精益管理的这些方法与工具你知道吗
精益的道、法、术、器、势
精益的道、法、术、器、势精益，这个被工业领域最广泛应用的管理方式，已经被我们所了解、熟知。
但从我跟很多企业、个人的沟通发现，大家对精益的理解可谓很不一样，有的认为就是学习丰田，有的认为是精细化管理，还有的认为就是搞5S，时常让我一脸诧异，今天就想来聊聊精益到底是什么，精益的道、法、术、器、势如何。
精益的“道”道，是核心思想、基本原理和自然规律。
于精益而言，道就是精益思想。
我以为这是最重要的，如果理解、掌握了它，精益将无处不能用，精益将无往而不胜。
到底什么是精益的思想？我以为，世间万事万物都是客观存在的，都有供需两面，也都可以从客户视角的质量、成本、交期（简称QCD）来衡量，而精益思想，就是不断消除过程浪费，追求QCD综合结果最优。
比如你每天去菜市场买菜，在有意识或无意识中肯定会去选择，什么时候买菜我最方便而且菜还足够新鲜？我是走路去还是骑车去？哪个摊位上的菜品、服务更好，价格更实惠？等等，这就是在消除过程浪费，追求结果的QCD综合最优。
当然，我们的学习、工作，甚至娱乐消遣，仍然都是如此，因为都是需求，而需求一定可以转化为质量、成本和交期需求。
精益的“法”法，就是法理、制度、方法论。
于精益而言，法就是精益的方法论。
我以为，掌握了精益的方法论，就有了实现QCD综合最优的路径。
精益的方法论是什么？宏观来讲，精益的方法论就是泰勒开创的科学管理，具体来讲就是工业工程（IE)学科。
大野耐一也认为，丰田生产方式其实就是在实践IE。
我也经常讲，福特和丰田，尽管都开创了两种不同的生产方式，但其实他们都是学习IE和实践IE的两个优等生，只是在实践的过程中总结出了适合自己，也符合当时市场需求的生产方式。
所以，我们可以看到科学管理在工业领域的重要性。
精益的“术”术，即实现的具体方式、手段。
于精益而言，术就是我们推行精益的方式和手段。
那精益的术包含哪些呢？比如在企业推行精益时，我们是成立项目组来推呢，还是成立一个精益部门来推？我们是用培训+微咨询的方式推呢，还是直接做辅导项目来推？我们是用改善提案的方式来推呢，还是用QCC和项目改善来推？等等，这些都是我们实现工厂精益的有效手段。
精益生产10大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。
有效控制成本的精益管理方法与工具
有效控制成本的精益管理方法与工具精益管理是一种高效的方法，旨在有效控制成本并提高生产效率。
它是一种综合管理方法，可以应用于各种行业和组织规模。
本文将介绍一些精益管理的方法和工具，以帮助读者更好地理解和应用精益管理。
首先，价值流映射是精益管理中的重要工具之一。
通过绘制价值流地图，可以清楚地了解从原料到最终产品的整个流程，并找出其中的浪费和瓶颈。
通过减少不必要的流程、优化生产线布局和改进工艺技术，可以有效地提高生产效率和降低成本。
其次，5S方法是精益管理中的另一个常用工具。
5S包括整理、整顿、清理、清洁和素养。
通过清理工作场所，优化工作流程，排除不必要的物品和工具，可以减少浪费和降低生产成本。
此外，还需要加强员工的素养和自律，使他们能够高效地完成工作。
此外，精益管理还强调对员工进行持续的培训和技能提升。
通过提供培训机会和工作经验交流，可以提高员工的技术水平和工作效率。
这不仅能够提高生产效率，还可以减少因人员不足或技能不足而导致的浪费和成本增加。
另外，精益管理还倡导建立质量意识和质量文化。
通过制定和执行质量管理体系，建立质量检验和反馈机制，可以有效地降低产品缺陷率和废品率，提高产品质量和客户满意度。
这种以质量为中心的思维方式可以促进整个组织的协同合作，减少不必要的返工和修复工作，降低成本。
此外，精益管理还强调持续改进和创新。
通过设定目标、制定计划和评价绩效，可以不断追求卓越和提高自身的竞争力。
同时，也要鼓励员工提出改进意见和创新思路，激励创新活力，推动组织不断发展和进步。
在实际操作中，应根据组织的实际情况选择适合的精益管理方法和工具，并根据具体情况进行调整和改进。
精益管理不是一蹴而就的过程，需要持续地关注和改进。
只有坚持不懈地推动精益管理，才能达到持续改进和最终的成功。
总之，精益管理是一种有效控制成本的方法和工具，可以提高生产效率、降低浪费和成本。
通过绘制价值流地图、应用5S方法、培训员工、建立质量文化和持续改进，可以实现组织的高效运作和可持续发展。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具精益生产的十大工具是精益生产方法中使用的工具和技术，旨在帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量。
精益生产是一套关于如何优化生产流程的方法论，其核心理念是通过消除浪费，实现更高效、更灵活的生产。
第一个工具是价值流图。
价值流图是将产品的生产流程可视化的工具，它可以帮助企业了解产品从原材料到最终交付的整个流程，从而找出生产中的浪费和瓶颈，并进行优化。
第二个工具是流程平衡。
流程平衡是通过平衡工作站之间的工作量，达到生产过程中的最佳效益。
通过优化工作站之间的工作分配，可以有效地降低等待时间，提高整体生产效率。
第三个工具是一体化生产系统。
一体化生产系统是通过整合产线上的各个工作站，实现生产过程的无缝衔接。
通过一体化生产系统，企业可以实现生产过程的整合和优化，提高生产效率。
第四个工具是短交付时间。
短交付时间是指将产品从订单到交付的时间尽量缩短。
通过缩短交付时间，可以提高客户满意度，同时也可以减少库存和浪费。
第五个工具是标准化工作。
标准化工作是指制定明确的工作标准和操作规范，确保每一项工作都能按照规定的要求进行。
通过标准化工作，可以提高产品质量和生产效率。
第六个工具是柔性生产。
柔性生产是指企业具备快速调整生产线的能力，以适应市场需求的变化。
通过柔性生产，企业可以更加灵活地应对市场变化，降低库存和生产成本。
