宽厚板生产工艺

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宽厚板的加热、轧制和冷却技术

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２一０取样贯２一扮线装！２一１２冷娇机
图３德国迪林根厚板厂工艺图
本也开始建立了发ｍ优势。之后，一些新工艺技术、控制系统和装备得到了开发与应用，其中宽厚板轧制新技术主要有１高尺寸精度轧制技术。如ｒ）射线测厚仪、立辊轧边机、Ａ液压ＷＣ系统、工作辊移动（Ｓ＋ＷＲ）强力弯辊（Ｂ、ＷＲ）成对交叉辊轧机（Ｃ和连续可Ｐ）变凸度轧机（Ｖ）皮ＣＣ等一术的应用，提高了厚板尺寸控制精度；２平面形状控制伎术。如ＭＳ）Ａ平面形状控制法、狗骨轧制法及ＴＰＦ技术在日芬兰、本、英国、瑞典等宽厚板轧机上得列了应用；３控轧控冷技术。ＴＣ工艺已成为宽厚板）ＭＰ生产的主导工艺，采用此技术生产的钢板已占３％０－０其板坯加热溢度为９０１Ｉ，５％，５一１Ｃ出炉温５０度低于常规轧制，但混差小于３＇。此外，０Ｃ宽厚板生产品种多、用途广、现格大，因而国外宽厚板生产已经普遍由计算机进行设定、控制。
１．ｘ．１５７２４
千叶厚板厂
全箱式炉型
８３０３．ｘ．５
加古川厚ｈ ’ ／ｖ
炉型
９０１１０７１５１
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热矫直、标记轧制批号一卜一一
成检ｗ、扎，板志试打－，品查面尺．标样印一ａｒ品
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一争人工超声波探伤（，供货状态）一１一
最终检查伏面、板形尺寸和标心
－ｉｌ线装置一，－ｔ，

宽厚板轧制工艺

展宽轧制有纵向展宽轧制、横向展宽轧制和角轧展宽轧制三种。横向展宽轧制是目前厚板厂普遍使用的方
式。
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宽厚板轧制工艺
3）精轧（Final Rolling）阶段
精轧轧制的目的
质量控制
轧制延伸
通过板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制等手段生产出板厚精度高、同板差小、平坦度好及具有良好的综合性能的钢板。
控轧轧制（TMR）
控制轧制手段
成份：Nb、V、Ti等碳氮化物生成元素是发挥控制轧制效果的重要元素。加热：采用通过低温加热，初期粒径变小，也是实现细
粒化的方法。
轧制：未再结晶区域的强压下，两相区的轧制是目前控制轧制最有效的手段。
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宽厚板轧制工艺
控轧轧制（TMR）
单机架多块钢轧制工艺
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宽厚板轧制工艺
控轧轧制（TMR）
第三阶段：（γ ＋α ）两相区的轧制（<Ar3）如在两相共存区进一步轧制，
未相变的奥氏体晶粒更加伸长，
在晶粒内形成形变带。另一方面，已经相变完成的铁素体晶粒中因
冷加工会形成位错密度高的亚晶
粒。其结果变成真正的晶粒细化。
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宽厚板轧制工艺
宽厚板轧制工艺
宽厚板轧制工艺
－轧线工艺
制作：胡贤磊
时间：2008年3月
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宽厚板轧制工艺
厚板轧制特点
厚板轧制的特点是尺寸规格繁多、轧制中要求有展宽轧制。
厚板轧制过程一般分为以下三个阶段。
成形轧制、展宽轧制、精轧轧制
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宽厚板轧制工艺

沙钢宽厚板5000工艺技术

沙钢宽厚板工艺技术沈文荣邱松年钱洪建（江苏沙钢集团有限公司）摘要沙钢集团于2006年建成当今中国最现代化宽厚板生产工艺线.采用带工作辊弯辊的Φ1210×5050mm工作辊、带油膜轴承Φ2300×4900mm 支承辊，最大轧制力100MN，最大切断力矩2×4,925kNm，高刚度、液压AGC工作辊弯辊装置轧机及MULPIC 装置满足高强焊接宽厚板高品质和板型要求.亚稳态奥氏体区热机轧制实现晶粒细化，靠中间坯待温时间及未再结晶区γ/α相变较低终轧温度抑制新晶粒成长。

