抽样计划作业办法
AQL抽样检验作业指导书
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抽样检验作业指导书
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附件二:表1 样本量字码
附件三：表3 正常检验一次抽样方案
附件三：表2 正常检验一次抽样方案
-—使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量，则执行100%检验。
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re -—拒收数。
抽样检验作业指导书
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附件四：表3 加严检验一次抽样方案
附件五：表4 放宽检验一次抽样方案
——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过批量,则执行100%检验.
——使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ——接收数。
Re ——拒收数。
AQL抽样计划作业指导书
标 题AQL抽样计划作业指导书版 本B文件编号制订部门品 管 课制订日期页 次5/8附件二：表1 MIL-STD-105E 样本量字码用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。
拒收数。
标 题AQL抽样计划作业指导书版 本B文件编号CTW-WI-Q-19制订部门品 管 课制订日期页 次6/8附件三：表2 MIL-STD-105E 正常检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。
Re——拒收数。
标 题AQL抽样计划作业指导书版 本B文件编号制订部门品 管 课制订日期页 次7/8附件四：表3 MIL-STD-105E 加严检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样本量等于或超过——使用箭头上面的第一个抽样方案Ac——接收数。
标 题AQL抽样计划作业指导书版 本B文件编号CTW-WI-Q-19制订部门品 管 课制订日期页 次8/8附件五：表4 MIL-STD-105E 放宽检验一次抽样方案——使用箭头下面的第一个抽样方案。
如果样——使用箭头上面的Ac——接Re——拒。
竹木品抽样计划作业指导书
1.0目的：
为使本公司检验方法合理有效，特别定本指导书以执行之。
2.0范围：
凡公司所属抽样检验之物品均适用之。
3.0抽样依据：
依据MIL-STD-105E标准实施抽样。
4.0抽样类型：
采用一般单次抽样，II级水准。
（客户有要求时按客户要求执行）
5.0 AQL等级：
AQL CR:0 MAJ: 1.5 MIN :4.0 . （客户有要求时按客户要求执行）
6.0执行步骤：
6.1 查样本代字:根据受入品之批量大小,由<<抽样计划表>>查得相应之样本字.
6.2 确定抽样计划和样本大小:根据AQL值及样本代字从<<抽样计划表>>上可查得一计划,即AC
数和RE数,同时可得相应之样本大小.
6.3 随机抽取相应数量之样本实施检验,并把所发现之不良品按等级归类
6.4 判定:将不良数与相应计划之AC数,RE数比较,任一等级不良数大于或等于RE数则此批物判
为拒收,不良数小于或等于AC数是允收.
7.0 连续十批无一批拒收连续五批中有二批被拒收
减量正常加严
减量检验时有一批拒收连续五批无一批拒收
8.0注意事项：
8.1 必须随机抽取样品、当依据AQL及样本
9.0相关文件：
9.1 附件：MIL-STD-105E抽样计划表
修订历史：
起草/审核/批准：。
抽样计划作业指导书
Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-184Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1841.目的Target通过对产品抽样检验结果的判定标准进行统一，为产品抽样检验提供依据。
By harmonizing the criteria for the sampling test results of products, it provides a basis for product sampling inspection.2.适用范围Scope适用于本公司进料,制程,成品各阶段的抽样。
