工程实训实验报告
基础工程施工实验报告
基础工程施工实验报告实验目的：通过实验，掌握基础工程施工的基本流程和方法，了解基础工程的施工要点，提高施工操作技能。
一、实验内容1. 现场勘察：通过实地勘察，了解基础工程的地质情况、地下水位、场地平整情况等，为施工做好准备。
2. 基坑开挖：根据设计要求，开挖基坑，确保基坑的尺寸和形状符合设计要求。
3. 基础浇筑：根据基础设计图纸，混凝土搅拌、运输、浇筑和养护。
4. 基础验收：对施工完成的基础工程进行检验和验收，确保质量合格。
二、实验器材和材料1. 掘土机、装载机等土方机械2. 冷拔钢筋、混凝土、钢筋焊接机等施工材料和设备3. 强度检测设备、水泥容器等检测仪器4. 地质勘察报告、基础设计图纸等设计文件资料。
三、实验步骤1. 地质勘察在实验开始前，根据实验要求和设计要求，查看地质勘察报告，了解场地地质情况，包括土层、地下水位、场地平整情况等，为后续施工的准备工作做好准备。
2. 基坑开挖根据设计要求，在基坑区域布置标志桩，确定基坑位置和尺寸，并启动土方机械进行基坑开挖作业。
根据设计要求及勘察结果，控制基坑开挖的尺寸和形状，保证基础工程施工工艺的准确性。
3. 基础浇筑在基坑开挖完成后，对基础模板进行布置和调整，进行基础钢筋的搭设和焊接。
然后启动混凝土搅拌机，将混凝土输送至基础模板内进行浇筑，浇筑完成后进行基础养护工作。
4. 基础验收浇筑完成后，对基础工程进行水泥浆强度、混凝土强度等质量检测，确保基础工程的质量符合设计要求。
然后进行验收，确认工程质量合格。
四、实验总结通过实验，掌握了基础工程施工的基本流程和方法。
要求学生能够独立完成基础工程的施工任务，了解基础工程的施工要点，提高施工操作技能。
在实验过程中，需要注意安全防护和施工质量的保证，确保基础工程的施工质量。
工程实训普车实验报告
一、实验目的1. 熟悉普车设备的操作规程，掌握普车的基本操作技能。
2. 了解普车加工的基本原理，提高加工精度。
3. 培养团队协作能力和动手实践能力。
二、实验时间2023年X月X日三、实验地点XX学院机械工程实训室四、实验器材1. 普车一台2. 外圆车刀一把3. 游标卡尺一把4. 千分尺一把5. 量具一套6. 安全防护用品五、实验内容1. 普车基本操作2. 外圆车削加工3. 端面加工4. 车削加工精度控制六、实验步骤1. 普车基本操作（1）熟悉普车各部件的功能和操作方法。
（2）启动普车，检查各部件运行是否正常。
（3）进行手动进给和自动进给操作练习。
2. 外圆车削加工（1）根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
（2）安装刀具，调整刀架位置。
（3）启动普车，进行外圆车削加工。
（4）使用游标卡尺和千分尺测量加工后的外圆尺寸，检查加工精度。
3. 端面加工（1）根据图纸要求，选择合适的刀具和切削参数。
（2）安装刀具，调整刀架位置。
（3）启动普车，进行端面加工。
（4）使用游标卡尺和千分尺测量加工后的端面尺寸，检查加工精度。
4. 车削加工精度控制（1）根据图纸要求，调整切削参数，确保加工精度。
（2）在加工过程中，注意观察刀具与工件的接触情况，及时调整刀具位置。
（3）使用量具测量加工后的尺寸，检查加工精度。
七、实验结果与分析1. 外圆车削加工通过实验，掌握了外圆车削的基本操作，加工出的外圆尺寸符合图纸要求，表面粗糙度达到Ra6.3。
2. 端面加工通过实验，掌握了端面加工的基本操作，加工出的端面尺寸符合图纸要求，表面粗糙度达到Ra6.3。
3. 车削加工精度控制通过实验，了解了切削参数对加工精度的影响，掌握了调整切削参数的方法，确保了加工精度。
八、实验心得1. 在实验过程中，我深刻体会到理论知识与实践操作相结合的重要性。
通过本次实验，我对普车加工有了更深入的了解，提高了自己的动手实践能力。
2. 实验过程中，我学会了如何正确操作普车，掌握了外圆车削、端面加工等基本操作，为今后的学习和工作打下了基础。
工程实训数车实验报告
一、前言随着我国制造业的快速发展，数控技术逐渐成为现代制造业的重要技术支撑。
为了使同学们更好地掌握数控车床的操作技能，提高实际动手能力，我们参加了本次工程实训数车实验。
本次实验旨在使同学们了解数控车床的基本原理、操作方法和编程技巧，为今后从事相关行业打下坚实基础。
二、实验目的1. 了解数控车床的基本结构、工作原理及操作方法。
2. 掌握数控车床编程的基本知识，能够编写简单的数控程序。
3. 培养同学们的实际操作能力，提高对数控车床的熟练程度。
三、实验内容1. 数控车床的基本结构及工作原理（1）数控车床的基本结构：数控车床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、数控系统、液压系统等部分组成。
（2）数控车床的工作原理：数控车床通过数控系统对机床进行控制，实现对工件的加工。
加工过程中，机床的运动轨迹、速度等参数均由数控系统自动调节。
2. 数控车床编程的基本知识（1）数控编程语言：常见的数控编程语言有G代码、M代码、F代码等。
（2）数控编程步骤：首先，根据图纸要求确定加工工艺；其次，编写数控程序；最后，进行程序调试和加工。
3. 数控车床操作方法（1）启动数控车床：打开电源，按启动按钮，使机床进入工作状态。
（2）安装刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，并将其安装到刀架上。
（3）设定加工参数：根据加工要求，设定主轴转速、进给速度、切削深度等参数。
（4）编写数控程序：根据图纸要求，编写数控程序，输入到数控系统中。
（5）加工工件：启动数控车床，进行工件加工。
四、实验过程1. 观察数控车床的结构，了解各部分功能。
2. 学习数控编程的基本知识，编写简单的数控程序。
3. 在指导下，进行数控车床操作，加工指定的工件。
4. 实验过程中，注意安全操作，遵守实验规范。
五、实验结果与分析1. 通过本次实验，同学们对数控车床的基本结构、工作原理及操作方法有了更深入的了解。
2. 在编程过程中，同学们掌握了G代码、M代码、F代码等编程语言，能够编写简单的数控程序。
