第4章 综合生产计划三大

中期计划(战术)
有效利用现有资源
中层管理者
短期计划(作业)
适当配置资源、能力
基层管理者
3—5年 高度综合
高 司
1年左右 概
中 工 厂 季、月
1年以内 详细、具体
低 车间 、班组
略
周、日、班
决策变量
产品线、企业规模、 设施选择、供应渠道
生产速率、库存水平 工作时间、外协量
生产品种、数量、质 量、顺序、单位
总和
400 期初库存 22 每月工作天数 7040 可用生产时间 (工作天数×8小时/天×40人) 1408 实际生产量 （可用生产时间÷5小时/件） 1800 需求预测量（根据表） 8 期末库存 （期初库存+实际产量-需求预测 测量） 缺货损失（缺货件数×$5） $0 安全库存（根据表） 450 （正数）多余库存 0 （期末库存-期初库存） 库存费用(多余库存×$1.50） $0 正常人工成本（×$4） $28160
综合生产计划需考虑的成本：
基本生产成本 是计划期内生产某一产品的固定与变动成本，包括直接与 间接劳动力成本，正常与加班工资。 与生产率相关的成本 典型成本是雇佣、培训与解雇人员的成本。
库存成本 主要组成部分是库存占用资金的成本。
延期交货成本 包括由延期交货引起的赶工生产成本、失去企业信誉和 销售收入的损失。
招聘费（新增工人数×$200）
解聘人数 解聘费（解聘人数×$250） 正常人工成本（所需生产时 间×$4）
$0 0 $0 $37000
$0 6 $1500 $28500
$0 17 $4250 $20000
$0
$1600 0 5 1250 $0 17000 $2300
$4200 $5800 0 $0 $7000 $34000 $160000
2月
1425
19 3800
3月
1000
21 4200
4月
850
21 4200
5月
1150
22 4400
6月
1725
20 4000
总和
1850
22 4400
$17600 $15200 $16800 $16800 $17600 $16000 $160000
加班策略：加班 1月 2月
8 19 5776 1155 1500 -345
策略4，加班策略：在正常工作时间内用固定人数的工人进行生产，满 足所有预测需求量。加班完成其余生产需求量。该计划中工人人数难以确 定。但其目标是使6月份的期末库存与安全库存尽可能接近。
追逐策略：满足需求量，变动的工人人数 1月
生产需求量（根据表） 所需生产时间 （生产需求量×5小时/件） 每月工作天数 每人每月工时 （工作天数× 8小时/天） 所需人数
345 $10350 375 0
0 $0 275 0
0 $0 225 329
0 $0 275 517
0 $0 400 8
$12210
$0 $0 $494 $776 $12 $1281 $23104 $25536 $25536 $26752 $24320 $15200
最终策略：上表看出，策略3，外包策略成本最小，采用。
材料成本 库存成本 缺货损失 分包边际成本 招聘与培训成本 解聘费用 单位产品加工时间 正常人工成本（每天8小时） 加班人工成本（1.5倍正常人工费用） 100元/件 1.50元/件· 月 5.00元/件· 月 20元/件（分包费用—材料费用） 200元/人 250元/人 5小时/件 4.00元/小时 6.00元/小时
平准策略：变动的库存与缺货 1月 2月
8 19 6080
1216 1500 -276
3月
-276 21 6720
1344 1100 -32
4月
-32 21 6720 1344 900 412
5月
412 22 7040 1408 1100 720
6月
720 20 6400 1280 1600 400
综合生产计划的制定程ห้องสมุดไป่ตู้：
综合生产计划的描述：
描述：在已知计划期内，每一时段t的需求预测量为Ft,以最小化生 产计划期内的成本为目标，确定时段t=1,2,…T的产量P，库存量It, 劳动力水平Wt。 综合生产计划的计划期：6～18个月 综合生产计划的对象：产品群 制定人员：职能部门经理或中层管理人员 主要目的：明确生产率、劳动力人数和当前库存的最优组合 输入（4部分政策）：资源、预测、成本、劳动力变化 输出：劳动力、库存量、生产纲领（作为主生产计划的输入）
（生产时间÷每人每月工时）
2月
1425 7125
19 152 47 0
3月
1000 5000
21 168 30 0
4月
850 4250
21 168 25 0
5月
1150 5750
22 176 33 8
6月
1725 8625
20 160 54 21
总和
1850 9250
22 176 53 0
新增工人数 （假定期初工人数等于1月 份的53人）
$1380 375 0
$160 275 0
$0 225 187
$0 275 445
$0 400 0
$1540
$0 $0 $281 $688 $0 $948 $24320 $26880 $26880 $28160 $15600 $160000