MULPIC装置中加速冷却或直接淬火钢板。

终轧通过MULPIC装置加速冷却使固溶体内保持大量Nb、V、Ti、Mo微合金元素粒子有利γ/α相变、铁素体与贝氏体内沉淀而改善组织性能。

终轧温度低及增加冷却速率有增加沉淀强化和位错密度高强效果。

转变温度取决微合金设计、终轧温度及加速冷却。

精整工序热矫、冷却、切边定尺剪切及冷矫钢板，某些钢板350～400℃间出现剪口应力断裂要堆垛缓冷。

关键词宽厚板轧热机轧制多功能冷却装置相变 UOE板SIS′Wide Heavy Ptate Process TechnologyShen Wenrong Qiu Songnian Qian Hongjian（Shagang Iron ＆ Steel Group ，Suzhou，215625，Jiangsu P.R.C）Abstract In Dec.2006，by S hagang Iron & Steel Group company. Ltd.，SIS，was build latest modernization wide heavy plate operation line. The wide heavy mill is the largest plate mill in China. Main date of the heavy plate mill equipment including Φ1210×5050mm Work roll，Φ2300×4900mm back-up roll, back-up roll oil film bearings and HAGC，10,0000kN maximum rolling force, 2×4925kNm cut-out torque. Work roll bending system ，hydraulic AGC and high elasticity module of mill have to meet plate high quality and shape basic requirement.TMCP, a minimum degree of deformation is carried out in the temperature range of the metal stable austenite, whereby no re-crystallization takes place before the γ/α-transformation, so that the new grain formation is taken over by the transformation reaction. The necessary low finish rolling temperature，require relatively long waiting times before final deformation. For the plate，accelerated cooling or direct hardening velocity controlled by MULPIC equipment.Key W ords heavy plate mill，thermo-mechanical rolling, MULPIC，transformation，UOE1.概况我国目前≤3500mm中板轧机多达30余套，≥3800宽厚板轧机仅宝钢、沙钢、鞍钢、浦钢、舞阳、湘钢及新余7套。

宽厚板生产工艺

一、粗轧主体设备包括四辊可逆粗轧机和附着式的立辊，辅助装置包括高压水除鳞箱、辊道、机架辊、推床等。
高压水除鳞
喷嘴压力：16～18 Mpa 系统压力: 20 Mpa 管数：上、下各2排水量：约440 m3／h
带立辊轧机的四辊可逆式粗轧机：立辊轧机：型式：附着式，上传动位置：四辊粗轧机入口，与四辊粗轧机中心距4100mm 轧辊规格：Φ900／825×400 mm 轧辊开口度：1300～3800 mm
热处理温度及时间，根据具体的钢板的化学成分而确定
取样剪: 钢板厚度：6.0-50mm 钢板温度：最大150ºC 剪切次数：连续 24次/min 启停 18次/min
热矫直机：主体设备包括九辊矫直机钢矫直板：宽度最小1500mm、最大3650mm 厚度最小6mm 最大60mm（100mm）温度最大 450 – 1000 °C 最大开口度：200mm 最大矫直力：24000kN
钢种：
钢质钢号 16MnR 常温压力容器用钢板中温压力容器用钢板 20R 15MnNbR 15CrMoR 14Cr1MoR 16MnDR 低温压力容器用钢板 15MnNiDR 09MnNiDR 20g 锅炉用钢板桥梁用钢板低合金结构钢碳素结构钢模具钢高层建筑结构钢优质碳素结构钢 12Cr1MoVg 16Mng 14MnNbq Q345B、C、D、E Q235B、C、D、E 718、P20 Q345C、D、E—Z15、Z25、 Z35 35、45、50、55 热处理工序正火正火正火正火+回火正火+回火正火正火正火正火正火+回火正火正火正火正火正火+回火正火正火用户有要求时用户有要求时用户有要求时用户有要求时用户有要求时用户有要求时备注用户有要求时用户有要求时

宽厚板工艺流程

宽厚板工艺流程宽厚板工艺流程宽厚板是一种广泛应用于建筑、电力、汽车和机械制造等行业的金属材料。

在其生产过程中，需要经历多个工艺流程来保证产品质量和性能。

首先，原材料准备是宽厚板生产的第一步。

通常使用的原材料包括钢坯和钢带。

这些原材料需要经过检验和筛选，以确保其符合生产标准和要求。

接下来是钢坯预处理。

钢坯通常需要经过切割、破碎和清洗等处理工艺，以去除表面氧化物、气孔和杂质，并为后续的加工做好准备。

然后是热轧工艺。

热轧是宽厚板生产的核心工艺之一。

在这个过程中，钢坯经过预热和热轧机械压制，在高温下经过多次加热和轧制，最终形成所需的宽厚板。

热轧工艺可以改变钢材的结构和性能，提高其机械强度和塑性。

紧接着是冷轧工艺。

冷轧是在宽厚板热轧之后的一个重要工艺。

在这个过程中，宽厚板通过冷轧机进行冷压，以进一步提高板材的表面精度和尺寸稳定性。

冷轧工艺可以提高宽厚板的表面质量，使其适用于更高要求的应用领域。

然后是退火处理。

退火是一种热处理工艺，将宽厚板加热到一定温度并保持一段时间，然后缓慢冷却。

退火可以改变宽厚板的组织结构，提高其机械强度和塑性，并减轻因冷加工导致的内应力和组织不均匀问题。

最后是表面处理工艺。

宽厚板通常需要进行涂层、喷漆或镀锌等表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰性。

这些工艺可以保护宽厚板的表面，延长其使用寿命。

综上所述，宽厚板的工艺流程包括原材料准备、钢坯预处理、热轧、冷轧、退火处理和表面处理等多个环节。

每个工艺环节都有各自的目的和要求，必须严格按照工艺流程进行执行，以保证宽厚板的质量和性能。

只有通过科学合理的工艺流程，才能生产出符合市场需求的高质量宽厚板产品。

莱钢4300mm宽厚板生产线工艺技术特点

莱钢4300mm宽厚板生产线工艺技术特点吕游（山东钢铁集团莱钢宽厚板厂山东莱芜 271104）摘要：介绍莱钢4300mm宽厚板生产线的产品结构、生产工艺技术特点，并对所采用的一些新技术进行了论述。