工程地质实训实验报告范文
一、实验目的通过本次工程地质实训实验，使学生了解和掌握工程地质实验的基本原理、实验方法及实验操作步骤，提高学生对工程地质现象的观察和分析能力，培养独立思考和解决实际问题的能力。
二、实验内容1. 岩石物理性质实验2. 土的物理性质实验3. 地下水实验4. 地震勘探实验三、实验方法与步骤1. 岩石物理性质实验（1）实验目的：测定岩石的密度、孔隙率、吸水率等物理性质。
（2）实验步骤：① 将岩石样品切割成规则的长方体；② 使用电子天平称量岩石样品的质量；③ 测量岩石样品的尺寸；④ 计算岩石的密度、孔隙率、吸水率等物理性质。
2. 土的物理性质实验（1）实验目的：测定土的密度、含水率、颗粒分析等物理性质。
（2）实验步骤：① 将土样风干后，过筛，取一定量的土样；② 使用电子天平称量土样的质量；③ 测量土样的含水率；④ 使用筛分法进行颗粒分析；⑤ 计算土的密度、含水率、颗粒分析等物理性质。
3. 地下水实验（1）实验目的：测定地下水的化学成分、矿化度、pH值等指标。
（2）实验步骤：① 采集地下水样品；② 使用pH计测定水的pH值；③ 使用电导率仪测定水的电导率；④使用原子吸收光谱仪测定水中的化学成分；⑤ 计算地下水的矿化度。
4. 地震勘探实验（1）实验目的：了解地震勘探原理，掌握地震勘探数据采集、处理和分析方法。
（2）实验步骤：① 了解地震勘探原理；② 确定地震勘探区域；③ 采集地震勘探数据；④ 使用地震数据处理软件对数据进行处理；⑤ 分析地震勘探数据，确定地层结构。
四、实验结果与分析1. 岩石物理性质实验结果：根据实验数据，计算出岩石的密度为 2.65g/cm³，孔隙率为 5.8%，吸水率为0.2%。
2. 土的物理性质实验结果：根据实验数据，计算出土的密度为1.6g/cm³，含水率为25%，颗粒分析结果为：0.05～0.1mm颗粒含量为30%，0.1～0.2mm颗粒含量为40%，0.2～0.5mm颗粒含量为20%，0.5～1.0mm颗粒含量为10%。
热处理工程实训实验报告
一、实验目的1. 了解热处理的基本原理和工艺流程。
2. 掌握热处理设备的使用方法和操作技巧。
3. 通过实际操作，提高对金属材料性能的认识和掌握。
4. 培养团队合作精神，提高实验操作能力。
二、实验原理热处理是一种金属加工工艺，通过加热、保温和冷却，改变金属内部组织结构，从而改善其性能。
热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火等。
1. 退火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，以适当的速度冷却。
退火的目的主要是消除内应力，降低硬度，提高塑性，改善加工性能。
2. 正火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，在空气中冷却。
正火的目的主要是提高硬度，降低韧性，改善切削性能。
3. 淬火：将金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，迅速冷却。
淬火的目的主要是提高金属的硬度和耐磨性。
4. 回火：将淬火后的金属工件加热到一定温度，保温一段时间后，以适当的速度冷却。
回火的目的是消除淬火产生的内应力，降低硬度，提高韧性。
三、实验仪器及材料1. 实验仪器：加热炉、洛氏硬度计、金相显微镜、砂纸等。
2. 实验材料：45号钢、20号钢等。
四、实验步骤1. 实验一：45号钢淬火及回火前后硬度测量（1）将45号钢试样加热至850℃，保温30分钟，然后淬火。
（2）将淬火后的试样进行回火，分别在200℃、300℃、400℃下保温1小时。
（3）使用洛氏硬度计测量淬火及回火后的硬度。
2. 实验二：20号钢正火后硬度测量（1）将20号钢试样加热至840℃，保温30分钟，然后正火。
（2）使用洛氏硬度计测量正火后的硬度。
3. 实验三：金相组织观察（1）将45号钢和20号钢试样进行金相制样。
（2）使用金相显微镜观察金相组织。
五、实验结果与分析1. 实验一：45号钢淬火及回火前后硬度测量（1）淬火后的硬度为60HRC，回火后的硬度分别为58HRC、56HRC、54HRC。
（2）随着回火温度的升高，硬度逐渐降低，韧性逐渐提高。
2. 实验二：20号钢正火后硬度测量（1）正火后的硬度为48HRC。
工程实训陶瓷实验报告范文
一、实验目的本次实验旨在通过陶瓷制作工艺的学习和实践，使学生了解陶瓷生产的基本流程，掌握陶瓷原料的选择、制备、成型、烧结等关键技术，提高学生的工程实践能力和创新能力，培养学生的团队协作精神和严谨的科学态度。
二、实验原理陶瓷是一种非金属材料，由粘土、长石、石英等原料经过高温烧结而成。
陶瓷具有优良的机械性能、化学稳定性和热稳定性，广泛应用于日常生活、工业生产和国防科技等领域。
陶瓷的制作过程主要包括以下几个步骤：1. 原料选择：根据产品的性能要求，选择合适的原料，如粘土、长石、石英等。
2. 原料制备：将原料进行破碎、磨粉、筛选等处理，制成一定粒度的陶瓷粉体。
3. 成型：将陶瓷粉体通过压制、注浆、浇注等方法制成坯体。
4. 干燥：将坯体进行干燥处理，去除坯体中的水分。
5. 烧结：将干燥后的坯体进行高温烧结，使坯体中的原料发生化学反应，形成致密的陶瓷制品。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：陶瓷球磨机、真空干燥箱、高温炉、压制成型机、注浆机、模具等。
2. 实验材料：粘土、长石、石英、釉料、颜料等。
四、实验步骤1. 原料选择：根据实验要求，选择合适的原料，如粘土、长石、石英等。
2. 原料制备：将原料进行破碎、磨粉、筛选等处理，制成一定粒度的陶瓷粉体。
3. 成型：a. 压制成型：将陶瓷粉体加入适量的水，搅拌均匀后，通过压制成型机将粉体压制成坯体。
b. 注浆成型：将陶瓷粉体加入适量的水，搅拌均匀后，通过注浆机将粉体注入模具中，制成坯体。
4. 干燥：将成型后的坯体进行干燥处理，去除坯体中的水分。
5. 烧结：将干燥后的坯体进行高温烧结，使坯体中的原料发生化学反应，形成致密的陶瓷制品。