第七个工具是持续改进。
持续改进是指企业不断地寻找改进的机会，并采取行动来实现持续的改变。
通过持续改进，企业可以不断提高生产效率和产品质量，保持竞争优势。
第八个工具是团队合作。
团队合作是指利用团队的力量，共同解决问题和实现目标。
通过团队合作，可以激发员工的创造力和合作精神，提高生产效率。
第九个工具是视觉管理。
视觉管理是指通过可视化的手段来传达信息和管理生产过程。
通过视觉管理，可以提高沟通效率，减少错误和浪费。
第十个工具是员工培训。
员工培训是指提供必要的培训和教育，使员工能够更好地理解和应用精益生产的方法。
精益(Lean)管理工具与方法课件
案例五：某食品企业的目标设定与指标管理
总结词
目标明确、指标量化、持续改进
详细描述
某食品企业通过设定明确的目标和可量化的 指标，对生产、销售和品质等环节进行精细 化管理。通过目标与指标的监控和调整，实 现持续改进和业绩提升。
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起源
精益管理起源于日本丰田汽车公 司的生产方式，强调通过消除浪 费、提高效率和品质来降低成本
。
传播和发展
随着日本经济的崛起，精益管理逐 渐传播到全球范围内，成为一种广 泛采用的管理理念和方法。
当前应用
如今，精益管理已经广泛应用于制 造业、服务业等多个领域，成为企 业追求卓越、提升竞争力的关键工 具。
精益管理案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念，对生产流程进行全面优化，减少浪费，提高生产效率。通过持续改进， 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
案例二：某电子企业的快速换模应用
总结词
快速切换、减少等待
详细描述
某电子企业在生产过程中面临模具更换时间长的问题，通过应用快速换模技术，优化换模流程，减少 等待时间，提高了生产效率。
目标与指标的调整
根据实际情况调整目标与指标，确保其合理性和可行性。
实施改进措施
改进计划制定
根据目标与指标，制定详细的改进计划，包括具体的实施步骤、 责任人、时间表等。
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同参与改进措施的实施，以提高整体效率和效 果。
持续改进
在实施过程中不断调整和优化改进措施，确保其与实际情况相符合 。
持续改进与优化
反馈机制建立
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）一、价值流映射价值流映射是精益管理中的一项基本工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行图示，以识别和消除浪费。
这种方法有助于企业全面了解从原材料到最终产品的整个流程，找出隐藏的浪费和不增值活动。
二、价值流分析价值流分析是精益管理中的一项重要工具，它通过对产品或服务的整个价值流进行深入分析，找出浪费和不增值活动，并制定相应的改进措施。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、优化资源配置。
三、浪费识别浪费识别是精益管理中的一项核心工具，它通过识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率和产品质量。
常见的浪费包括：不良品、过量生产、等待、搬运、存储等。
识别并消除这些浪费可以降低成本、提高利润。
四、流动与拉动流动与拉动是精益管理中的两项重要原则。
流动强调的是生产过程中的连续流动，避免停顿和等待；拉动则强调根据客户需求进行生产，避免过量生产和库存。
这两项原则有助于企业实现快速响应和高效生产。
五、快速响应变更快速响应变更也是精益管理中的一项重要工具，它强调企业应具备快速响应市场变化和客户需求的能力。
通过建立灵活的生产系统和管理机制，企业可以快速调整生产计划和资源配置，满足市场和客户的即时需求。
六、全面生产维护全面生产维护是精益管理中的一项重要工具，它通过预防性维护和保养设备，降低设备故障率，提高设备使用寿命和生产效率。
这种方法有助于企业实现稳定的生产和持续的改进。
七、持续改进文化持续改进文化是精益管理中不可或缺的一部分，它强调企业应具备持续改进的意识和方法。
通过不断优化生产流程、提高产品质量和服务水平，企业可以不断提升自身竞争力并取得更好的业绩。
八、标准化作业标准化作业是精益管理中的一项基础工具，它通过制定标准化的操作流程和工作规范，确保生产过程中的稳定性和一致性。
这种方法有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量。
同时，标准化作业也是持续改进的基础，为企业的持续改进提供了可靠的依据和支撑。
精益管理方法与工具
持续改进
总结词
持续改进是一种不断优化和改进企业运营管理的理念和方法，强调不断发现问 题、分析问题和解决问题。
详细描述
持续改进要求企业不断关注运营数据和客户反馈，发现潜在的问题和改进点， 并采取措施进行改进。通过持续改进，企业可以提高产品质量、降低生产成本、 增强竞争力并满足客户需求。
快速换模
总结词
精益管理方法与工具
目
CONTENCT
录
• 精益管理概述 • 精益管理的主要方法 • 精益管理工具 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例研究
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户为中心，通过消除浪费、持续改进和不断 创新来提高企业价值和竞争力的一种管理哲学。
特点
注重客户需求、追求价值流优化、强调团队合作、持续改进和创 新。
全面生产维护（TPM）
总结词
通过全员参与设备维护，提高设备运行效率 ，降低故障率。
