定产品标识方法。
生产部负责产品实现过程中的产品标识。
5.0程序内容
6.0相关文件
《不合格品控制程序》《检验和试验程序》《产品标识细则》《作业指导书》
《产品状态标识卡》
产品状态标识卡.xl
s
《产品异常报告书》
产品质量异常原因
及改进报告.xl s
《送检通知单》
送检通知单.d oc
《入库单》
入库单 (3).xl s。
产品标识和可追溯性管理程序
产品标识和可追溯性管理程序1 目的为防止生产过程中从原材料到半成品、成品及不合格品的混用或误用,确保产品符合顾客要求,并可追溯产品及过程的质量问题,特制定本程序。
2 适用范围本公司所有原材料、半成品、成品及不合格品的标识与追溯均适用。
3 定义3.1产品标识：指用适当的方法在生产、服务运作全过程中对采购产品/材料、半成品、成品或包装物上做出适当的标记或标签。
3.2可追溯性：指根据或利用记载标识的记录，追溯一个项目或产品的生产加工过程、应用情况、用途或所处场所的能力。
3.3检验与试验状态：指材料或产品有无进行检验/试验，以及经检验/试验之后合格与否的状态。
4 职责4.1产品追溯性及追溯性标识由技术中心设计人员负责将标准（国标、铁标、国外标准）、法律法规和客户对产品标识的要求转化为产品标识和可追溯性标识要求；4.2需要模具上体现标识和追溯性的技术中心负责将规定的标识转化在相应的模具上，并定期更新模具标识；负责采购定额输出，明确标识工艺路线；特殊工艺标识要求在设计评审阶段就进行论证；负责在包装方案中明确产品发出时包装箱上的标识要求；负责公司内工艺布局区域划分标识的制定。
4.3质保部负责产品状态标识中检验状态标识的制定和监督实施情况；负责检验状态标识印刷申请的提出。
4.4物资管理部、库房负责对购入的仓储产品进行标识；物资管理部负责按照产品定额进行标识的采购；4.5生产车间负责按设计、工艺和质量管理的要求对车间存放的原材料、在制品、半成品、成品的标识，负责产品状态标识中生产状态标识在生产过程中产品的识别性标识方式、方法和标识的维护，负责保护标识在流转过程中的有效性；负责生产状态标识的打印或印刷申请的提出；车间主任负责建立所管辖人员工位号的建立与时时更新。
6、工作内容7、附加说明7.1 仓库、车间以待检品、合格品、不合格品等标识牌进行区域标示,使之一目了然,并按《库房管理程序》实施管理,置于合格品区的成品、物料才允许出库。
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产品标识与追溯性程序
（IATF16949-2016）
1.0目的
为确保产品符合质量环境要求并在各阶段都具有完整的可鉴别性,及对产品出货后仍能保留详细资料可供查阅及追溯。
2.0范围
凡本厂生产的产品均适用本程序。
3.0权责：
3.1物流课：负责原物料的标示、分类区分放置、半成品、成品的区分放置、不合格区域的标示；
3.2生产课：负责半成品、成品的包装、防护、标示、区分放置，生产记录及产品的领料及入库；
3.3质量部：负责产品检验状况、环保检验的标示、记录及追踪；
3.4开发部：负责在新产品阶段，要求外包厂对产品本体及外箱做好标示；
4.0定义
4.1原材料：所有供应商、委外厂商的来料，统称为原材料；
4.2半成品：所有厂内在制品或送委外的产品，统称为半成品；
4.3成品：指在我司已完成所有加工动作，可以出至客户的产品。
5.0作业内容
5.1依产品标识与追溯性作业流程图(附件一)作业；
5.2产品标识:
5.2.1原物料:供应商所交之原材料应标识品名，规格或料号，合格标签；
5.2.2在制品及成品:制造标示料号数量生产日期；
5.3进料追溯:进料检验员填写〈原材料检验记录表〉盖”合格”章；当有异常时必需保留〈进料检验不合格通知单〉,〈特采申请单〉等相关记录；
5.4制程品追溯：
5.4.1在制品标识生产数量及日期,并记录于生产记录表上,以利追溯产品质量；生产记录表含〈工艺自检表〉、〈包装日报表〉、〈生产日报表〉、〈领料单〉、〈报废单〉、〈过程巡检记录表〉、〈生产出货排程表〉、〈合格证〉等；生产现场之物品由现场人员依其类别和状态标识清楚；
5.5成品出货检验需填定〈出货检验报告〉,并于合格证上签章确认,出货人员依〈出货单〉核对数量；
5.6客户退货或抱怨追溯:当客户对本厂质量有抱怨时需提供问题产品之标识或产品出厂时期及问题点,或者由业务人员将不合格品拿回来交相关单位人员进行分析与处理;分析时依据产品日期追溯其制程流程；
5.7客户特殊要求则依客户要求办理；
5.8有关追溯的进料、生产、出货之检验记录需按《记录管理程序》保存,以利质量追溯；
5.9合格品/不合格品/特采品/隔离品之标示；
5.9.1零件来料之标示：进料检验员针对零件检验合格后于外箱合格证上加盖“合格”章；
5.9.2制成成品之标示：巡检员于合格证上加盖合格“合格”章；
5.9.3出货品之标示：OQC针对需出货品进行检验，检验OK后于合格证上加盖
“合格”章；
5.9.4不合格品之标示；针对零件/成品/半成品进料检验员/OQC/巡检员在检验判定NG时，于外包装上贴红色不合格标签，不合格标签上需注明：料号、数量、不良原因、检验员.并转入不合格区域；
5.9.5隔离品之标示：针对零件/半成品/成品当发生品质异常需判定时，进料检验员/巡检员/OQC于外包装上贴上待判定之标签，并于标签上注明：检验员、数量、不良原因并转入隔离区域，不合格品区域用红色斑马线贴于地板上，明显标示；
5.9.6特采品之标识于外箱上贴黄色特采票，并于特采票上注明：特采料号、数量、特采原因、特采单号；
5.9.7打样，试产产品，生产首件标示：
5.9.7.1当需要对打样之产品进行标示时，进行“样品”标示；
5.9.7.2产品在试产阶段，试产之产品标示，作“试产”标示；
5.9.7.3产品在批量生产前，签核之首件，使用“首件”标示；
6.0相关文件及支持表单：
6.1记录管理程序
6.2产品标识
产品标识卡.xls
产品加工识别标签.
xls。