五、实验结果与分析1. 原料选择：本次实验选择了粘土、长石、石英等原料，通过实验分析，这些原料具有良好的烧结性能和机械性能。
2. 原料制备：通过球磨机对原料进行磨粉处理，制得的陶瓷粉体粒度均匀，有利于成型和烧结。
3. 成型：压制成型法制得的坯体尺寸精度较高，表面光滑；注浆成型法制得的坯体表面粗糙，但尺寸精度较低。
基础工业工程实训实验报告
一、实验目的本次实训旨在通过实际操作和案例分析，使学生掌握基础工业工程的基本原理和方法，提高学生对工业工程的认识，培养其解决实际问题的能力。
二、实验内容1. 实验一：流水线平衡实验（1）实验目的：掌握流水线平衡的基本原理和方法，提高流水线生产效率。
（2）实验内容：设计一条简单的流水线，确定生产节拍，进行平衡计算，调整作业顺序，实现流水线平衡。
（3）实验步骤：① 确定流水线组成：将实验小组分成若干组，每组负责设计一条流水线；② 确定生产节拍：根据实验要求，确定每道工序的生产节拍；③ 平衡计算：根据流水线组成和生产节拍，计算各工序的作业时间，分析是否存在瓶颈；④ 调整作业顺序：根据平衡结果，调整作业顺序，实现流水线平衡；⑤ 评价平衡效果：比较平衡前后流水线的生产效率，分析实验效果。
2. 实验二：人机操作分析实验（1）实验目的：掌握人机操作分析的基本原理和方法，提高人机系统设计水平。
（2）实验内容：分析一个实际生产场景，对人机操作进行分析，提出改进建议。
（3）实验步骤：① 选择分析对象：选择一个实际生产场景，如生产线、办公自动化等；② 观察分析：观察分析对象的人机操作过程，记录操作步骤、操作频率、操作强度等；③ 分析问题：分析操作过程中存在的问题，如操作不合理、操作效率低等；④ 提出改进建议：根据分析结果，提出改进建议，如优化操作步骤、改进操作设备等；⑤ 评价改进效果：对比改进前后的人机系统性能，分析改进效果。
3. 实验三：设施布局优化实验（1）实验目的：掌握设施布局优化的基本原理和方法，提高生产空间利用率。
（2）实验内容：对一个实际生产车间进行布局优化，提高生产效率。
（3）实验步骤：① 收集数据：收集生产车间的基本信息，如设备数量、设备规格、生产流程等；②分析问题：分析生产车间布局存在的问题，如设备摆放不合理、通道拥堵等；③ 设计布局方案：根据分析结果，设计新的生产车间布局方案；④ 评价布局效果：对比新旧布局方案，分析布局效果。
工程实训实验报告数铣
一、实验目的1. 熟悉数控铣床的基本操作方法和加工工艺；2. 掌握数控编程的基本知识和技能；3. 培养实际操作能力和创新意识；4. 提高工程实践能力。
二、实验内容1. 数控铣床的基本操作2. 数控编程的基本知识3. 数控铣削加工工艺4. 数控铣削实验三、实验过程1. 数控铣床的基本操作（1）数控铣床的组成及功能数控铣床是一种自动化程度较高的加工设备，主要由数控系统、伺服驱动系统、主轴箱、工作台、刀具等组成。
数控系统负责控制机床的运动，实现对工件加工过程的自动控制。
（2）数控铣床的基本操作步骤1）开机：打开数控铣床电源，检查机床各部件是否正常；2）装夹工件：将工件放置在工作台上，调整夹具，使工件固定；3）装夹刀具：根据加工要求选择合适的刀具，装夹在主轴上；4）设置参数：在数控系统中设置加工参数，如刀具参数、加工路线等；5）运行程序：输入或调用加工程序，开始加工；6）观察加工过程：在加工过程中，观察工件加工情况，确保加工质量；7）关机：加工完成后，关闭数控铣床电源。
2. 数控编程的基本知识（1）数控编程的基本概念数控编程是指根据工件加工要求和机床性能，编写控制机床运动的程序。
数控编程主要包括零件编程、刀具路径编程、机床控制编程等。
（2）数控编程的基本步骤1）分析零件图纸：了解零件加工要求，确定加工方法；2）编写零件编程：根据加工要求，编写零件编程；3）编写刀具路径编程：根据零件编程，编写刀具路径编程；4）编写机床控制编程：根据刀具路径编程，编写机床控制编程；5）调试程序：在数控系统中调试程序，确保程序正确无误。
3. 数控铣削加工工艺（1）数控铣削加工工艺流程1）工件准备：根据零件图纸，准备加工用的原材料；2）装夹工件：将工件放置在工作台上，调整夹具，使工件固定；3）装夹刀具：根据加工要求选择合适的刀具，装夹在主轴上；4）设置参数：在数控系统中设置加工参数，如刀具参数、加工路线等；5）运行程序：输入或调用加工程序，开始加工；6）观察加工过程：在加工过程中，观察工件加工情况，确保加工质量；7）检查工件：加工完成后，检查工件尺寸和形状是否符合要求。
工程造价专业实训报告5篇
【导语】实训报告是指包含实训⽬的，实训环境，实训原理，实训过程，实训结果，实训总结等⽅⾯内容的书⾯汇报材料，类似于理科课程的实验报告。
实训报告主要⽤于加深学员对知识和技能的理解和认识。
以下是为⼤家整理的⼯程造价专业实训报告5篇，希望对您有所帮助。
【篇⼀】⼯程造价专业实训报告 ⼀、实习⽬的 ⼯程造价专业是⼀门交叉性学科专业。
为了更好地与⼯程实践相结合，以理论联系实际；加深对已学专业知识的认识与理解以及实践技能的培养；同时为了后续主⼲专业课的学习和对⼯程相关知识的了解。
社会实践必须与⼯程实践紧密结合在⼀起。
在实践过程中，将所学的专业知识和⼯程实际问题结合起来，检验并提⾼实践动⼿能⼒和技能⽔平，加深对所学专业的理解和认识，增强综合运⽤专业知识的能⼒，为后⾯其他专业课的学习打下基础。
看会图纸下⼯地。
学习⼿算⼯程造价。
学习⽤⼴联达软件算⼯程造价。
该专业要培养既懂⼯程技术⼜懂经济管理的综合型⼈才。
⽽⼯程技术就是⼯业与民⽤建筑。
学⽣在学习专业以前必须对本专业有较全⾯的了解。
因此本次实习主要是使学⽣了解施⼯现场。
建筑⼯地主要⽣产活动内容、程序。
了解建筑企业管理具体内容。
通过认识实习可以使学⽣接触⽣产，了解企业。
提⾼学⽣以后学习专业课的主动性及⾃觉性。
⼆、实习内容 选择典型⼯程，通过实习使学⽣对建筑企业施⼯与管理等主要内容有深⼊了解。
它具体应包括以下内容： 1.参观典型⼯程，了解基本构造、作⽤及组织 2.参观并了解 三、实习收获 I.玻璃幕墙 幕墙⼯程按帷幕饰⾯材料区分，有玻璃幕墙、⾦属幕墙和⽯材幕墙等。