关键词：宽厚板；产品结构；生产工艺中图分类号：TG3 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0210057－011 概述板的补偿，为了减少角部的容积，端部的锥度是薄的而不是厚的）具体地说它是由平面形状预测模型求出侧边、端部切头形状变化量，并把这个变化量莱钢4300mm宽厚板生产线始建于2008年，设计生产量180万吨/年，时换算成成形轧制最后一道次或横轧最后一道次时的轧制方向上的厚度变化至2009年8月该项目设备安装、冷调热试工作基本结束，进入试生产阶量，按设定的厚度变化量在轧制方向上相应位置进行轧制。

段；目前，生产趋于稳定，主要生产钢种有碳素结构钢、优质碳素结构3.2.2 高精度厚度控制技术。

莱钢4300mm宽厚板生产线轧机辊缝控制钢、低合金结构钢、造船钢板、管线钢板、锅炉钢板、压力容器钢板、工采用电动和液压压下共同调整，厚度精度取决于道次计划设定模型计算精程机械钢板、汽车大梁钢板桥梁钢板以及高层建筑钢板，产品的规格，产度及AGC控制精度。

前者决定了钢板头部厚度精度，后者决定了钢板全长品规格为：厚度5～100mm，宽度1500～4100mm，长度3000～18000mm。

厚度精度，同时在机架出口侧近距离布置γ射线测厚仪，减小AGC监控盲2 工艺流程简述区，提高钢板头尾部厚度精度。

自动厚度控制系统用来克服钢板工艺参数莱钢4300mm宽厚板生产线主要生产工艺流程：连铸坯→加热→预除磷波动对厚差的影响，并对轧机参数的变动给予补偿，常规的厚度自动控制→粗轧→精轧→快速冷却（ACC）→热矫→冷床→切头剪→UST（探伤）→系统只可以利用压下位置闭环控制和轧制力变化补偿的办法进行位置调双边剪→定尺剪→冷喷号→下线堆垛→入库发货。

厚板生产工艺

–
矫直速度是根据钢板的矫直温度、厚度及强度性能等因素确定的，速度范围为0.8～2.0m/sec（通过最大2.5 m/sec），在使用快速冷却设备时，须与快速冷却同步。矫直压下量主要取决于钢板的矫直温度，一般在1.0～5.0mm的范围内选取。
厚度大于80～250mm的钢板从矫直机中空过
–
–
冷却
轧后加速冷却(ACC)
在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加速冷却。根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的某一系统对钢板进行冷却。加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后，由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。

宽厚板厂工艺、质量管理办法

宽厚板厂工艺、质量管理办法1 范围1.1 为使宽厚板厂从事工艺及质量管理的人员能够更好的理解公司现行的有关技术质量管理方面的制度，有效地开展本厂的工艺质量管理工作而制定本办法。

1.2 本办法适用于宽厚板厂全体从事工艺、质量管理工作的人员所从事的工艺、质量管理工作。

2 管理职责2.1 生产技术管理室主任负责工艺、质量的全面管理工作。

2.2 轧钢工艺工程师、热处理工程师负责产品制造方案工艺参数的制定，监督工艺参数的执行。

2.3 质量管理工程师负责产品技术质量要求中原料检验、过程检验、成品检验质量要求的制定。

2.4 板坯库及加热炉作业区、轧钢作业区、精整作业区、热处理作业区作业长负责按照产品制造方案及技术质量要求完成相关产品的生产。

3 管理内容与要求3.1 产品工艺技术要求根据ZL/WKYG107001《技术质量管理制度》的要求，对于宽厚板厂的每一个产品都必须制定与之相对应的产品制造方案及技术质量要求。

3.2 产品制造方案的内容3.2.1 产品材质代码3.2.2 产品执行标准或技术要求3.2.3 产品工艺路线3.2.4 产品加热工艺参数3.2.5 产品轧制工艺参数3.2.6 产品ACC工艺参数3.2.7 产品热矫直工艺参数3.2.8 产品缓冷保温工艺参数3.2.9 产品剪切、火切工艺要求3.2.10 产品热处理加热工艺参数3.2.11 产品热处理淬火工艺参数3.2.12 产品组批要求3.2.13 产品检验取样要求3.3 产品技术质量要求3.3.1 产品材质代码3.3.2 产品成分信息3.3.3 产品原料质量要求3.3.4 产品物理检验要求3.3.4 产品尺寸要求（长、宽、厚）3.3.5 产品外形要求3.3.6 产品表面质量要求3.3.7 产品重量要求3.3.8 产品探伤要求3.3.9 产品标识要求3.4 质量检验管理宽厚板厂的质量检验分为原料质量检验、过程质量检验、最终质量检验。

3.4.1 原料验收质量检验（原料质量检验）宽厚板厂的生产原料来源于公司的炼钢厂(外购钢坯除外)，宽厚板厂板加作业区负责原料的入厂验收，炼钢厂来料均按照材质代码交付，宽厚板厂应按该材质代码对应的产品技术质量要求进行原料检查验收，并通过三级系统办理入库手续，对于经入厂检验不合格的原料，在三级系统中不做入库，将钢坯吊至待处理区待判，并填写《原料检验不合格品处置记录》。