详细描述
TPM强调全体员工参与设备维护和保养，通 过定期检查、保养和维修设备，确保设备始 终处于良好状态。这种方式可以提高设备运 行效率，减少故障停机时间，降低维修成本
，提高生产效益。
防错技术
要点一
总结词
通过设计预防错误的措施，降低人为错误率。
快速换模是一种生产管理方法，旨在缩短设备或生产线更换产品或规格的准备时间，提高生产效率和 灵活性。
详细描述
通过标准化、简化和优化换模过程，快速换模技术可以显著缩短设备或生产线更换产品或规格的准备 时间。这有助于提高企业的生产效率和灵活性，满足市场需求，降低生产成本并增强竞争力。
单元生产
总结词
单元生产是一种生产任务。
案例二：某电子制造企业的5S管理实践
精益生产培训中这些工具的作用
精益生产培训工具有哪些?精益生产培训工具如下：1.价值流分析(VSM)精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值; ②客户愿意多付的价值(增值)。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费(客户不支付的)，进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2.标准化作业(SOP)所谓作业标准化,就是对在作业系统调查分析的基础上,将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解,以科学技术、规章制度和实践经验为依据,以安全、质量效益为目标,对作业过程进行改善,从而形成一种优化作业程序,逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
3.6S与目视化管理6S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
目视化管理可以使标准可视化，问题点显露(异常早期发现，早期对策);可以使管理效率化，节省沟通的时间和异常反馈的时间;可以使浪费、不稳定暴露化，与理想、标准状态对比。
目视化管理的内容，一是规章制度与工作标准公开化，二是生产任务和完成情况图表化。
4.全员设备保全(TPM)TPM以设备全生命周期为对象,最大限度的发挥设备性能,追求生产系统效率化的极限,以零故障、零缺陷、零事故、(生产)零损失为总目标。
TPM以6s(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)为基础,开展自主维护活动。
TPM以降低六大损失(设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、初期未达产)来提高设备综合效率。
5.精益质量管理(LQM)精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法,是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上,吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。
精 益(Lean)管理工具与方法
■ 确保质量，维护顾客利益
■ 降低返工浪费及附加浪费 ■ 及时发现并从根本上解决问题，彻底消 除浪费（三现主义和6Why的应用） 自働化的代价： ■ 快速解决问题的能力 ■ 员工高度负责的精神及有效的考评机制
■ 防止不合格产品流入到下一道工序
■ 短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续） 价值流程图
■ 浪费----不增加任何价值的活动就是浪费
如何发现浪费？ 如何确定价值？ 描绘价值流程图
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
价值流程图前后的比较
库存水平
维修问题
效率问题
质量问题
交货问题
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三、 TPS系统及工具的应用介绍（续）
■ 6WHY：连着问6个为什么，目的是找到问题的根源。
■ A3报告：简单讲，就是用一页A3的纸，充分说明问题并提出解
决问题的方案，以及预期解决的结果和时间、执行人等内容。
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培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
■
TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
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四、持续改善
4
培训提纲
精益（Lean）与丰田生产系统（TPS ）
■
■
TPS架构及两大支柱
■
TPS系统及工具的应用介绍
■
持续改善
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二、TPS架构及两大支柱
欢迎进入丰田生产系统
Toyoto Production System--TPS
精益管理中的八大要素(工具与方法)
精益管理中的八大要素（工具与方法）本文旨在详细介绍精益管理中的八大要素，包括价值流分析、持续改进、流程优化、标准化管理、拉动式生产、5S管理、全面生产维护等方面的工具与方法。
1. 价值流分析（Value Stream Mapping）价值流分析是一种识别和记录企业或组织在生产过程中所有创造价值的活动，以及这些活动对最终产品的影响。
它可以帮助企业或组织找出生产过程中的瓶颈、浪费和不必要的环节，从而优化生产流程，提高效率和产品质量。