其中玻璃幕墙按其结构形式及⽴⾯外观情况，可分为⾦属框架式玻璃幕墙、玻璃肋胶接式全玻璃幕墙、点式连接玻璃幕墙；⼜可细分为⾦属明框式玻璃幕墙、隐框式或半隐框式玻璃幕墙、后置式玻璃肋胶接全玻璃结构幕墙、骑缝式或平齐式玻璃肋胶接全玻璃幕墙结构幕墙、接驳式点连接全玻璃幕墙、张⼒索杆结构点⽀式玻璃幕墙。
其中⾦属框架式玻璃幕墙⼯程按其构件加⼯和组装⽅式，⼜分为元件式（镶嵌槽式、断热型、隐窗型、隐框式）幕墙和单元式玻璃幕墙等。
华东理工大学工程实训实验报告
华东理工大学工程实训实验报告两周的工程训练实习已经结束，虽然在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为总的来说这次两周的实习活动是有趣的，并且它必将影响我今后的学习工作。
我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会，在短短的时间内那么完整的体验到当今工业界普遍所应用的方法。
工程训练实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多知识。
本次的实习主要包括工程认识、钳工、车削、铣削、磨削、数控加工、焊接、管工这几个方面。
1.工程认识：为了能让我们更好地认识及了解什么是金工，老师还特地给我们播放了录像，让我们能有一个直观的了解。
之后，还告诫我们在实习时要必须注意安全。
2.钳工：钳工可以说是这么多种类的实习当中最累的，最考验一个人耐心的，在这次实习当中学到的真多。
在操作之前老师先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。
钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。
我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
石油工程实训实验报告
一、实验目的本次石油工程实训实验旨在让学生深入了解石油工程的基本原理和操作流程，提高学生的实际操作技能，培养学生在石油工程领域中的实践能力。
通过本次实验，使学生掌握以下知识和技能：1. 了解石油工程的基本概念和流程；2. 掌握石油钻井、测井、采油等基本操作；3. 熟悉石油工程常用设备的使用方法；4. 提高学生在石油工程领域的综合素质。
二、实验内容1. 实验一：石油钻井工艺（1）实验目的：掌握石油钻井的基本原理和操作流程。
（2）实验内容：1）钻井液制备及性能测试；2）钻井参数调整及优化；3）钻井设备操作及维护；4）钻井事故预防及处理。
2. 实验二：测井技术（1）实验目的：掌握测井技术的基本原理和操作流程。
（2）实验内容：1）测井原理及方法；2）测井曲线解释；3）测井数据处理；4）测井设备操作及维护。
3. 实验三：采油技术（1）实验目的：掌握采油技术的基本原理和操作流程。
（2）实验内容：1）油井产能测试；2）注水工艺及设备操作；3）采油设备维护及保养；4）采油事故预防及处理。
三、实验步骤1. 实验一：石油钻井工艺（1）准备实验材料：钻井液、钻井设备、钻井工具等。
（2）按照实验要求，制备钻井液，并进行性能测试。
（3）根据钻井参数调整要求，进行钻井参数优化。
（4）操作钻井设备，进行钻井实验。
（5）记录实验数据，分析实验结果。
2. 实验二：测井技术（1）准备实验材料：测井仪器、测井曲线、数据处理软件等。
（2）按照实验要求，进行测井曲线解释。
（3）使用数据处理软件，对测井数据进行处理。
（4）操作测井仪器，进行测井实验。
（5）记录实验数据，分析实验结果。
3. 实验三：采油技术（1）准备实验材料：采油设备、采油工具、采油数据等。
（2）按照实验要求，进行油井产能测试。
（3）操作注水设备，进行注水实验。
（4）维护及保养采油设备。
（5）记录实验数据，分析实验结果。
四、实验结果与分析1. 实验一：石油钻井工艺实验结果表明，通过优化钻井参数和操作钻井设备，可以有效地提高钻井效率，降低钻井成本。
工程训练实训报告答案
工程训练实训报告答案一、实验目的通过参加本次工程训练实训，掌握工程设计和实现的基本技能，理解工程实践的过程和精神，培养工程实践的能力和素养，为将来的工程实践打下坚实的基础。
二、实验原理本次工程训练实训是一项综合性的实训，涉及到多个学科的知识，包括工程制图、工程设计、工程安装、工程调试等内容。
在实践中，我们需要深入了解和掌握每个学科的理论知识和实际应用技能，才能成功完成实训任务。
三、实验步骤1. 设计工程方案首先，我们需要根据任务要求制定合理的工程方案。
这包括选择适合的工程设计方案和选择合适的工程实施方案。
在此基础上，我们需要编制出详细的工程计划和时间表。
2. 现场勘查和测量在制定好工程方案后，我们需要进行现场勘查和测量工作。
这包括对工程现场的地形、地貌、水文、气象等自然环境进行研究，以及对现场建筑物和设备进行测量和绘制，以便后续的工程设计和实施。
3. 工程设计在完成现场勘查和测量工作后，我们可以开始进行工程设计。
这包括建筑设计、设备选型、工程实现方案等。
在设计过程中，我们需要充分考虑工程实施的可行性和经济性，确保工程的顺利实施和高效运营。
4. 工程实施在完成工程设计后，我们可以开始进行工程实施工作。
这包括工程材料准备、设备安装、工程调试等。
在实施过程中，我们需要严格按照工程计划和时间表进行，确保工程实施顺利。
5. 工程验收在完成工程实施后，我们需要进行工程验收工作，确保工程符合规范和技术标准，达到预期的设计效果和经济效益。
四、实验成果通过本次工程训练实训，我们掌握了工程设计和实现的基本技能，了解了工程实践的过程和精神，培养了工程实践的能力和素养，为将来的工程实践打下坚实的基础。
同时，我们在实践中还发现了一些不足和问题，这将会促进我们在今后的学习和工作中更加努力，不断提高工程实践的水平和质量。
工程施工实训报告
工程施工实训报告第一章实训背景本次实训是在XX大学土木工程实验室进行的，主要内容是关于混凝土搅拌站的施工操作。
混凝土搅拌站是现代化生产混凝土的重要设备，能够提高混凝土生产的效率和质量。
通过本次实训，我将学习到混凝土搅拌站的操作方法，了解混凝土生产的流程，提高自己的实际操作能力。