Applicable to the sampling of the company's incoming, in process, and finished products.3.定义DefinitionSampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1843.1缺陷:未满足与预期或规定用途相关的要求。
Defect: The requirements related to the intended or specified use are not met.3.2合格:满足规定和要求，可以接受。
Passed: meets the requirements and requirements and is acceptable.3.3不合格:未满足规定和要求，不可以接受。
Failed: Failure to meet the requirements and requirements is not acceptable.4.内容说明Procedure requirements4.1确定检验项目、判定标准。
质检抽样检验作业指导书
5.1.5 IQC质检员对所以检验记录进行统计及存档保存，保存有1 IPQC质检员每日早上根据当日《ERP生产计划》，对照ERP上客户级别及订单金额进行抽样级别分类，并按照客户级别规划每日《抽样计划表》，每日巡检《抽样计划表》需上传OA。
5.2.3.2成品每日巡检抽样次数：A级客户每日巡检抽样不得少于2次、B级客户巡检抽样次数不得少于1次、 C级客户按照产品需求进行安排巡检抽样，但巡检时必须查看操作员自检记录及首件记录。
5.2.3.3有特殊要求的客户产品都需要按照《客户成品检验规范》，进行巡检抽样检验，巡检次数按照客户级别进行，C级产品巡检抽样不得少于一次。
5. 作业流程
5.1 来料抽样检验
5.1.1 IQC质检员每日根据物资部提供的《入库单》，对照《来料检验明细表》进行抽检筛选，确定是否抽样检验。
5.1.2 IQC质检员确认完成需要抽样检验来料产品后，按照《抽样数量对照表》进行取样，并按照《来料检验规范》进行检验。
5.1.3 IQC质检员检验时，根据产品要求规格型号,有环保要求的物料,检查SGS报告是否在有效期内(若报告过期,要求综合部采购员向供应商索取),供应商的检验报告或质量证明单是否提供。
质检抽样检验作业指导书
1.目的
为了确保公司所以产品能满足客户质量要求，特制定此办法。
2.适用范围
此管理办法适用外购来料、制成巡检和成品出货检验。
3.术语和定义
4. 职责
4.1 质量部部长：负责编制，并组织实施每日抽样检验计划,各项检验标准的制定,并对检验结果提出检验结论,负责不合格的处理方案和决策。
GB2828-2012抽样计划作业办法
GB2828-2012抽样计划作业办法1.目的为使本公司员工对抽样计划有正确的认识,进而有效应用此种形态的抽样计划执行检验。
2.范围本程序适用于进料与最终检验使用GB2828-2012抽样计划作业的有关单位与个人。
3.定义: (略)4.权责品质部负责本办法的控制实施。
5.内容5.1部品及成品的缺点判断标准，依据《零件检验规范》、《成品检验规范》的规定实施。
5.2 决定检验批的大小5.2.1 检验批的定义:为实施抽样检验汇集起来的单位产品。
5.2.2 检验批的形序每个检验批应由同型号、同等级、同种类（尺寸、特性、成份等），且生产条件和生产基本相同的单位产品所组成。
5.3 决定抽样的形序决定使用单次抽样检验、双次抽样检验以及使用多次抽样检验。
5.3.1单次抽样检验指一次抽样后判定是否允收的抽样形序。
5.3.2双次或多次抽样检验视第一次抽样结果，决定是否需作第二次或多次抽检,决定是否允收的抽检形序。
5.3.3目前公司采用单次抽样形序。
5.4检验水平5.4.1检验水平是用以决定批量与样本大小之间的关系,目前本公司的外观检验水准Ⅱ级，尺寸、特性及性能按特殊检验水准S-2级，其它破坏测试按检验规范规定。
5.4.2一般检验水平分Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级等三种。
5.4.3特殊检验水平分S-1级、S-2级、S-3级、S-4级等四种。
5.5 AQL的选定:5.5.1 AQL(Acceptable Quality Level)指允收质量水平:即在抽样检验中,认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
5.5.2 检查时应用之抽样计划依公司规定或依客户要求指定不同的AQL。
5.5.3 本公司AQL值的规定如下:A．进料检验 B.最终检验a.电气电子部件: 严重故障CR 0严重故障CR 0 主要缺陷MA 1.0主要缺陷MA 0.65 次要缺陷MI 2.5次要缺陷MI 2.5`b.其它部件:严重故障CR 0主要缺陷MA 1.0次要缺陷MI 2.55.5.4 检验项目的判定标准(CR MA MI)依《零件检验规范》及《成品检验规范》实施进料或最终检验。