价值流分析的步骤包括：（1）全面了解产品，包括材料、零部件、生产过程等；（2）绘制生产流程图，包括从原材料到成品的所有环节；（3）对每个环节进行分析，找出创造价值的活动和浪费的环节；（4）制定改进措施，消除浪费，优化生产流程。
2. 持续改进（Continuous Improvement）持续改进是一种不断追求卓越的理念和方法，它可以帮助企业或组织不断提高自身的竞争力和适应市场变化。
持续改进的方法包括：（1）PDCA循环：计划-执行-检查-行动循环，定期评估生产过程，发现问题及时采取措施；（2）标杆管理：对比行业内优秀企业的做法，寻找自身不足，制定改进措施；（3）六西格玛：通过统计方法来分析问题，寻找根本原因，采取改进措施。
3. 流程优化（Process Optimization）流程优化是一种通过对企业或组织的业务流程进行分析和改进，提高工作效率和质量的方法。
流程优化的步骤包括：（1）明确目标和价值，确定需要优化的业务流程；（2）详细了解当前业务流程，发现瓶颈和问题；（3）设计新的业务流程，实现流程简化、自动化和标准化；（4）对新的业务流程进行测试和验证，确保其可行性和有效性。
4. 标准化管理（Standardization）标准化管理是指在企业或组织内部建立一套统一的、科学的、系统的管理方法和程序，从而提高管理效率和产品质量。
标准化管理的原则包括：（1）选用最佳的管理方法，结合实际进行定制；（2）建立统一的管理标准和流程，确保管理的规范化和科学化；（3）鼓励员工参与标准的制定和改进，提高标准的可行性和落地性。
精益改善的工具与方法
精益改善的工具与方法精益改善是一种管理方法和工具，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现持续改进和增加价值。
在这篇文章中，我们将介绍精益改善的一些常用工具和方法，以及它们的应用。
一、价值流图价值流图是精益改善中的一种重要工具，用于分析和改进价值流程。
它可以帮助团队识别流程中的浪费，找到改进的机会。
通过绘制当前状态的价值流图，团队可以看到整个流程，包括价值创造和非价值创造的活动。
然后，团队可以通过分析和改进这些活动，实现流程的优化和改进。
二、5S5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
它是一种用于创建和维护清洁、有序和高效工作环境的方法。
通过实施5S，可以减少浪费、提高效率和质量，创造一个更好的工作环境。
三、PDCA循环PDCA循环是精益改善中的一种常用方法，它包括计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）四个阶段。
通过循环执行这四个阶段，团队可以不断地进行改进和优化。
在计划阶段，团队制定改进计划；在执行阶段，团队执行计划并收集数据；在检查阶段，团队分析数据并评估改进效果；在行动阶段，团队采取行动并实施改进。
通过不断循环执行PDCA循环，团队可以实现持续改进和增加价值。
四、标准化工作标准化工作是精益改善中的一种重要方法，它可以帮助团队建立一套统一的工作标准和规范。
通过标准化工作，团队可以减少差异、提高效率和质量，实现工作的稳定性和可持续性。
标准化工作可以通过制定工作流程、编写工作指导书、培训员工等方式实施。
五、持续改进持续改进是精益改善的核心理念，它强调通过不断地改进和优化来增加价值。
持续改进需要团队的全力参与和持续投入，它不仅仅是一次性的活动，而是一个长期的过程。
团队可以通过持续改进来识别和消除浪费，提高效率和质量，实现持续的业绩提升。
精益改善是一种重要的管理方法和工具，它可以帮助组织实现持续改进和增加价值。
精益管理的工具和方法
精益管理的工具和方法
嘿，朋友们！今天咱来聊聊精益管理的那些工具和方法呀，这可真是个超棒的玩意儿呢！
你看啊，精益管理就像是给咱的工作和生活来了一场魔法变身。
比如说价值流图吧，它就像个超级地图，能让咱清楚地看到整个流程里哪里有宝贝，哪里有坑洼。
这不就跟咱出门找路一样嘛，有了这张图，咱就知道该往哪儿走，不会瞎转悠啦！
还有 5S 管理呢，整理、整顿、清扫、清洁、素养，这可不仅仅是打扫卫生那么简单哟！它就像是给咱的工作场所化了个美美的妆，让一切都变得井井有条。
东西都有自己的位置，找起来方便快捷，工作起来那效率能不高嘛！就好比你的房间乱七八糟的，你能心情好地做事吗？肯定不能呀！
再说说看板管理吧，这简直就是个神奇的信息传递小精灵呀！大家都能通过它快速知道该干啥，进展到啥程度了。
这就好像大家在玩接力赛，看板就是那个接力棒，让大家能顺利交接，不会掉链子。
持续改善呢，就像是给咱的工作加上了一对小翅膀，让咱能不断地飞得更高更远。
别老是满足于现状呀，得不断找问题，解决问题，让一切都越来越好。
这就像咱每天都要进步一点点，时间长了，那变化可就大啦！
精益管理的工具和方法可不止这些呢，还有很多很多。
它们就像是一个个小魔法，能让咱的工作变得轻松又高效。
咱可不能小瞧了它们，得好好利用起来呀！
你想想，要是每个公司、每个团队都能把这些工具和方法用得恰到好处，那会是啥样的景象呀？肯定是效率超高，大家都干得热火朝天，成果满满呀！这可不是在做梦哦，只要咱肯努力，就能实现呢！
所以呀，朋友们，别再犹豫啦，赶紧把精益管理的工具和方法用起来吧！让它们成为咱工作和生活的好帮手，让咱一起变得更厉害，更优秀！这多好呀，咱为啥不试试呢？。
项目的精益化管理方面
项目的精益化管理方面项目的精益化管理是一种基于精益原则的管理方法，旨在通过最小化浪费、优化流程和提高效率来实现项目的成功。
以下是在项目的精益化管理方面的一些关键要点：1. 价值流图：绘制价值流图是精益化管理的重要起始点。
通过价值流图，你可以可视化地展示整个项目流程，包括从需求到交付的所有步骤。
这有助于识别浪费和非增值活动，并确定改进的机会。
2. 流程优化：分析项目流程并找出其中的浪费和瓶颈。
优化流程可以消除不必要的步骤、减少等待时间、提高工作效率，并确保流程的连续性。