第二章实训目的1.了解混凝土搅拌站的组成和工作原理；2.掌握混凝土搅拌站的操作方法；3.熟练掌握混凝土搅拌站的日常维护和保养方法；4.提高施工现场的操作能力和安全意识。
第三章实训内容1.混凝土搅拌站的组成和工作原理混凝土搅拌站主要由料仓、搅拌机、控制室和其他辅助设备组成。
在混凝土搅拌过程中，水泥、骨料、水和掺合料混合在一起，在搅拌机的作用下形成混凝土。
混凝土搅拌站通过输送带将原材料输送到搅拌机中，经过一定时间的搅拌后，混凝土就可以生产出来。
2.混凝土搅拌站的操作方法首先，要开启混凝土搅拌站的电源，并按照操作流程依次启动所有设备。
然后，根据需要对混凝土的配料比例进行调整，在搅拌过程中，要注意控制入料速度和搅拌时间，确保混凝土的质量和稳定性。
操作过程中要随时注意设备的运行状态，及时处理出现的故障。
3.混凝土搅拌站的日常维护和保养方法混凝土搅拌站是一个长期运行的设备，需要定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行。
主要包括清洁设备、润滑部件、更换易损件等工作，遇到故障要及时修理。
第四章实训过程1.实训地点：XX大学土木工程实验室2.实训时间：XXXX年XX月XX日3.实训人员：XXX（实训师）、XXX（我）4.实训内容：操作混凝土搅拌站，学习搅拌混凝土的流程和方法在实训过程中，我首先观察了混凝土搅拌站的组成和工作原理，了解了设备的结构和工作过程。
然后，我跟随实训师学习了混凝土搅拌站的操作方法，掌握了如何合理调整混凝土的配料比例、控制搅拌时间和监控设备运行状态。
在实际操作中，我逐步熟练掌握了操作流程，并且在实训师的指导下成功生产了符合要求的混凝土。
工程实训焊接电阻实验报告
一、实验目的1. 理解焊接电阻的基本原理和方法。
2. 掌握焊接电阻的操作技能和注意事项。
3. 通过实际操作，提高焊接质量，培养实际工程能力。
二、实验原理焊接电阻是一种将电阻丝焊接在电路板上的技术，通过焊接，电阻丝与电路板形成一个良好的电气连接。
焊接电阻的原理是利用焊料在高温下熔化，将电阻丝与电路板表面相互熔接，形成可靠的电气连接。
三、实验器材1. 电阻丝：选择合适的电阻丝，如镍铬合金丝。
2. 焊接工具：烙铁、助焊剂、剪线钳、镊子等。
3. 电路板：选择合适的电路板，如酚醛纸质电路板。
4. 电源：直流电源，输出电压与电路板要求相符。
5. 测量工具：万用表、示波器等。
四、实验步骤1. 准备工作：将电阻丝剪成合适的长度，清理电路板焊接区域，涂抹适量的助焊剂。
2. 焊接电阻丝：（1）将烙铁预热至合适温度，一般为300℃左右。
（2）用镊子夹住电阻丝，将电阻丝一端靠近电路板焊接区域。
（3）用烙铁加热电阻丝和电路板焊接区域，待焊料熔化后，将电阻丝的另一端与电路板焊接区域接触。
（4）保持烙铁在焊接区域加热一段时间，确保焊接牢固。
（5）移开烙铁，待焊料冷却凝固。
3. 检查焊接质量：（1）用万用表测量焊接电阻的阻值，与设计值进行比较。
（2）观察焊接区域，确保焊点饱满、无虚焊、无焊料溢出。
4. 重复以上步骤，完成所有电阻的焊接。
五、实验结果与分析1. 焊接质量分析：通过实验，我们了解到焊接电阻的关键在于焊接温度、焊接时间、焊料选择等因素。
合适的焊接温度和焊接时间能够保证焊点饱满、无虚焊，而合适的焊料能够提高焊接的可靠性。
2. 实验数据：本次实验焊接了10个电阻，其中9个焊接质量合格，1个焊接质量不合格。
不合格的电阻主要是因为焊接温度过高，导致焊点出现虚焊现象。
六、实验总结1. 通过本次实验，我们掌握了焊接电阻的基本原理和方法，提高了焊接技能。
2. 实验过程中，我们了解到焊接温度、焊接时间、焊料选择等因素对焊接质量的影响，为今后的实际工程应用提供了参考。
混凝土工程实训实验报告
一、实验目的1. 理解混凝土的基本组成材料及作用；2. 掌握混凝土配合比设计的原理和方法；3. 熟悉混凝土拌合物性能的测定方法；4. 提高实际操作能力，为以后从事混凝土工程打下基础。
二、实验原理混凝土是由水泥、砂、石子、水等基本组成材料按一定比例配合、搅拌而成的一种人造石材。
混凝土配合比设计是根据工程要求，通过理论计算和实验验证，确定水泥、砂、石子、水等材料的用量，以达到预期的强度、和易性等性能。
三、实验内容1. 混凝土配合比设计（1）根据工程要求，确定混凝土的强度等级、坍落度等性能指标；（2）查阅相关资料，了解水泥、砂、石子、水等材料的性能；（3）根据理论计算和实验验证，确定混凝土配合比；（4）按照配合比进行混凝土拌合，测定拌合物性能。
2. 混凝土拌合物性能测定（1）坍落度试验：测定混凝土拌合物的流动性；（2）维勃稠度试验：测定混凝土拌合物的稠度；（3）混凝土立方体抗压强度试验：测定混凝土拌合物的强度。
四、实验步骤1. 混凝土配合比设计（1）根据工程要求，确定混凝土的强度等级为C30，坍落度为10～15cm；（2）查阅相关资料，了解水泥、砂、石子、水的性能；（3）按照理论计算公式，确定混凝土配合比；（4）按照配合比进行混凝土拌合，测定拌合物性能。
2. 混凝土拌合物性能测定（1）坍落度试验：将混凝土拌合物装入坍落度筒，按实验规定进行操作，测定坍落度；（2）维勃稠度试验：将混凝土拌合物装入维勃稠度仪，按实验规定进行操作，测定维勃稠度；（3）混凝土立方体抗压强度试验：将混凝土拌合物制成标准立方体试件，按规定养护，测定抗压强度。
五、实验结果与分析1. 混凝土配合比设计根据实验结果，确定混凝土配合比为：水泥：砂：石子：水 = 1：1.5：3：0.5。
2. 混凝土拌合物性能测定（1）坍落度试验：坍落度为12cm，符合设计要求；（2）维勃稠度试验：维勃稠度为20s，符合设计要求；（3）混凝土立方体抗压强度试验：养护28天后，抗压强度为32.5MPa，符合设计要求。
土木工程实训实验报告
土木工程实训实验报告（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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工程实训报告b
工程实训报告b
标题：工程实训报告B