抽样计划作业规范
1.目的订定抽样计划以规范与控制产品品质，以达客户满意。
2.范围本公司进料检验，制程检验，出货检验未注明的抽样检查。
3.名词解释3.1 允收质量水平AQL:当考虑一连串之批时,AQL 在用于抽样检验之目的时,可视为满意的制程平均值之界限. 3.2致命缺点（Critical defect ）：危及制品使用者人身安全之潜在危险的缺陷项目；简称为CR 。
3.3 主要缺点(Major defect):严重缺点以外影响到产品的使用功能,以致不能达成期望目标之缺点；简称为MA 。
3.4 次要缺点(Minor defect):不影响至产品的使用功能之外的缺点；简称为MI 。
3.5百件缺点数:任何数量之产品单位,其每百件缺点数为100乘以产品中所含缺点数(任何一个产品单位上可能有一个或以上之缺点),再除以产品单位之总数,用公式表示为:百件缺点数=3.6 批(lot):产品单位之集合体,相同状况下生产出来之产品. 3.7不良率:用公式表示如下:不良率=3.8 样本:自批中抽取一个或以上之产品单位所构成,样本中之各单位须随机选取,而不考虑其质量,样本中产品单位之数目即为样本大小. 3.9 样本大小代字(Code):是与AQL 一并使用之一种方法,可以在抽样计划表中查得一个抽样计划. 3.10批量(LOT Size):指批内产品单位之数目. 3.11抽样计划:指每一批中所需检验之产品单位数,以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数). 3.12产品单位:是将检验之事物区分为不良品或良品,或点计其缺点数.产品单位可以与购买、供应、生缺点之总数 检验之产品单位总数×100不良品个数 检验之产品单位数×100%3.13检验水平:检验水平决定批量与样本大小间的关系,分类有一般检验水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级和特殊检验水平S 1、S 2、S 3、S 4级. 4.权责4.1检验员负责确实依照本计划进行抽样检验，并作好有关记录。
10抽样计划作业指导书
3.5全检：对所有物品逐个检查其品质状况。
4.0权责：
4.1IQC、IPQC、OQC负责执行本规定。
4.2品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定
5.0作业内容：
5.1本公司产品，当没有特殊规定时，批量抽查水准：MIL-STD-105E正常检验一次抽样方案，检验水平为一般检验水平II，功能和尺寸采用S-2级。产品品质允收水准（AQL）具体规定如下：AQL致命缺陷CRJ（0）、主要缺陷MAJ（0.65）、次要缺陷MIN（2.5）。
5.6.4放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验。
6.0相关附件：
6.1表1：样本量字码
6.2表2-A：正常检验一次抽样方案
6.3表2-B：加严检验一次抽样方案
6.4表2-C：放宽检验一次抽样方案
7.0相关表单：
无
1.0目的：为公司检验提供抽样判定标准，使检验及判定结果明确化。
2.0范围：适用于公司检验的各个环节，包括原材料的检验、半成品的检验、成品的检验。
3.0定义：
3.1缺陷：未满足与预期或规定用途相关的要求。缺陷分轻微(MIN)，严重(MAJ)，致命(CRJ)三种
3.2合格：满足规定和要求，可以接受
3.3不合格：未满足规定和要求，不可以接受。
5.6抽样标准转移规则
5.6.1正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验，按照“加严检验一次抽样方案”（表三）；
5.6.2加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验，按照“正常检验一次抽样方案”（表二）；
5.6.3正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验，按“放宽检验一次抽样方案”（表四）；
《第八章2普查和抽样调查》作业设计方案-初中数学鲁教版五四制12六年级下册
《普查和抽样调查》作业设计方案（第一课时）一、作业目标本作业设计旨在通过预习、实践和巩固等环节，使学生掌握普查和抽样调查的基本概念、特点及适用场景，能够根据实际情况选择合适的调查方法，并初步学会设计简单的抽样方案。
二、作业内容（一）预习部分1. 学生需自行阅读教材中关于普查和抽样调查的定义及分类，并尝试总结两者的异同点。
2. 完成相关练习题，包括但不限于判断题、选择题等，以检验预习效果。
（二）实践部分1. 设计一个简单的抽样调查方案，包括明确调查目的、确定调查对象、选择抽样方法、设计问卷内容等步骤。