外包策略：分包 1月
生产需求量（根据表）
每月工作天数 可用生产时间 (工作天数×8小时/天×25人) 实际生产量 （可用时间÷5小时/件） 分包件数 （生产需求量-实际产量） 分包成本（分包件数×$20） 正常人工成本（所需生产时间 ×$4） $19400 $13300 $3200 $200 $5400 $18500 $160000 970 665 160 10 270 925 880 760 840 840 880 800
二、定量的数学方法-线性规划法
线性规划法（Linear Programming, LP）是采用线性规 划模型来建立实际问题的数学模型，然后求问题最优解的一 种广泛应用的最优化方法 数学模型：
目标函数：
min Z C j X j
j 1
n ij j
n
约束条件： a X
j 1
b j , i 1,2,..., m
非负限制：
Z：总成本
X j 0, j 1,2,..., n
a、b、c：给定常量
其他定量数学方法有：运输方法、线性决策规划、目 标规划、计算机仿真等。（略讲）
本章作业： P.107 2、3
3月
4月
-276 21 6384 1277 1100 177
5月
-32 21 6384 1277 900 554 412 22 6688 1338 1100 792
6月
720 20 6080 1216 1600 408
总和
期初库存 400 每月工作天数 22 可用生产时间 6688 固定生产量 1338 （可用生产时间÷5小时/件） 需求预测量（根据表） 1800 加班前库存量 -62 （期初库存+固定生产-需求预 测量），近似整数 加班生产件数 62 加班成本（$6/小时） $1860 安全库存 450 （正数）多余库存 0 （加班前库存量-安全库存） 库存费用 $0 正常人工成本 $26752
解：首先按照原始数据计算每月的实际需求和每月月末的库存量 实际需求：Pi=DFi+SIi-BIi 月末库存量：EIi=BIi+Pi-DFi
总生产计划需求量数据：
策略1，追逐策略：改变工人人数——在需求量大时应多雇佣工人，在
需求小时可以裁减工人。 策略2，平准策略：保持工人人数不变，生产需求量为未来6个月的平 均值。固定工人人数用该段时间内平均每天需要工人人数计算。 策略3 ，外包策略：在正常的工作时间内用固定人数的工人进行生产， 以满足最小的生产需求量。即通过库存来调节生产，而维持生产率和工人 数量不变。当需求不足时，由于生产率不变，库存就会积累起来。当需求 过大时，将利用库存来满足需求，库存就会减少。
第四章 综合生产计划APP
Aggregate Production Planning
本章主要内容

基本概念 综合生产计划的计算方法
—试算方法 —数学方法 —仿真方法
第一节 基本概念
综合生产计划与其他模块的关系：
各类计划的不同特点：
长期计划(战略)
计划总任务 制定总目标获取资源
管理层次 计划期 详细程度 不确定性 空间范围 时间单位 公 年 企业高层管理者
综合生产计划的策略：
综合生产计划主要是在需求和供应之间寻求一个平衡点。供大于求、供 小于求都不利于生产。 如何管理？两种策略：对需求进行管理/对供应进行管理 （本章主要介绍的是对供应进行管理的策略）。
综合生产计划的供应管理策略主要有4种：
1、追逐策略：适时改变劳动力水平（不改变工作时间）以适应需求量变 化。通过雇佣或解雇劳动力使产量与订货相一致。 2、变化工作时间（稳定劳动力水平）：通过柔性的工作计划或加减班来 改变工作时间，以适应需求量变化。兼职/加班/息工？ 3、外包：需求量增大时，将超过企业生产能力的那部分外包出去。 4、平准策略：通过变动库存量、压缩订单积压、减少销售，以消化缺货 或剩余产品，保持稳定的劳动力数量与产出率，即保持生产能力的平稳。 1/2/3的三种策略属于需求配合策略（变动供应以满足需求）。
直观试算法实例：
某公司欲制定未来6个月产品组的主生产计划。已知信息如下：
第一阶段的月库存为400件。由于需求预测是有误差的，故建立一个安 全库存以减少缺货的可能性。本例中，安全库存为预测需求量的1/4。
在研究备选生产计划之前，一般将预测需求量转换为生产需求量，生产 需求量包括了安全库存。
已知信息：成本数据
第二节 综合生产计划的计算方法
综合生产计划的制订方法：3种
直观试算法：易于理解和掌握，最常用； 定量的数学方法：线性规划方法、线性决策方法、搜索决策规划、 目标规划方法等； 仿真方法：专家系统、计算机仿真。
一、直观试算法：试算-图表法-局部最优解-单一策略
步骤：1、确定每一时段的需求、安全库存量及期初的库存水平； 2、确定每一时段的正常生产能力； 3、确定加班，转包等生产能力； 4、确定库存策略； 5、计算劳动成本、库存成本、缺货成本、招聘和解聘成本、加 班成本、外包成本等相关成本； 6、初步设定几种可行的方案； 7、计算每个方案的总的成本； 8、寻找总成本最低的方案。