一、实训概况
我在实训中选择了电子信息工程专业的设计课程，实践了自己
的设计能力，在实际操作中提高了自己的实践能力和创新精神。
二、实训过程
在实训过程中，我们需要在规定的时间内完成实验任务，将理
论知识运用到实践中。
我需要根据实验项目的设计要求，选取适
合的器件和元器件进行搭配和组合。
在实验操作过程中，我需要
仔细阅读实验指导书和实验安全操作规程，保证实验的顺利进行。
三、实训成果
在实训中，我独立完成了课程要求的全部实验任务，设计了自
己的电子电路图和板子。
通过不断总结和反思，在实践中不断提
升自己的设计和实践能力，达到了预期的学习目标。
四、实训心得
实训让我深深地感受到了实践的重要性，拓展了自己的视野和
思维方式。
在实训中，我也学习到了合作和沟通的重要性，与同
学一起共同完成实验任务，相互协作，相互学习。
五、实训建议
在实训过程中，我认为需要注意实践安全，遵守实验操作规程，保证实验的顺利进行。
此外，还需要提前做好实验准备，充分理
解实验内容，做好思考和设计，保证实验质量的同时提高自己的
实践能力。
六、结语
通过本次实训，我深刻认识到了知识和实践的紧密联系，加深
了对专业知识的学习和理解，为以后的学习和工作打下了良好的
基础。
我相信，在不断的实践和学习中，我一定能够不断地突破
自己，创造更好的成绩。
工程训练实训实验报告书
一、实验背景随着科技的不断进步和社会对工程技术人才需求的日益增长，工程训练实训作为培养大学生实践能力和创新精神的重要环节，越来越受到重视。
本实验报告旨在记录和分析在工程训练实训过程中的实践经历，总结所学知识和技能，并探讨如何将理论知识与实践操作相结合。
二、实验目的1. 熟悉工程训练的基本流程和操作规范。
2. 掌握常用工程工具和仪器的使用方法。
3. 培养动手能力和团队合作精神。
4. 提高解决实际问题的能力。
三、实验内容本次工程训练实训主要包括以下内容：1. 钳工实训：包括划线、锯割、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹等基本操作。
2. 车工实训：学习车床的基本操作，掌握车削、镗孔、钻孔等技能。
3. 焊工实训：学习焊接的基本原理和操作技巧，进行焊接练习。
4. 金工实训：了解金属材料的性质和加工方法，进行金属材料的切割、加工和装配。
四、实验过程1. 钳工实训：- 学习划线工具的使用方法，掌握划线的技巧。
- 熟悉锯割、锉削、钻孔等基本操作，并进行实践练习。
- 学习攻螺纹和套螺纹的方法，进行实际操作。
2. 车工实训：- 学习车床的基本操作，掌握车削、镗孔、钻孔等技能。
- 进行实际操作，加工出符合要求的工件。
3. 焊工实训：- 学习焊接的基本原理和操作技巧，进行焊接练习。
- 掌握焊接设备的使用方法，进行焊接操作。
4. 金工实训：- 了解金属材料的性质和加工方法，进行金属材料的切割、加工和装配。
- 学习金属材料的焊接、铆接等技能，进行实际操作。
五、实验结果与分析1. 钳工实训：- 成功完成了划线、锯割、锉削、钻孔、攻螺纹和套螺纹等基本操作。
- 提高了动手能力和操作技巧。
2. 车工实训：- 掌握了车床的基本操作，能够进行车削、镗孔、钻孔等操作。
- 加工出的工件符合要求。
3. 焊工实训：- 掌握了焊接的基本原理和操作技巧，能够进行焊接操作。
- 焊接出的工件质量良好。
4. 金工实训：- 了解金属材料的性质和加工方法，掌握了金属材料的切割、加工和装配技能。
工程实训热处理实验报告
一、实验目的1. 了解热处理的基本原理和工艺方法。
2. 掌握热处理设备的使用方法及操作规范。
3. 通过实验，观察和分析不同热处理工艺对金属材料性能的影响。
4. 培养学生独立分析和解决问题的能力。
二、实验原理热处理是将金属材料加热到一定温度，保持一段时间，然后以适当的速度冷却，使其内部组织结构发生变化，从而改变其性能的一种金属加工方法。
热处理工艺主要包括退火、正火、淬火和回火。
1. 退火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间后，以缓慢的速度冷却。
退火的目的在于消除金属内部的应力，改善金属的力学性能和工艺性能。
2. 正火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间后，在空气中冷却。
正火的目的在于提高金属的硬度和强度，降低其韧性。
3. 淬火：将金属材料加热到一定温度，保温一段时间后，迅速冷却。
淬火的目的在于提高金属的硬度和耐磨性。
4. 回火：将淬火后的金属材料加热到一定温度，保温一段时间后，以适当的速度冷却。
回火的目的在于降低金属的硬度和脆性，提高其韧性和塑性。
三、实验仪器与材料1. 实验仪器：箱式电阻炉、高温计、硬度计、金相显微镜、切割机、抛光机、侵蚀剂等。
2. 实验材料：45号钢、T8钢、T10钢等。
四、实验过程1. 实验一：45号钢退火（1）将45号钢试样加热到800℃，保温1小时。
（2）将试样从炉中取出，放入水中冷却。
（3）将退火后的试样进行硬度测试和金相观察。
2. 实验二：T8钢正火（1）将T8钢试样加热到860℃，保温1小时。
（2）将试样从炉中取出，在空气中冷却。
（3）将正火后的试样进行硬度测试和金相观察。
3. 实验三：T10钢淬火（1）将T10钢试样加热到770℃，保温1小时。
（2）将试样从炉中取出，迅速浸入水中冷却。
（3）将淬火后的试样进行硬度测试和金相观察。
4. 实验四：T10钢回火（1）将淬火后的T10钢试样加热到150℃，保温1小时。
（2）将试样从炉中取出，在空气中冷却。
（3）将回火后的试样进行硬度测试和金相观察。
工程实训电子工具实验报告
一、实验目的1. 了解电子工具的基本原理和使用方法。
2. 掌握电子工具在实际工程中的应用技巧。
3. 提高动手能力和解决问题的能力。
二、实验背景随着科技的不断发展，电子工具在工程领域的应用越来越广泛。
为了让学生更好地适应未来的工作需求，我校特开设了工程实训电子工具实验课程。
通过本实验，使学生掌握电子工具的使用方法，提高工程实践能力。
三、实验内容1. 实验仪器与设备（1）示波器：用于观察信号波形、测量电压、电流等。