学生需注意保证方案的合理性和可操作性。
2. 小组内进行讨论，互相评价抽样调查方案的优缺点，并提出改进建议。
（三）巩固部分1. 完成一份关于普查和抽样调查的复习题，包括概念题、应用题等。
2. 结合实际生活，举例说明普查和抽样调查在日常生活中的应用场景。
三、作业要求1. 预习部分需在课前完成，并做好笔记，记录自己的疑问和思考。
2. 实践部分需小组合作完成，每个小组至少包含两名成员，并由组长负责汇总和整理小组意见。
3. 巩固部分需在课后完成，并按时提交作业，作业需字迹清晰、格式规范。
4. 学生在完成作业过程中，需独立思考、认真分析，遇到问题可查阅相关资料或请教老师。
四、作业评价1. 教师将根据学生预习部分的笔记和练习题完成情况，评价学生的预习效果。
2. 教师将根据学生实践部分的抽样调查方案的设计和小组讨论情况，评价学生的实践能力和合作精神。
3. 教师将根据学生巩固部分的复习题完成情况和实际生活应用举例的合理性，评价学生的知识掌握程度和应用能力。
五、作业反馈1. 教师将在课堂上对作业进行点评，指出学生的优点和不足，并给出改进建议。
2. 对于优秀作业和进步明显的作业，教师将在班级内进行表扬和展示。
3. 教师将根据学生作业情况，调整教学计划和教学方法，以更好地满足学生的学习需求。
作业设计方案（第二课时）一、作业目标本课时作业旨在加深学生对普查和抽样调查的理解与掌握，培养学生的数据分析能力及根据实际情景选择恰当调查方式的能力。
AQL抽样计划作业办法
AQL抽样计划作业办法
1目的
明确抽样检查的抽样计划，规范本公司检验人员的抽样作业
2适用范围
凡检验规格内规定需采用抽样计划的均适用。
3参考文件
GB/T2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表
4定义
4.1批量(N):检验批中所包含的单位产品数。
4.2样本大小(n):样本中所包含的从批中抽取用于检查的单位产品数。
4.3合格判定数(Ac):作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数。
4.4不合格判定数(Re):作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数。
4.5接收质量限(AQL):当一个连续系列批被提交验收抽样时,可允许的最差过程平均质量水平。
4.6检查水平(IL):提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系。
5职责
检验人员需依检验规格中规定的抽样计划进行抽样.
6程序
6.1检验人员执行产品检验时,须依检验规格内所规定的抽样计划进行抽样.
6.2抽样方案的选择时机
6.2.1使用正常检查一次抽样方案的时机
6.2.1.1开始正常产品检验.
6.2.1.2相关的指示
6.2.2使用加严检查一次抽样方案的时机
6.2.2.1当进行正常检查时,若在连续不超过五批中有两批经初次检查(不包括再次提交检查批)
不合格,则从下一批检查转到加严检查。
6.2.2.2重工(返修)批的检验;
6.3检索方法
7.5.5正常,加严,暂停检验转移规则简图:。
C=0抽样计划
C=0抽样计划
一﹑目的
明确品保部各单位的抽样标准，并提供文件支持。
二﹑范围
适用于本公司所生产的汽车工业链上的相关产品。
适用于进料、制程、成品检验时，计数型数值允收水准的确定。
三﹑权责
3.1品保经理：确定各阶段的AQL值。
3.2品检人员：C＝0 抽样标准的实施。
四﹑定义
4.1 C＝0抽样计划：零缺陷抽样计划，即收0退1,Acc=0,Rej=1。
五﹑作业内容
5.1使用方法
5.1.1确定检验项目、判定标准
根据客户要求及产品特性确定。
5.1.2确定允收水准AQL值
外观：AQL0.65
尺寸：AQL 10
5.1.3根据实际批量及规定的AQL值从“附件一”中查出应抽取的样本数量。
5.1.4从批量中随机抽取规定的样本数。
5.1.5检验
根据Acc=0 Rej=1判定。
5.2如遇特殊情况，品保部可根据客户要求更改允收品质水准AQL，只需书面通知相关部门，
而无需更改本规定及相关检验标准。
六﹑参考文件
无
七﹑使用表单
无
八﹑附件
8.1C=0抽样计划表
C=0抽样计划表
注：* 表示整批须百分之百检验。
抽样计划作业规范
S-4
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
2~8
A
A
A
A
A
A
B
9~15
A
A
A
A
A
B
C
16~25
A
A
B
B
B
C
D
26~50
A
B
B
C
C
D
E
51~90
B
B
C
C
C
E
F
91~150
B
B
C
D
D
E
G
151~280
B
C
D
E
E
G
H
281~500