4300宽厚板车间工艺设计11

进入 21 世纪以来，大型造船业，海洋工程，桥梁、大口径石油、天然气输送管线、大型压力容器和贮罐、重型建造结构(特殊是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途、机械工程的技术进步和旺盛需求，极大地拉动了宽厚板的发展，低合金、高强度的宽厚板的生产技术进步。

宽厚板轧机生产的产品的厚度在 5- 100(200)mm，宽度在 3500- 4800(5300)mm。

高强度宽厚板钢材的屈服强度普通在 345MPa 以上，用于重大钢结构的则有Q345、Q390、Q420 和 Q460，例如 2022 年奥运会主体工程———国家体育场(鸟巢结构)就大量使用了舞阳钢厂生产的厚度为 110mm 的 Q460E- Z35 钢板。

为了提高安全性和整体性能，减轻自重，减少焊接量，造船和海洋平台则多用 D36 和 E36 以上的宽厚板，用于大口径石油和天然气输送管线多用 X70 级以上，甚至 X100 和 X120 等级的抗硫化氢腐蚀的宽厚板。

这些用途的宽厚板往往还单独或者综合要求具有良好的低温冲击性能，抗焊接热影响和裂纹敏感特性，或者试件断面收缩率Ψ达到 25%或者 35%以上的抗层状撕裂的性能。

生产工艺简单。

中厚钢板大约有 200 年的生产历史，它是国家现代化不可或者缺的一项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建造构件等领域。

其种类繁多，使用温度要求广(-200—600℃)，使用环境要求复杂(耐蚀性、耐候性等)，使用强度要求高(强韧性、焊接性能好等)。

一个国家的中厚板轧机水平也是一个国家钢铁工业装备水平的标志之一，进而在一定程度上也是一个国家工业水平的反映。

随着我国工业的发展，对中厚板产品，无论是数量上还是品种质量上都提出了更高的要求。

控制轧制和控制冷却技术在国际上称为 TMCP(Thermo-MechanicalControl Process),也有直译为热机械处理),它以冶金工艺(如再结晶、相变、沉淀)为基础,并充分利用强化机理(如固溶强化、沉淀强化、晶粒位错强化),特殊是通过限制变形和温度条件使晶粒细化 ,将强度和韧性良好结合 ,使轧后状态下的钢板获得预定的最佳材质性能。

先进的宽厚板轧机设备和生产工艺

先进的宽厚板轧机设备和生产工艺先进的宽厚板轧机设备和生产工艺从上个世纪初以来，达涅利威恩联合公司建成投产的中厚板轧机数量已经超过60架。

达涅利可以提供装备先进的轧制设备，采用传统工艺路线，通过热机械轧制工艺和热处理手段，生产优质中厚板产品。

可靠的设备、先进的技术，再加上公司自主开发的数学模型，使板材生产商具备挑战象APIX100这样的新钢种所需的生产能力。

宽厚板轧机具有最大的操作灵活性，可生产具有各种机械性能的产品，可实现传统轧制、控温轧制、热机械轧制、加速冷却，以及带有定宽和减宽功能的横轧生产工艺。

在钢铁生产设备，特别是高技术热轧带钢和中厚板轧机等设备的设计和制造领域，联合工程公司是世界闻名的先驱者之一。

联合工程公司从1930年开始从事中厚板轧机设计。

从那时到现在，联合公司和1991年联合公司并入达涅利集团后组建的达涅利威恩联合公司已有60多架中厚板轧机顺利试车投产。

在上面提到的设备中，属于宽厚板轧机的目前已超过15架，其工作辊辊身长度均超过4000mm。

采用新工艺的目的是为了以极具竞争力的成本生产高强度管线钢板。

当设备投产时，即使从机械设计的角度来看，Italsider中厚板轧机也是当时最先进的中厚板轧制设备，因为它采用了多项创新技术，如支撑辊液压弯辊和采用螺栓联接的轧机牌坊。