（2）万用表：用于测量电压、电流、电阻等。
（3）信号发生器：用于产生不同频率、幅度、形状的信号。
（4）电源：提供稳定的电压、电流。
（5）实验板：用于搭建电路，进行实验。
2. 实验步骤（1）熟悉仪器设备：了解各仪器的功能、操作方法及注意事项。
（2）搭建电路：根据实验要求，利用实验板搭建相应的电路。
（3）测试电路：使用示波器、万用表等仪器，测试电路的性能参数。
（4）分析结果：对测试结果进行分析，找出问题并解决。
四、实验过程1. 熟悉仪器设备实验开始前，我们首先对示波器、万用表、信号发生器等仪器进行了详细的了解，掌握了它们的基本操作方法和注意事项。
2. 搭建电路根据实验要求，我们搭建了一个简单的交流信号发生器电路。
电路主要由晶体管、电阻、电容等元件组成。
3. 测试电路使用示波器观察信号波形，发现波形符合实验要求。
然后使用万用表测量电路的电压、电流等参数，确保电路正常工作。
4. 分析结果通过对电路的测试，我们了解到晶体管在不同工作状态下的性能特点。
同时，我们还分析了电路中各个元件的作用，以及它们对电路性能的影响。
五、实验总结1. 通过本次实验，我们掌握了电子工具的基本操作方法和注意事项。
2. 学会了搭建简单电路，并能够对电路进行测试和分析。
3. 提高了动手能力和解决问题的能力。
4. 对电子工具在工程领域的应用有了更深入的了解。
六、实验心得1. 实践是检验真理的唯一标准。
通过本次实验，我们深刻体会到理论知识在实际应用中的重要性。
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攀枝花学院学生工程实训实验报告题目：1mm冷轧薄板窄带钢工程实训学生姓名：杜超国学号：201111102011所在院(系)：材料工程学院专业：材料成型与控制工程班级：材料成型与控制工程压力加工班指导教师：张利民职称：讲师同组人：李俊飞、林伟、雷勤遥、胡正平、陈涛、朱凯强2014年12月20 日攀枝花学院教务处制前言冷轧带钢和薄板一般厚度为0.1～3mm,宽度为100～2000mm；均以热轧带钢或钢板为原料，在常温下经冷轧机轧制成材。
冷轧带钢和薄板具有表面光洁、平整、尺寸精度高和机械性能好等优点，产品大多成卷，并且有很大一部分经加工成涂层钢板出厂。
成卷冷轧薄板生产效率高，使用方便,有利于后续加工。
因此应用广泛,已逐渐取代同样厚度的热叠轧薄板。
只有少量的特殊用途的冷轧合金钢板采取单片轧制。
冷轧带钢和薄板的产量在工业发达国家已占钢材总产量的30%左右。
钢种除普通碳钢外，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢等。
1.实验目的1.1通过本次实验——冷轧板带钢，对钢板的影响因素，通过一定的调节方法，控制影响板形的的因素，从而生产符合产品要求的冷轧板带钢。
1.2通过本次综合设计实验，把自己所学的各种专业知识进行了一次大的检验，加深了对专业本质的认识和轧钢生产基本的设计方法，培养了一定的独立设计经验，能为以后的生产工作中打下很好的基础。
1.3对实验进行设计的过程，培养了一定的查阅资料，整理数据，分析问题的能力，并且提高了计算机的应用的水平。
1.4通过这次实训能够对团队合作能力进行培养，更早的适应团队合作的工作模式，从而为即将到来的工作打好基础。
2.实验原理板带钢冷轧是由热轧板带钢采用冷轧方式生产出的具有较高性能和优良品质的板带产品。
冷轧与热轧的区别在于变形前材料有无加热，因而，冷轧的变形温度远低于再结晶温度。
带钢轧制的主要特点是需要很大的机械能，主要用于变形和克服轧辊和带钢表面间的摩擦。
对于成品的外观特性和性能来说，冷轧时表面的变化过程与内部的变化同样重要。
在这次试验中，我们通过压下螺丝转动一周等于压下一个螺距的距离，从而推算出每个道次在压下量确定时，压下螺丝应该转动的周长。
通过胶布在压下螺丝上的标记应该转动的长度来转动压下螺丝，从而实现对辊缝的调节。
3.实验设备及原料游标卡尺、剪刀、胶布、千分尺、四辊可逆式轧机以及原料为4.0×150×1000mm的窄带钢薄板。
f250×300四辊可逆式轧机原料为4×150×1000mm的薄板带钢4. 板带钢轧制工艺设计板带钢轧制制度主要包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度及辊型制度等。
压下制度必然影响到速度制度、温度制度和张力制度，而压下制度与张力制度决定着板带轧制时的辊缝大小和形状。
板带钢轧制制度的确定要求达到优质、高产、低消耗的目的。
因此，合理地轧制规程设计应该满足下列原则和要求：1）在设备能力允许的条件下尽量提高产量；2）在保证操作稳定方便的条件下提高质量；3）应保证板带材组织性能和表面质量。
4.1轧制规程设计及轧制压力，轧制总压力的计算冷轧轧制规程包括原料选择、各道次压下量分配、速度制度的制定、温度制度、张力制度以及辊型制度的制定，但由于实验室条件限定，对速度、温度、张力以及辊型无法具体精确控制。
本次轧制规程的原料选择为mm1000⨯⨯的薄板带钢。
轧辊为四辊可逆1505.3式轧机。
通过本次轧制我们将把原料轧到0.900mm厚。
本次轧制规程的制定主要对压下量的分配做了详细计算。
本实验轧机应首先去辊跳。
由于实验条件限制，我们对一些实验数据进行了简化处理，如不考虑轧辊的弹性压扁等。
冷轧带钢的压下量分配应遵循先小后大再小的原则，主要是先塑性较好，后由于加工硬化塑性降低。
我们以第一道次为例做出详细计算第一道次取压下量错误!未找到引用源。
；冷轧的总压下率为错误!未找到引用源。
;平均总压下率错误!未找到引用源。
;图一Q235低碳钢加工硬化曲线查Q235的加工硬化曲线可以得到错误!未找到引用源。
时的错误!未找到引用源。
；错误!未找到引用源。
；计算查函数值错误!未找到引用源。
；可得到错误!未找到引用源。
故错误!未找到引用源。
；后面道次的计算和第一道次类似，其结果如表1所示表1 轧制规程错误!未找到引用源。
续表1错误!未找到引用源。
4.2速度制度的制定速度制度的合理性在于保证轧制温度和获得最短的轧制节奏。