B
C
D
E
F
H
J
501~1200
C
C
E
F
G
J
K
1201~3200
C
D
E
G
H
K
L
3201~10000
C
D
4.2样本的检验
依照客方标准&公司内部标准,对样本逐个检查,并累计不合格总数
4.3检验合格或不合格的判定
4.3.1判定方法
依照合格品质水平和检查水平确定抽样方案,只有按所确定的抽样方案判定是合格的,才能最终判定该批检查合格,否则,不合格。
4.3.2样本大小大于或等于批量的规定
当抽取方案的样本大小等于或大于批量时,将刻批量看作样本大小,抽样方案的判定数保持不变。
F
G
J
L
M
10001~35000
C
D
F
H
K
M
抽样检验标准作业指导书
1目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2范围：适用于本公司所有产品的抽样检验。
3职责：质量部：负责抽样标准的制定、修改和抽样检验的实施。
4定义：4.1致命缺点（CRI）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性不符合规定属致命缺陷。
4.2主要缺点（MAJ）：单位物料的重要质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性严重不符合规定。
4.3次要缺点（MIN）：单位物料的一般质量特性不符合规定，或者单位物料的质量特性轻微不符合规定。
4.4 AQL：合格质量水平（Acceptable Quality Level）。
在抽样检查中，认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。
5程序内容5.1抽样计划按GB/T2828-2012一次检验规范II标准进行。
5.2不合格的分类：不合格分为三类，即：CRI：致命缺点（如性能、材质）MAJ：主要缺点（尺寸、表面氧化等）、MIN次要缺点（外观）。
5.3合格质量水平（AQL）5.3.1进料检验:IQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.0（特别注明除外）5.3.2成品检验:OQC/FQC CRI=0 MAJ=0.65 MIN=1.05.3.3制程检验:IPQC 依据《制程检验指导书》规定的检验水准。
5.3.4当顾客有特别要求时，按照顾客的标准执行检验。
5.4抽样作业5.4.1抽样方案：采用正常检查一次抽样方案，按一般水平Ⅱ的要求随机抽取样本。
5.4.2抽样批量：每一个订单作为一个批次。
5.4.3检索样本大小字码：见表1【样本大小字码】。
5.4.4检索样本和判定数组[Ac Re]见表2【正常检查一次抽样方案】。
5.5转移规则5.5.1从正常检验到加严检验当进行正常检验时，若在连续五批来料中有两批经检验不合格，则后续来料转到加严检验5.5.2 从加严检验到正常检验当进行加严检验时，若连续五批来料合格，则后续来料转到正常检验。
GB 2828.1-2012抽样计划作业指导书
4.8 N：批量，系指每个检验批内之制品单位数量
4.9 n：样本数，系指检验批中所抽取之样品数量
4.10 C：不良数量
五、作业内容
5.1管理项目：
5.1.1检查项目依制造文件指定或重点尺寸实施，实施后对项目有问题时得与技术单位或厂商/客户商讨、追加或删除项目
5.1.2材料及制品之缺点判定标准，依据检验规范实施
4.2计数值：用点数而得之数据，如不良品数、缺点数等
4.3重缺点：凡有危害制品之使用或使用者安全的缺点
4.4主缺点：会影响制品正常使用，或让使用者拒绝接受该制程的缺点
4.5次缺点：实际上不影响制品的使用目的之缺点，多指外观上的瑕疵
4.6 AQL：允收品质水准（ACCEPTABLE QUALITY LEVEL)
5.3决定检验标准
5.3.1检验水准有
5.3.1.1一般检验水准：分为一级、二级、三级
5.3.1.2特殊检验水准：分为S-1，S-2，S-3,S-4
5.3.2检验水准是用以决定群体批大小及样本大小之间的关系，目前采用：一般检验标准二级，如有特殊要求时，应由品管单位指定之
5.4决定检验批大小：尽可能为相关性质的产品，或在相同情况下与相同时间下所制成之产品集中在一起，构成一检验批
7.1 GB/T 2828.1-2012抽样计划样本代字表
7.2 GB/T 2828.1-2012单次抽样计划表
GB/T 2828.1-2012计数值抽样计划
样本代字表
GB/T 2828.1-2012单次抽样计划表
核准：审核：制作：
5.1.3检验项目有两个以上之项目时，可指定不同的AQL值
5.2 AQL选用：
5.2.1缺点分类：考虑检查项目之性能、价值的重要性以及检查之经济性，分为重缺点/主缺点/次缺点三级
抽样计划使用规范--内容