新一代宽厚板轧机现代中厚板轧机必须满足的要求包括：高生产率和高金属材料收得率、严格的尺寸公差、强化的机械性能、改善产品表面质量和增加板材长度。

轧机坯料为厚板坯（最大厚度为300mm），既可采用冷装，也可采用热装入炉。

厚板坯技术是生产厚度超过50mm的厚板所必须的，因为至少需要轧制3个道次才能满足最终产品力学性能要求。

生产工艺和设备对于单机架轧机来说，热轧钢板宽厚板轧机的典型年生产能力为130万t；双机架轧机的典型生产能力为200万t。

通过传统轧制工艺，也可以通过带有加速冷却功能的热机械轧制工艺生产中厚板产品。

除中厚板轧制和精轧作业线以外，还需要配备热处理设备，用于板材正火和调质处理。

厚板生产工艺

轧后加速冷却(ACC)
在四辊精轧机和热矫直机之间布置有一套钢板加速冷却系统。对于那些要求进一步提高强度或改善焊接性能和低温韧性的产品，以及那些要求抗氢致裂纹(HIC)或抗硫化物应力腐蚀(SSCC)的产品，在完成控制轧制后即进入ACC装置进行加速冷却。根据不同的产品要求，这套冷却系统分为两部分：高压喷水冷却系统(DQ)、加速冷却系统(ACC)。一旦两套冷却系统同时使用，就有可能采用两个不同的冷却速率对钢板进行冷却，从而使钢板在厚度方向上的机械性能保持一致。但大多数情况下，一般只采用其中的某一系统对钢板进行冷却。加速冷却钢板的厚度一般在10～12mm以上。钢板在成品轧制的最后一个道次抛钢后，由辊道运送，按照给定的速度直接进入ACC装置。钢板通过ACC装置时，上、下两面同时喷水进行加速冷却，使钢板的温度由约700～800℃(即奥氏体区或双相区)快速下降至约 400～650℃。根据成品钢板的不同长度，通过ACC装置冷却时可以采用两种方式：当长度26m时，钢板可进行摆动冷却；当长度26m时，采用直通式冷却。钢板通过ACC装置的速度约0.5～ 2.5m/sec，考虑在上、下两面喷冷的同时，还有侧喷以清除板面的汽化层。厚度在25mm以上的钢板，通过ACC装置的速度约在0.5～1.2m/sec之间；对厚度小于 25mm的钢板，通过速度最高可达2.5m/sec。对其它控轧钢板，以及那些含碳量或合金含量较高的结构钢、工具钢等轧后不宜喷水降温的钢板，在通过ACC装置时，不予喷水。
轧制
在轧机前后（粗、精）设置有转钢辊道和推床。一般情况下，普通热轧、控制轧制过程都包含成形轧制、展宽轧制和延长轧制三个基本阶段。送达轧机处的板坯，将根据不同的钢种和成品规格，有以下两种轧制工艺：普通热轧对一般用途的普通碳素钢、中高碳钢、部分合金结构钢以及成品厚度在 80～100mm以上的各类钢板，均采用普通轧制工艺。控制轧制对于成品厚度在5～80mm的造船板、锅炉板、容器板、管线板、各类高强结构板及部分海洋石油平台板等低碳低微合金钢，屈服强度级别约在 500MPa左右及以下者，采用控制轧制工艺生产。

安钢宽厚板工艺要求

安钢宽厚板工艺要求一、宽厚板生产工艺流程：炼钢区工艺路线：高炉铁水→转炉兑铁水（倒罐站）→铁水预处理→转炉炼钢→炉外精炼（LF、VD、RH）→连铸(模铸)→板坯。

轧钢区工艺路线：板坯加热→高压水除鳞→粗轧（带立辊）→精轧→ACC→热矫直→热分切→冷床冷却→A、B。

其中A（小于等于50mm厚）→上下表面检查（翻板）→切边→定尺、取样→标志→收集入半成品库→性能检验→探伤→入库；抛丸→热处理（正火、回火、淬火）→冷床冷却→表面检查（翻板）→定尺、取样→收集入半成品库→性能检验→探伤→入库。

B（大于50mm厚）→标志→火焰切边、取样→收集入半成品库→性能检验→探伤→入库。

抛丸→热处理（正火、回火、淬火）→冷床冷却→表面检查（翻板）→定尺、取样→收集入半成品库→性能检验→探伤→入库。

二、生产线工艺装备1、炼钢区：工艺装备：铁水预处理二座180吨转炉（带副枪系统）包括小方坯需要三座180t LF钢包炉一套180t VD真空脱气装置（或RH）；一套180t RH装置一套直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机一套直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板方坯连铸机关键技术：转炉采用简单高效无污染的喷吹镁粒脱硫工艺（铁水脱硫）。

采用惰性气体搅拌熔池的顶底复吹工艺，加强熔池搅拌,抑制喷溅，缩短吹炼时间，提高金属收得率和氧气利用率，提高转炉脱磷效率。

采用两级自动化控制系统，实现炼钢过程的自动化控制。

采用副枪技术，提高冶炼终点目标命中率，缩短冶炼周期，提高转炉生产能力。

精炼双钢包车式的LF和双工位VD装置精炼形式双钢包车式的LF和双工位ＲＨ装置精炼形式先进的冶金模型（180t LF和VD设备工艺操作模型；合金加料最佳化模型；能量输入优化模型；炉渣模型；真空脱[C]脱[O]计算模型等）氩气自动连接连铸直弧型多点弯曲多点矫直型连铸软压下二冷采用气雾冷却在线调宽2、轧钢区：主要工艺装备：三座步进式加热炉四辊可逆式粗轧机（带立辊轧机）、精轧机各一架加速冷却ACC机组一台热矫直机三个冷床（两座42mX64m薄板，一座21mX30m厚板）在线超声波探伤装置双边剪两台（滚切式、圆盘剪）滚切式横剪三台自动标志机4台热处理线：抛丸机组无氧化辊底式常化炉无氧化辊底式淬火炉辊压式淬火机明火辊底式回火炉关键技术：轧制线全程采用二级自动控制轧制。

宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产

宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产北京首钢机电有限公司钱振伦摘要：文章叙述了我国近几年宽厚板坯连铸技术和宽厚板轧制生产的最新发展，重点评析了我国新建的宽厚板坯连铸机和宽厚板轧机所具有的当代世界的最新技术，介绍它们的设备特点、工艺过程和控制方案。