这可能涉及到重新设计工作流程、引入自动化和标准化操作等。
3. 拉式系统：采用拉式系统来控制项目的进度。
拉式系统基于客户需求或下游环节的实际需求来拉动工作的进行。
通过这种方式，可以避免过度生产或提前工作，减少库存和浪费。
4. 持续改进：精益化管理强调持续改进的文化。
鼓励团队成员提出改进建议，并建立一个反馈机制来收集和实施这些建议。
持续改进可以帮助不断提高项目的效率和质量。
5. 可视化管理：使用可视化工具来展示项目的关键信息，如进度、质量指标、问题等。
通过可视化管理，可以使团队成员更好地理解项目的状态，及时发现问题，并促进沟通和协作。
6. 团队合作：精益化管理强调团队合作和跨职能的协作。
促进不同部门之间的沟通和协作，打破部门壁垒，以实现整个项目的优化。
7. 客户价值导向：始终将客户价值放在首位。
确保项目的交付成果满足客户的需求和期望，并不断寻求改进的机会，以提高客户满意度。
8. 敏捷方法：结合敏捷原则和实践可以进一步增强精益化管理。
敏捷方法强调迭代开发、快速反馈和适应性，与精益化管理的原则相契合。
项目的精益化管理需要持续关注流程优化、消除浪费、提高效率和质量，并培养持续改进的文化。
通过实施这些方法，可以帮助项目团队更好地管理资源、控制成本、提高交付价值，并实现项目的成功。
你知道精益生产排产6大要素是什么吗
你知道精益生产排产6大要素是什么吗精益生产是一种管理理念和方法，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，最大限度地满足客户需求。
排产是生产过程中的一个重要环节，它涉及工作任务的分配、资源的安排以及生产计划的制定。
在精益生产中，排产包含了六大要素，即人、方法、设备、原料、环境和制度。
下面将对每个要素进行详细解析。
1.人：人是组织的核心，也是排产的决策者和执行者。
在精益生产中，人的角色不仅仅是执行工序或任务，还需要具备灵活性、创新能力和协作能力。
人的要素包括人员数量、技能和能力以及培训等方面。
通过合理的人员安排和培训，可以提高生产效率和质量。
2.方法：方法是指工序的流程和操作规范。
在精益生产中，方法应当简化并优化。
采用标准化的流程和操作规范，可以减少错误和浪费。
此外，还可以通过引入精益工具和技术，如价值流映射、5S和卡片看板等，来改进工序的流程和效率。
3.设备：设备包括生产设备和工具等资源。
在精益生产中，要保持设备的正常运行状态，并且提高设备的利用率。
这可以通过预防性维护、设备更新和改进以及设备调度等手段实现。
4.原料：原料是生产的基础，它的质量和供应的可靠性对排产起着决定性的作用。
在精益生产中，需要确保原料的质量达到标准，并采取合理的采购和供应链管理措施，以保证原料的及时供应和正确配送。
5.环境：环境是指生产现场的布局、安全和舒适度等方面。
在精益生产中，要创建一个良好的生产环境，以提高员工的工作效率和满意度。
这可以通过优化布局、改善照明和通风等手段实现，同时也需要关注安全和卫生等方面。
6.制度：制度是组织和管理的基础，它对排产的执行和监督起着重要的作用。
在精益生产中，需要建立一套有效的制度和规章制度，以确保排产的顺利实施。
这包括生产计划的制定、任务分配和生产报告等方面。
以上是精益生产排产的六大要素。
这些要素共同作用，通过优化人、方法、设备、原料、环境和制度，实现生产过程的高效运行，提高生产效率和质量。
同时，它们也相互依存，缺一不可。
精益六西格玛培训
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精益生产方式（TPS）构架 “拉动式生产” VS“推动式生产”
推动式生产
销售的进度 不易传达到
前工序
集中生产
后工序
拉动式生产
销售的进度 得以传达
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前工序
按销售(售后)顺序来生产
精益生产方式（TPS）构架 1“.2 拉“一动个式流生生产产””VSV“S推“大动批式量生生产产””
一般的产品制法
精益六西格玛项目
精益项目
流程散布太大 太多的返工 质量低下 流程不受控 无法解释的流程飘逸 检验效果差
无法按时交付 客户纳期过长 产能问题 停线时间过长
更换周期过长 内部纳期过长 存货过多 经常性瓶颈 流程不增值工序
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流程改善工具
六西格玛工具
直方图 运行图 柏拉图 正态性检验 流程能力 C&E矩阵 FMEA
•
物料的移动和运输
物料定“置救不火合”理，造成在生产过程中搬运
的距离过长，或者需进行多次的搬运
• 动作浪费 • 过度加工浪费
操作过程中，频繁出现转身、移动，单手 作业
过度检测
• 过多库存浪费
过多半成品待加工，或者物料库存过多
• 制造不良品浪费
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生产出不合格产品
减少浪费的作业 降低成本
各种浪费
益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前 工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
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精益概述
精益生产的实质是管理过程
包括： 人事组织管理的优化,减少非直接生产人员； 推进行生产均衡化、同步化，实现零库存与柔性生产； 推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良； 减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费； 最终实现拉动式准时化生产方式。 精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