页次1/31.0 目的为规范抽样作业标准，使品管人员在执行各项检验工作之抽样时有所依据，特制定此规范。
2.0 范围适用于本公司所有进料、制程、出货检验、客户验货/退货之抽样检验。
3.0 组织与权责3.1 IQC：依据抽样计划执行原材料抽样检验。
3.2 IPQC：依据抽样计划对制程送检半成品进行抽样检验。
3.3 OQC：依据抽样计划对最终成品进行抽样检验。
4.0 名词解释4.1 AQL（Acceptable Quality Level）：允收质量水准。
4.2 批（lot）：凡是具有相同的来源，且在相同的条件下生产得到一群规格相同的产品，可称为一批。
4.3 抽样：从批量中随机抽取样本之方式。
4.4 样本：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成。
4.5 严重缺点（Critical defect 简写为CR）：又称致命缺陷，指抵触各国安全规定或对人之使用，维修或依赖时有发生危险或不安全结果之缺点。
4.6 主要缺点（Major defect 简写为MA）：指产品缺陷特征使产品不能实现其应有功能或降低其可行性，使其不能实现设计目的。
4.7 次要缺点（Minor defect 简写为MI）：产品的缺陷特征并不影响产品的使用，但偏离规定的接受标准，影响外观或导致产品使用不便。
4.8 正常检验：指对送检批进行一般水准的检验。
5.0 作业流程图无。
6.0 作业说明6.1 进料检验6.1.1 一类物料采用ANSI/ASQZ1.4 正常检验一次抽样方案，检查水平采用一般水平Ⅱ级，AQL 为CR：0,MA:0.25,MI:0.65；6.1.2 二类及三类物料采用ANSI/ASQZ1.4 正常检验一次抽样方案，检查水平采用一般水平Ⅱ级，AQL 为CR:0,MA:0.40,MI:1.0；6.1.3 特殊情况检验贴片/电容/IC 类,可采用ANSI/ASQZ1.4 特殊检查水平S-1,页次2/3AQL 为CR:0,MA:0.40,MI:1.0；6.1.4 实验部分：可焊性实验限做3-5PCS，装配类至少做10PCS，尺寸至少需测量10PCS，破坏性试验限做3PCS。
注塑厂产品抽样计划作业规范
注塑厂产品抽样计划作业规范1.目的：规范公司原材料、半成品、成品检验时的抽样方案，确保产品符合公司及客户质量要求。
2.范围：本规定适用于注塑厂所有原材料、半成品、成品的抽样检验。
3.职责：品质：品质工程师在编写检验标准或作业规范时，检验抽样计划可参照此规定中要求；检查员在检验时如果没有对应的作业规范或检验标准抽样要求，可以参照此规定进行抽样检验。
4.定义：4.1缺陷：不满足预期的使用要求。
4.2超严重缺陷（CR）：不符合相关安全法规标准有安全隐患。
可能危及消费者的生命财产安全。
4.3严重缺陷（Maj）：降低或丧失实用性能，不能达到使用效果。
可能造成消费者退货、投诉。
4.4轻微缺陷（Min）：一般属于外观问题不影响正常使用。
可能造成消费者对产品产生消极看法。
4.5样本：取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品。
4.6样本量：样本中产品的数量( n )。
4.7抽样方案：所使用的样本量和有关批接收数和拒收数的组合(注：不包括抽样的规则)。
4.8抽样计划：抽样方案和从一个抽样方案改变到另一抽样方案的规则的组合。
4.9正常检验：当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法，此时抽样方案具有为保证生产方以高概率接收而设计的接收准则。
4.10加严检验：具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用法。
4.11放宽检验：具有样本量比相应正常检验抽样方案小，接收准则和正常检验抽样方案的接收准则相差不大的抽样方案的一种使用方法。
4.12接收质量限：当一个连续系列被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平( AQL )。
4.13接收数：允许接收不良品个数( Ac )。
4.14拒收数：不允许接收不良品个数( Re )。
5.内容：5.1《抽样方案》依据厂部相关流程作业。
5.2对于不可计数之材料和辅助材料不采用GB/T2828-2012.1进行抽样检验5.2.1化学原料，供应商需提供第三方检验报告，IQC再根据相关资料进行检验。
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7.2.1抽样检查采用MIL-STD-105E中的一般检验水平的Ⅱ级要求，当客户有特殊规定时，按客户要求执行。
7.2.2接收质量限（AQL）采用：CRI:0、MAJ:0.4、MIN:0.65。当客户有特殊规定时，按客户要求执行.