提出了关于宽厚板坯连铸装备和工艺技术自主研发和生产高等级宽厚板的几点思考。

关键字：宽厚板；板坯连铸；轧机；一.宽厚板钢材生产技术的新发展在整个“十一.五”期间，我国建设了十四套宽度在4100mm以上的宽厚板机，增加产能2400多万t。

满足大型海洋工程和造船业, 大型桥梁, 大口径石油、天燃气输送管线, 大型压力容器和儲罐,重型建筑结构(特别是高层、防火、耐侯、大跨度和非对称的空间结构用途),大型水利电力，核能和机械工程的技术进步和旺盛需求,极大地拉动了高等级宽厚板生产的发展。

高强度宽厚板不仅要求具有高的强度等级，要求高的纯净度, 高的韧性和抗疲劳特性;良好的厚度公差、板形、表面质量和性能的均匀性，还要求具有良好的焊接和加工性能及其它特殊性能. 高强度宽厚板是典型的高技术含量和高附加值产品,它的自主供应和满足极端需求的能力,是国家工业发展战略和安全的综合能力的体现。

宽厚板轧机生产的产品的厚度在5-150(200)mm, 宽度在3800-4800(5300)mm.我国新建的这十余套宽厚板轧机，大多由SMS-Siemag和SIEMENS-VAI承担技术总负责，具有当代最先进的机电液一体化配置，有效的板形和厚度公差控制，最优化的工艺和自动化技术；特别是SIEMENS-VAI的Mulpic多重目标分级冷却技术，SMS-Siemag的加速冷却和直接淬火技术，不仅解决快速冷却，获得精确的微观结构；它们与适当的工艺模型和控制系统配置成为精确的冶金工具，是现今宽厚板轧机升级投资最积极的领域。

高强度宽厚板钢材的屈服强度在345MPa以上, 用于重大钢结构的则有Q390、Q420和Q460,例如2008年奥运会主体工程—国家体育场(鸟巢结构)大量使用了我国舞阳钢厂生产的厚度为110mm 的Q460E-Z35钢板; 为了提高安全性和整体性能, 减轻自重,减少焊接量,造船和海洋平台则多用D36和E36以上的宽幅厚板;¢1220mm 以上的大口径石油和天燃气输送管线多用X70级或以上,甚至X100和X120等级的抗硫化氢腐蚀的宽厚板; 这些用途的宽厚板往往还单独或综合要求具有良好的低温冲击性能, 抗焊接热影响和裂纹敏感特性, 或者试件断面收缩率达到25%或35%以上的抗层状撕裂的性能.表1 2010年末前我国新建投产的宽厚板轧机低合金、高强度的宽厚板的生产和技术进步是国际钢铁业发展热点.近几年在我国周边建成或正在建设的5m和5.5m的宽厚板轧机有：俄罗斯的MMK和OMK集团，韩国的浦项、现代制钢、东国制钢集团公司，印度的Essar、Jindal钢铁公司和泰国的Canadoil钢铁公司。

4300宽厚板车间工艺设计

学生毕业设计（论文）原创性声明本人以信誉声明：所呈交的毕业设计（论文）是在导师的指导下进行的设计（研究）工作及取得的成果，设计（论文）中引用他（她）人的文献、数据、图件、资料均已明确标注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及为获得重庆科技学院或其它教育机构的学位或证书而使用其材料。

与我一同工作的同志对本设计（研究）所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了谢意。

毕业设计（论文）作者（签字）：年月日摘要近年来，随着我国经济的快速发展，对宽厚板的需求量越来越大，并且对宽厚板的质量、强度、板形以及厚度的要求也越来越高。

这使得宽厚板行业迅猛发展，生产技术得以进一步成熟。

本设计主要介绍了宽厚板从原料到成品的整个生产过程，粗轧5个道次，精轧5个道次；粗轧采用三角形速度图，精轧采用梯形速度图，开轧温度1200℃，横轧开轧温度1150℃，精轧开轧温度1000℃，使产品的强韧性和力学性能有很大提高。

在基本的轧制工艺设计基础上，本设计重点描述了板形控制工艺在宽厚板生产中的应用。

本设计所采取的液压弯辊配合HCW轧机的板形控制技术，明显改善了宽厚板产品的浪形、瓢曲、侧弯等板形问题，使得产品的组织更加均匀，晶粒更加细化，从而获得了良好的力学性能和工艺性能。