精益求精提高工作效率的十大方法
精益求精提高工作效率的十大方法在现代社会中，提高工作效率是每个人都追求的目标。
无论是在工作中还是在个人生活中，我们都希望能够高效地完成任务，节省时间和精力。
本文将介绍十种精益求精的方法，帮助你提高工作效率，实现更好的成果。
方法一：设定明确的目标首先，设置明确的目标是提高工作效率的基础。
确立工作目标能够帮助我们明确方向，集中注意力，并激发我们的动力。
将目标细化为具体的任务，并按照优先级进行排序，这样能够更好地规划工作进程，提高效率。
方法二：制定详细计划明确目标之后，制定详细的工作计划是必不可少的。
将任务拆分为小步骤，并为每个步骤设定明确的时间和资源限制。
这样可以帮助我们更好地掌握工作进度，减少拖延和浪费时间的情况发生。
方法三：利用时间管理工具当今互联网时代，有许多优秀的时间管理工具可以帮助我们提高工作效率。
例如Trello、Evernote、Slack等工具，它们能够帮助我们进行任务分配、进度管理和团队协作等工作。
使用这些工具能够节约时间，提高效率。
方法四：集中注意力在工作中，集中注意力是至关重要的。
尽可能地避免分心，关掉手机和社交媒体的通知，将注意力完全投入到当前的任务中。
集中注意力可以提高工作效率，减少错误和失误的发生。
方法五：合理安排工作时间不同的人在不同的时间段效率也不同。
了解自己的工作高峰期和低谷期，将最重要和需要最高效率的任务安排在高峰期进行，而将低谷期用于处理一些简单的、不需要太多专注度的任务。
这样能够充分发挥自己的工作能力，提高效率。
方法六：学会放松和休息劳逸结合可以保持良好的工作状态。
合理安排休息时间，定期进行适量的运动和放松活动，有助于恢复体力和精神，并提高工作效率。
在工作中，适时进行小休息，例如每隔一段时间站起来活动一下，缓解长时间坐着带来的疲劳。
方法七：避免拖延症拖延是工作效率的大敌。
要想提高效率，我们必须克服拖延症。
当一项任务出现时，不要等到最后期限才开始行动。
采用一些方法，如番茄钟法，将工作拆分为小时间段，并设定专注工作的时间，这样可以减少拖延，提高效率。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。
二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性，当然精益生产管理企业也是一样的，精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力，但是虽然很多的企业都想实行精益管理，但是却没有真正的明白精益生产的一个特点，那么精益生产管理有什么特点呢?1、消除一切浪费，追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。
精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
2、强调人的作用，发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益生产管理十大工具和实施步骤
精益生产管理是一种强调持续改善、降低成本和提高效率的管理方法。
在这篇文章中，我将重点介绍精益生产管理的十大工具和实施步骤，以此来帮助你更好地理解这一管理方法。
一、价值流映射价值流映射是精益生产的关键工具之一，它可以帮助企业了解整个生产流程，找出生产中的浪费，从而进行优化和改进。
通过价值流映射，企业可以更好地理解价值创造的流程，识别出不必要的步骤和活动，从而精简生产流程，提高生产效率。
二、5S整理法5S整理法是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个日语单词的头字母缩写。
这是一个用于管理和改善工作环境的工具，通过规范化工作环境，提高工作效率，减少浪费。
三、持续流生产持续流生产是指通过对生产流程进行优化，实现产品的快速、按需生产，减少库存和等待时间，提高生产效率。
通过持续流生产，企业可以更好地满足客户需求，降低成本，提高竞争力。
四、柔性生产柔性生产是指企业能够在不增加成本和不降低质量的前提下，快速对生产进行调整和变更，适应市场需求的能力。
通过柔性生产，企业可以更好地应对市场变化，提高生产灵活性和适应性。
五、标准化工作标准化工作是指对工作流程进行规范和标准化，以确保工作质量和效率。
通过标准化工作，企业可以更好地控制生产过程，减少变动和浪费，提高生产稳定性和质量。
六、JIT精益库存JIT精益库存是指“按需生产、零库存”的原则，通过精细的生产计划和供应链管理，实现产品的快速交付和零库存管理，从而减少库存成本和压力。
七、故障预防维护故障预防维护是指通过定期检查和维护设备，预防设备故障和停机时间，提高生产设备的稳定性和可靠性。
通过故障预防维护，企业可以降低维修成本，提高生产效率。
八、持续改善持续改善是精益生产的核心理念之一，通过不断地对生产流程进行分析和改进，实现持续的提升和创新。
通过持续改善，企业可以不断提高生产效率和质量，降低成本，提高竞争力。
九、价值链管理价值链管理是指对整个价值链进行优化和管理，从供应商到客户的整个生产和销售过程。
浅谈服务型企业精益管理的工具与方法
浅谈服务型企业精益管理的工具与方法一、引言在当今竞争激烈的市场环境中，服务型企业面临着提升服务质量、优化客户体验、降低运营成本等多重挑战。
精益管理作为一种追求卓越、消除浪费、持续改进的管理理念，逐渐在服务型企业中得到广泛应用。
本文旨在深入探讨服务型企业精益管理的工具与方法，通过专业具体的分析和真实详尽的案例，为服务型企业提供实践指导。
二、精益管理在服务型企业的意义精益管理起源于制造业，但其核心理念——客户导向、消除浪费、持续改进——同样适用于服务型企业。
服务型企业通过实施精益管理，可以优化服务流程、提升服务质量、提高客户满意度，进而增强市场竞争力。