钢板及带钢轧机按其作业制度的不同共有三种速度制度：转向转速不变的定速轧制（如三辊劳特轧机），可调速的可逆式轧制（如中厚板轧机、半连轧中的粗轧机等），固定转向可调速轧制（如连轧机等）。
在我们这次试验中，我们试验用的轧机为f250×300可逆式轧机进行轧制，可逆式轧机的轧制速度图有梯形速度图和三角形速度图。
我们在这次试验中的轧制速度选择了梯形速度图来进行每道次的轧制，如图一所示的是每一道次的速度图0～t1 时间内，转速从0增至n1，为空载加速阶段；t1~t2 时间内，转速由n1 增至n2（为轧件咬入速度），为负载加速阶段；t2~t3 时间内，转速保持n2恒速，为高速轧制阶段；t3~t4 时间内，转速从n2 降至n3（为轧件的抛出速度），为负载减速阶段；t4~t5 时间内，转速从n3 降至零，为空载减速阶段,在t1~t4这段时间为纯轧制时间。
之后开始进行下一道次的轧制。
图二轧制速度图由于本次试验条件有限，所以对于速度的控制不能达到理想的要求只能通过经验人为掌控。
尽可能的使轧制能够稳定的进行。
4.3温度制度的制定温度制度是指轧件的加热、轧制、冷却、卷曲等过程中温度确定。
温度制度与变形制度是决定冷轧板带钢的组织及机械性能的重要因素。
冷轧就是在金属再结晶温度下的轧制变形，一般冷轧厂的冷轧温度在低温下，甚至在常温下轧制。
在这次试验中由于轧钢实验室条件的限制，我们无法对板带钢进行加热，所以我们只能选择常温轧制。
4.4张力制度的制定所谓“张力制度”是指选定在冷轧板带生产中的张力。
对于可逆式轧机是来选定轧机前后的张力卷筒间的张力，对于连续式冷轧机是选定各机架间的张力和第一架轧机与开卷机、第末架与卷取机间的平均单位张力。
从理论上讲，单位张力不应超过带钢的屈服极限δs，但是可接近其值。
实践证明，后张力对减少单位压力的效果较前张力更为明显。
较大的后张力可使单位压力降低35％，前张力仅能达20％，因此在可逆式冷轧机上通常采用后张力大于前张力的轧制方法，同时这样还可以减少断带的可能性。
生产中采用的张力按δ=（0.1~0.6）δs选取，范围较宽。
当操作技术水平较高，变形比较均匀并且原料比较理想时，可选高一些的张应力δ值；当带钢较硬，边部不理想或者操作不熟练时，可取δ=（0.2~0.4）δs，一般不超过δ=0.5δs。
但是我们这次轧钢试验受到轧钢实验室硬件的制约，我们无法在轧钢试验中使用张力轧制，所这次试验的张力几乎为零。
5实验步骤调平轧辊，通过调节控制开关，调节压下螺丝的转动量，使压下螺丝处在最初设定的位置，此时轧机轧辊处于水平位置。
摩擦系数f=0.1 工作辊半径r=43.03 坯料尺寸为H×B×L=4.0×150×1000㎜(1)去辊跳：原材料左边厚度 3.952 mm 原材料右边厚度 3.956 mm(2)以设定压下量开始逐道次轧制，其过程数据记录如表2：表2 轧制过程数据记录表3 轧制数据计算道次 d 平均值压下量 压下率%平均总压下率% p/Mpa 总压力P/KN原料 3.955 去辊跳 3.938 0.018 4 6.07 354.511 212.786 1 3.319 0.619 15.7 10.14 385.072 231.130 2 3.133 0.186 5.6 11.29 391.184 234.798 3 2.864 0.270 8.6 12.48 403.409 242.136 4 2.558 0.306 10.7 13.49 409.521 245.805 5 2.231 0.327 12.8 14.97 415.633 249.473 6 1.898 0.333 14.9 17.01 452.307 271.486 7 1.602 0.296 15.6 19.82 476.756 286.161 8 1.327 0.275 17.2 19.67 473.168 245.957 9 1.108 0.22 16.5 16.53 432.630 183.618 100.9310.17716.011.44379.040113.7556实验结果及分析试验数据及计算如表2及表3所示。
与表1相比较不难发现数据上出现了很道次h∆ 1右d 2右d 2右d 右d 1左d 2左d 3左d 左d 右l ∆ 左l ∆ 原料 3.939 3.948 3.976 3.952 3.948 3.953 3.968 3.956 去辊跳 0.4 3.949 3.938 3.949 3.945 3.928 3.926 3.935 3.930 25.02 25.02 1 0.4 3.331 3.331 3.349 3.349 3.299 3.302 3.301 3.301 26.48 25.02 2 0.4 3.129 3.128 3.138 3.132 3.135 3.135 3.131 3.134 27.26 25.02 3 0.4 2.861 2.861 2.871 2.864 2.865 2.864 2.861 2.863 25.02 25.02 4 0.4 2.55 2.554 2.565 2.558 2.559 2.249 2.565 2.558 25.08 25.02 5 0.4 2.232 2.239 2.23 2.234 2.228 2.221 2.234 2.228 25.02 25.02 6 0.4 1.96 1.879 1.907 1.907 1.918 1.892 1.895 1.901 25.40 25.02 7 0.4 1.575 1.596 1.611 1.594 1.611 1.61 1.61 1.610 25.02 25.4 8 0.3 1.625 1.31 1.33 1.322 1.345 1.335 1.315 1.332 18.76 19.76 9 0.2 1.112 1.101 1.105 1.106 1.075 1.105 1.092 1.092 12.5 12.12 100.10.9350.9460.9350.9350.9050.940.920.9227.206.20大出入，即所设定的压下规程和实际的操作并不是十分的吻合。
如我们所设定的原料厚度是3.5mm但是实际的是4.0mm；具体的每一道次的压下量的分配与设计不一致等。