并且液压弯辊技术和工作辊横移式HCW轧机技术较容易在现有传统四辊轧机上改造，具有很强的适用性。

关键词：宽厚板车间工艺板形控制液压弯辊 HCW轧机ABSTRACTIn recent years, along with the rapid economic development of our country, heavy plate to the growing demand, and to the quality of the heavy plate, strength and plate shape and thickness of the demand is higher and higher. This situation make heavy plate industry rapid development, production technology be further mature.This design is mainly introduced the heavy plate from raw materials to finished products of the whole production process. In this design, rough rolling 5 passes and finish rolling 5 passes, rough rolling with the triangle velocity diagram and finish rolling with trapezoid, initial rolling temperature is 1200℃，cross rolling initial rolling temperature is 1150,finish rolling initial rolling temperature is 1000,which makes the product of strong toughness and mechanical performance has improved a lot. In the basic rolling technology based on design, the design mainly describe the shape control technology in the heavy plate of the application of the production. The design of the hydraulic bending roll system with HCW mill of the shape control technology, can significantly improve the thick plate waves of product form, gourd ladle song and lateral bending plate shape etc, make the product structure is more uniform and more refined grains, and obtain a good mechanical properties and process performance. And hydraulic technology and work roll bending roll lateral movement type HCW mill technology are more prone to the existing traditional four roll rolling mill in transformation, and has a strong suitability.Keywords: Heavy Plate; Workshop Process; Shape Control; hydraulic bending roll; HCW rolling mill目录摘要 (I)ABSTRACT........................................................... I I 目录.............................................................. I II 1绪论.. (1)1.1 国外研究现状分析 (1)1.1.1 工艺方面 (2)1.1.2 设备方面 (2)1.2 我国中厚板产品生产现状 (4)1.3 本课题的目的意义 (5)1.4 本课题的主要内容 (6)2产品方案 (7)2.1 产品大纲 (7)2.2 金属平衡表 (9)2.3 典型产品 (9)2.4 生产方案 (9)3 工艺流程 (11)3.1 原料准备 (11)3.1.1 原料加热 (12)3.1.2 高压水除鳞 (12)3.2 轧制 (12)3.2.1 粗轧 (12)3.2.2 精轧 (12)3.3 冷却 (13)3.3.1 轧制过程中的轧件冷却 (13)3.3.2 轧后钢板的加速冷却 (13)3.3.3 成品钢板的冷却 (13)3.4 矫直、剪切和表面处理 (13)3.4.1 矫直 (13)3.4.2 剪切 (13)3.4.3 表面清理 (14)3.5 热处理 (14)3.6 表面标识 (14)4 主辅设备选型 (15)4.1 主要设备选型 (15)4.1.1 粗轧机 (16)4.1.2 立辊轧机 (16)4.1.3 精轧机 (16)4.2 辅助设备选型 (16)4.2.1 加热炉 (16)4.2.2 高压水除鳞系统 (17)4.2.3 轧后加速冷却系统（ACC） (17)4.2.4 热矫直机 (18)4.2.5 冷床 (18)4.2.6 剪切机构 (18)5 典型产品工艺设计 (19)5.1 典型产品原料尺寸及成品尺寸 (19)5.2 轧制道次确定及压下量分配 (19)5.3 轧制各工艺参数的计算 (20)5.3.1 轧制速度制度的确定 (20)5.3.2 轧制延续时间的确定 (20)5.3.3 轧制温度的确定 (21)5.3.4 计算各道次轧制压力 (22)5.3.5 计算传动力矩 (25)5.4 工艺参数校核 (28)5.4.1 电机负荷校核 (28)5.4.2 轧辊强度校核 (29)6 板形控制 (31)6.1 板形的概念 (31)6.2 常见板形缺陷及其原因 (31)6.3 板形控制基本原理 (32)6.4 本设计板形控制方法 (32)6.4.1 HCW轧机分析 (33)6.4.2 液压弯辊技术分析 (33)6.5板形控制效果 (34)6.5.1直观效果 (34)6.5.2显微组织效果 (34)6.5.3力学性能效果 (35)7 年产量计算 (36)7.1 轧制图表 (36)7.2 年产量计算 (36)7.2.1 典型产品实际小时产量 (36)7.2.2 轧机平均小时产量 (36)7.2.3 车间年产量 (37)8 车间平面布置与立面尺寸 (38)8.1 车间平面布置的原则 (38)8.2 金属流程线的确定 (38)8.3 主要设备间距的确定 (38)8.3.1 加热炉及其前后设备间距 (39)8.3.2 轧机及其前后设备间距 (39)总结 (40)参考文献 (41)致谢 (42)1绪论中厚钢板大约有200年的生产历史，它是国家现代化不可或缺的一项钢材品种，被广泛应用于大直径输送管、压力容器、桥梁、锅炉、海洋平台、坦克装甲、各类战舰、车辆、机器结构、建筑构件等领域。

宽厚板生产线工艺流程

近年来，环保意识的提高促使宽厚板生产工艺向绿色环保方向发展，如采用废钢为主要原料、降低能耗和减少排放等措施，以实现可持续发展。
02
原料准备与处理
原料选择与验收
总结词：确保质量
详细描述：根据生产需求和规格，选择合适质量和规格的原料，并进行严格的验收，确保原料的质量符合生产标准。
原料的储存与运
宽厚板生产工艺的发展历程
传统工艺阶段
传统的宽厚板生产工艺主要采用氧气顶吹转炉、平炉和连续浇铸技术，该阶段的生产技术相对落后，产品质量和品种有限。
优化升级阶段
随着科技的进步和市场需求的变化，宽厚板生产工艺不断优化升级，出现了连铸连轧、炉卷轧机等先进技术，提高了生产效率和产品质量。
绿色环保阶段
涂装
在表面涂装防腐、防锈涂料，以提高宽厚板的耐腐蚀性能和外观质量。
表面质量检测
通过专业设备对表面进行质量检测，确保表面质量符合要求。
热处理
1 2
加热
将宽厚板加热至所需的温度，以实现材料的相变和硬化。
保温
保持一定时间，使材料充分吸收热量并完成相变。
3
冷却
将材料快速冷却，以获得所需的机械性能和显微组织。
精整与切割
矫直
通过矫直机对宽厚板进行矫直，消除内应力，提高平整度。
切割
根据需求对宽厚板进行切割，以获得不同规格和形状的产品。
修磨
对边缘进行修磨，使其平滑并去除毛刺，提高安全性和美观度。
06
宽厚板的质量检测与控制
外观检测
总结词
通过目视或机器视觉系统对外观进行检测，确保表面无缺陷、颜色一致。
详细描述
总结词
保持原料品质
详细描述
合理规划原料的储存和运输，确保原料在储存和运输过程中不受损坏，保持其品质和性能。