同时，精益管理还有助于服务型企业降低运营成本、提高运营效率，实现可持续发展。
三、服务型企业精益管理的工具与方法1. 价值流分析（Value Stream Analysis, VSA）价值流分析是精益管理的重要工具之一，它帮助服务型企业识别并优化从客户需求到服务交付的全过程。
通过绘制价值流图，企业可以清晰地看到服务流程中的增值活动和非增值活动，进而消除浪费，提升服务效率。
案例：某酒店通过价值流分析，发现客户入住流程中存在多个非增值环节，如等待时间过长、信息重复录入等。
针对这些问题，酒店实施了流程优化措施，如引入自助入住机、优化房间分配算法等，显著缩短了客户等待时间，提高了入住效率。
2. 标准化作业（Standard Operating Procedure, SOP）标准化作业是确保服务质量稳定的重要手段。
服务型企业可以通过制定详细的SOP文件，规范员工的服务行为，减少服务过程中的变异性和不确定性。
案例：某餐饮连锁企业制定了详细的餐饮服务SOP文件，包括迎宾、点餐、上菜、结账等各个环节的操作步骤和注意事项。
员工按照SOP进行操作，不仅提高了服务效率，还确保了服务质量的稳定性和一致性。
3. 持续改进（Kaizen）持续改进是精益管理的核心原则之一。
服务型企业应鼓励员工提出改进建议，通过小步快跑的方式不断优化服务流程和服务质量。
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精益管理的这些方法与工具你知道吗1基本方法方法与工具应用的四项基本原则：结合改善项目实际，选择合适的方法与工具，按需采用，为我所用。
要注意各个工具范畴不一样，但它们之间具有关联性和交叉性。
每个改善项目的工具应用不宜太多，2-3个为精。
分析工具主要是发现问题，管理工具有的侧重解决问题，有的着力持续改善。
1、PDCA循环法PDCA循环，又称戴明环，对管理的影响具有划时代意义。
是最基础，最重要的管理方法。
PDCA是英语单词Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)的第一个字母，PDCA循环就是按照这样的顺序进行质量管理，并且循环不止地进行下去的科学程序。
（1）特点：可使思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化。
大环套小环，小环保大环，互相促进，推动大循环；PDCA循环是爬楼梯上升式的循环，每转动一周，质量就提高一步；PDCA循环是综合性循环，4个阶段是相对的，它们之间不是截然分开的。
（2）应用步骤：四个阶段，八个步骤（3）应用要点明确PDCA程序，按其程序进行活动。
现状调查充分，为设定目标提供依据。
症结原因分析要分析到最末端的原因。
按5W1H要求针对末端原因制定对策。
推动PDCA循环的关键是“处理”阶段。
实践中应用PDCA循环最常用的是月度计划、目标管理、标准的制、修、废。
（4）应用案例：厦门卷烟厂按照PDCA推进现场6S管理系统策划：明确6S管理的战略定位及作用稳步实施：有序推进、不急不躁三级查核：以查促改、奖惩合理持续改善：管理机制完善、改善亮点驱动2、DMAIC环DMAIC是六西格玛管理中流程改善的重要工具。
DMAIC是指定义Define、测量Measure、分析Analyze、改进Improve、控制Control五个阶段构成的过程改进方法，一般用于对现有流程的改进，包括制造过程、服务过程以及工作过程等。
DMAIC 方法更加注重过程性、相关性、测量和数据分析，但究其基本的流程还是遵循了RG －PDCA循环的原则。
（1）应用步骤（2）应用要点数据：DMAIC是一种以数据为决策基础，具有逻辑性、系统性的流程改善方法。
通过对流程数据的分析，揭示影响输出的关键因素，并寻求对这些影响因素加以控制和改进的方案，从而达到改进目的。
工具：DMAIC包括一系列工具和流程图或应用这些工具的顺序（应结合组织的资源选择最佳的工具，简单的问题要用简单的工具，否则，浪费资源）。
（3）应用案例：合肥市局应用DMAIC环“提高货源投放的精准性”2分析方法1、基本工具：价值流分析（价值流图分析）价值流：指从原材料转变为成品、从客户提出需求到产品交付给客户的全过程，价值流描述的是企业经营活动的全部，包括增值和不增值的活动。
价值流程图（VSM）是丰田精实制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具，其目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
VSM已由发现浪费、寻找浪费根源的工具上升为战略工具、变革管理工具。
（1）应用步骤（2）应用要点①现状调查要点：“三现主义”②绘制现状图要点：由价值流经理负责绘制相应的价值流图；价值流经理用铅笔和白纸亲自到现场沿着信息和物流流动方向收集信息分析整个过程。
画现状图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，不要试图直接用VSM的工具图绘制。
那样可能会遗漏一些重要信息。
③分析现状图要点：“五问”：一问：流程（程序）清晰吗？二问：每个步骤是否创造价值？三问：每个步骤的用时、步骤间的等待时间？四问：从后向前推，后一工续需要什么、什么时候需要、最舒服的节拍是什么、前一工续如何知道（看板）？五问：过往每一步骤执行中有什么问题存在？④制定改善计划要点（3）应用案例：2、分析工具（1）鱼骨图法（因果图）：鱼骨图由日本管理大师石川馨所发明，故又名石川图，也称之为 “因果图”。
原是一种发现问题“根本原因”的分析方法，后来延伸为通用逻辑分析工具。
方法延伸：“5M1E”分析法（特性要因图）鱼骨图法的分析框架一般从人(Man/Manpower)、机器(Machine)、材料(Material)、方法(Method)、环境(Environment)、测量(Measurement)六个方面来考虑，因此延伸出“5M1E”分析法，也叫特性要因图。