7.2.3对于不可回收破坏性检验采用MIL-STD-105E特殊检查水平S-1级要求，接收质量限（AQL）值为2.5。当客户有特殊规定时，按客户要求执行。
※※封 面※※
文件标题
抽样计划作业办法
发 放 号
文件编号
SL-WI-QA-05
制订日期
发行日期
年 月 日
版 本
B0
页 数
共9页
制作部门
品质部
受文部门会签
■总经办
■生产部
■工程部
■品质部
■仓库部
■PMC部
■人事部
■采购部
■市场部
■财务部
内部资料 注意保存 不准复印 不准外传
批 准
审 核
编 制
签名
日期
※※目录※※
5.3样本：从检验批中所抽取一个以上的单位制品所组成，样本数用n表示。
5.4合格判定数:判定一批产品是否合格或不合格的基准不良个数,用c表示。
5.5接收质量限值(AQL)：指消费者满意的送验批所有的最大不良率,即生产的产品,其平均不良率小于或等于此AQL时,应判定为合格而允收,通常订定允收机率为95%时的不良率AQL(Pa=1-a)。
8.1、附1：MIL-STD-105E表1样本量字码
8.3、附3：MIL-STD-105E表2加严检验一次抽样方案（主表）：
8.4、附4：“C=0抽样表”：
章节
内容
页次
封 面
1
2
修订履历
3
1
目的
4
2
范 围
4
3
参 考 文 件
4
4
权 责
4
5
定 义
4
6
流 程
5
7
内 容
6-8
8
附件/附表
9
---------------END----------------
※※修订履历※※
版次
变更页次
变 更 内 容 简 述
变更依据
变更者
生效日期期期
1.目的：
本抽样计划的订定，提供品质人员在执行各项检验工作时抽样有所依据，并达成规范化
7.5转移规测：
7.5.1所有检验从正常检验开始；
7.5.2连续5批或小于5批中有2批被判为拒收，由正常检验转为加严检验；
7.5.3连续5批加严检验被判为允收，由加严检验转为正常检验；
7.5.4连续5批加严检验被判为拒收，暂停检验。改善后应恢复执行加严检验；
7.5.5暂不执行放宽检验。
8.附件/附表：
5.6严重缺点：会直接导致严重伤害或灾难性的经济损失。
5.7主要缺点：指产品的缺陷特征使产品不能实现其应有功能，或降低其可用性，使其不能实现设计目的。
5.8次要缺点：指产品的缺陷特征并不影响产品的使用，但偏离规定的接受标准，影响外观，或导致产品使用不便。
6.流程：
无
7.内容：
7.1决定质量标准：制定各检验作业办法，确定各相关检验项目的质量标准。
7.3抽样方案的查取：
7.3.1由「样本量字码」得到的样本量字码；
7.3.2在「正常检验一次抽样方案」中由该字码所在行向右，以样本量字码所在行和指定的接收质量限所在列相交处，读出接收数Ac和拒收效Re，若在相交处是箭头，则沿着箭头方向读出箭头所指的第一个接收数Ac和拒收数Re；
7.3.3然后由此接收数和拒收数所在行向左，在样本量栏内读出相应的样本量n。
抽样作业。
2.范围：
本程序适用于公司内需要使用到抽样检验的作业。
3.参考文件：
无
4.权责：பைடு நூலகம்
4.1、品质人员负责依抽样计划执行抽样检验。
4.2、品质部主管负责所有品质部人员能了解并实行抽样计划。
5.定义：
5.1批:同一时间、同一制程相同条件下所产出的同类产品聚于一起称为批，批量用N表示。
5.2抽样：从批中以随机的方式抽取样本的工作。
7.3.4得出抽样方案,批量N，抽样样本数n, 合格判定数c,即（N，n,c）。
7.3.5“C=0抽样表”查取：查找到批量（N）所在行，直接向右与指定的接收质量限（AQL）所在列相交处读出样本量（n），若在相交处是箭头，则沿着箭头方向读出箭头所指的第一个样本量（n），所有的合格判定数都为c=0。
7.4检验判定：对抽取的样品，依据各检验规范进行检验判定，当检验结果的“合格判定数”（c）小于可接收数（Ac）,即 c ≦ Ac(或c < Re),该批判定允收.c > Ac(或c ≧ Re),该批判为拒收。