沙钢宽厚板工艺技术特点

沙钢宽厚板工艺技术特点1．工艺布置江苏沙钢集团5m宽厚板厂位于江苏扬子江国际冶金工业园区内，主厂房总长1356m，宽度方向最宽246m，总面积200610m2，由板坯库、上料跨、加热炉跨、主轧跨、剪切跨、厚板处理中转跨、成品库、磨辊间、主电室及预留热处理跨和涂漆线跨组成。

产品规格5～150×900～4800×～25000mm，最大重量32300kg。

常规轧制、控制轧制及热处理钢板比5：3：2，生产碳素、低合金结构、船板、管线、桥梁、海洋、建筑、锅炉压力容器及机械工程用板，设计年产量180万t／a。

采用5m高刚度轧机、大功率主电机和MULPIC加速冷却装置并扩大精整能力，辊系带HAGC和WRB装置，沙钢宽厚板轧机单位轧制力20KN／mm 及单位轧制功率4KW／mm，用自动测压、测厚与测宽测长仪及板型仪确保自动轧制钢板板型和平直度。

在线钢板精整和钢板质量跟踪，从加热炉上料辊道至钢板进入成品库止，由计算机物料跟踪系统对板坯、轧件母板及成品子板全线跟踪，确定其确切位置，对相应设备设定和控制，通过全厂L1～L3三级控制系统，确保高强船板、锅炉压力容器板、桥梁板和石油管线板的两阶段或三阶段TMCP＋ACC／DQ轧制工艺要求。

2．生产工艺2．1加热10．7×52m2八段步进梁式加热炉以焦炉煤气为燃料，热装率达60％～70％。

炉内236个烧嘴，上部为平焰和侧向烧嘴，下部为侧烧嘴，800m3／h 和110m3／h平焰烧嘴各有60和72个；4000m3／h、4500m3／h和500m3／h侧烧嘴分别为28、48和28个。

风量助燃风机70000m3／h，风压13KPa，1450r／min；现场有炉压测量差压变送器、压力变送器、流量控制器、液位控制器、压力控制器，带黑度补偿板坯高温计、炉内残氧分析仪和NOx分析仪表，各段煤气和高温空气控制阀及煤气总管调节阀。

钢板加热温度、加热速度、加热时间等工艺参数及炉温制度、炉内气氛、炉压均由计算机设定、控制，进行坯料温度预报与热态跟踪、最佳炉温设定、动态空燃比设定、在线热平衡计算、炉压的前馈控制及耽误策略，上、下供热滚轮斜台面全液压驱动。

宽厚板轧制工艺

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控轧轧制（TMR）
➢ 第一阶段：再结晶区轧制（≥950℃）经高温加热晶粒变粗的奥氏体随着反复轧制－再结晶而逐步变细。再结晶及其以后的晶粒成长是短时间发生的，未见明显的微细化。在再结晶温度领域的下限附近的强化轧制，由于因轧制引起的再结晶晶粒细化而使奥氏体晶粒明显变化。
宽厚板轧制工艺
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控轧轧制（TMR）
➢控制轧制手段
宽厚板轧制工艺
成份：Nb、V、Ti等碳氮化物生成元素是发挥控制轧制效果的重要元素。
加热：采用通过低温加热，初期粒径变小，也是实现细粒化的方法。
轧制：未再结晶区域的强压下，两相区的轧制是目前控制轧制最有效的手段。
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控轧轧制（TMR）
宽厚板轧制工艺
宽厚板轧制工艺
－轧线工艺
制作：胡贤磊时间：2008年3月
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宽厚板轧制工艺
厚板轧制特点
厚板轧制的特点是尺寸规格繁多、轧制中要求有展宽轧制。
厚板轧制过程一般分为以下三个阶段。
成形轧制、展宽轧制、精轧轧制
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宽厚板轧制工艺
1) 成形轧制（Sizing Rolling）阶段
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厚板轧制过程示意图
宽厚板轧制工艺
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控轧控冷(TMCP) 技术
➢TMCP材特点：
宽厚板轧制工艺
强度、韧性、可焊性的统一；
降低成本、提高加工性能。
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控轧控冷(TMCP) 技术
宽厚板轧制工艺
➢控轧轧制（TMR）
固溶强化：添加Ｃ，Mn，Si，Ni 等合金元素；