（2）5W1H分析法5W1H分析法也叫六何分析法，是指对选定的项目、工序或操作，都要从原因(何因Why)、对象(何事What)、地点(何地Where)、时间(何时When)、人员(何人Who)、方法(何法How)等六个方面提出问题进行思考和分析。
方法延伸：5W2H分析法（3）5Why法五个为什么（5Whys），又称为“五个为何”、“五问法”，是一种提出问题的方法，用于探究造成特定问题的因果关系。
五问法最终旨在确定特定缺陷或问题的根本原因。
丰田汽车公司曾举了一个例子来找出机器停机的真正原因：3管理工具1、现场管理类工具（1）6S现场管理6S现场管理起源于日本的5S管理，它是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Security）六个活动，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为“6S”。
案例：厨房里的5S管理（2）定置管理定置管理也称为定置科学或定置工程学，简而言之，定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法。
（3）看板管理在丰田生产模式中，看板管理是指为了达到准时生产方式(JIT)控制现场生产流程的工具，看板是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递，旨在传达信息“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。
现代企业所说的看板管理是把希望管理的项目，通过各类管理板显示出来，使管理状况众人皆知的管理方法。
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一，也是给客户信心及在企业内部营造竞争氛围，提高管理透明度之非常重要的手段。
应用案例：某公司应用看板强化费用管理（4）目视管理目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。
（5）全员规范化生产维护（TPM）TPM活动是以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系，在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。
应用案例：某中烟制造一部动力车间推行TPM2、流程管理类工具——流程优化方法流程优化方法是研究管理流程、流程优化的一项基本方法策略，通过不断发展、完善、优化业务流程方法，对于保持业务流程实施的成效，最大化流程优化的成果具有重要意义。
应用案例：优化市场调研流程，提高调研效率与质量。
3、标准化管理类工具（1）标准化维持（SDCA循环）标准化维持（SDCA循环），即“标准（Standard）、执行（Do）、检查（Check）、总结（Action）”模式，包括所有和改进过程相关的流程的更新（标准化），并使其平衡运行，然后检查过程，以确保其精确性，最后做出合理分析和调整使得过程能够满足愿望和要求。
（2）标准化作业（SOP）标准作业程序（SOP），就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，形成模组化、可执行、可视化、可复制的作业标准库，用来指导和规范日常的工作。
4、人员提升类工具（1）合理化建议合理化建议制度又称为奖励建议制、改善提案制度，企业内员工发现现行办事手续、工作方法、工具、设备等，有改善的地方而提出建设性的改善意见或构思，公司选择优良且有效的提案加以实施，给予提案者适当的奖励，并在系统内适时推广。
合理化建议制度是一种规范化的企业内部沟通制度，旨在鼓励广大员工能够直接参与企业管理，充分调动广大员工的积极性为公司献计献策，使员工能以主人翁的心态参与到公司的改善活动中来。
（2）QC小组活动QC小组是在生产或工作岗位上从事各种劳动的员工，围绕企业战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高人员素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
（3）A3报告A3报告是一种由丰田公司开创的精益报告方法，通常用文字或图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
其本质是一种标准化的思维方式，而非某种书写技巧。
（4）督导人员训练（TWI）督导人员训练也叫一线主管技能培训（TWI），是一套针对一线管理者设计的成熟、简单、实用、有效的标准训练教程，训练一线管理者教导部属、改善工作、领导团队等必备技能，使之能够有效指导一线员工，从根本上解决生产和管理中的各种问题、实现效率提高、品质改善、成本控制等企业目标。
（5）单点课程单点课程，也叫一点课程（OPL（One Point Lesson），是一种在现场进行培训的教育方式。
OPL的培训时间一般为10分钟左右，所以它也叫10分钟教育。
OPL鼓励员工编写教材并作为辅导员进行培训，有些企业把全员参与OPL活动称为“我来讲一课”。
案例1：换号动作SOPS单点课程（6）8D工作法8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法。
8D工作方法要求建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标，是处理问题的一种方法，也适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，对不合格产品问题的解决，面对顾客投诉、反复频发问题以及需要团队作业问题的解决。