VAVE价值分析及价值工程讲义(PPT 47页)
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VA/VE 的概念与原则
2.什么是功能 功能可解释为功用、作用、效能、用途、目的等等。 对于一件产品来说，功能就是产品的用途、产品所担负的职能
或所起的作用。功能所回答的是“它的作用或用途是什么”。
价值工程中，功能含义很广。对产品来说，是有何效用，如电
视机是看节目的等。功能本身必须表达它的有用性。没有用的东西 就没有什么价值，就谈不到价值分析了。以产品来说，人们在市场 上购买商品的目的是购买它的功能，而非产品本身的结构。
零部件:
1.数量多的零部件.
2.制造费用高的零部件.
3.结构复杂的零部件.
4.体积重量大的零部件.
5.用料多,耗缺稀资源的零部件.
6.坏品率高的产品
(见表三、表四)
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表三
15 of 40
表四
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第六章 VA/VE的十大思考方向
1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”. 2. 由两大领域下手:目的与手段. 3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
安全(Safety) 、士气(Morale)
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VA/VE的十大思考方向
7.思考七个问题来消除七大浪费:
七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
七大浪费: a.制造不良的浪费 c.加工的浪费 e.库存的浪费 g.等待的浪费
v 1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者 开办VA/VE课程.
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第二章 何为价值工程
价值工程（Value Engineering，VE）又称为价值分析 （Value Analysis，VA）
所谓价值工程(Value Engineering) ，指的都是通过集体智 慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低 的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品 或服务的价值。
设备成本210000元／年节约66000元=3.18 费支出；
年
４.更加趋于管理．
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第五章 VA/VE对象的选择:
原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则. 对象、产品:
1.需求量大的产品 2.正在研制即将投入市场的新产品 3.竞争激烈的产品 4.用户意见大,急需改进的产品 5.成本高,利润少的产品 6结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺 资源耗用量大的产品.
(1)三呆:不节省、不合理、不均一 (2)三K:脏乱、危险、吃力. (3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术 (4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案 (5)三化:标准化、专业化、简单化.
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VA/VE的十大思考方向
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环. (1)改善四原则:消除、合并、重排、简化 (2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 (3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
为4pcs.(详见规格书).每次故障排除
量 对
550pcs/H
时间为2分钟,即1小时排除故障需要时
良率为97.86%, 间为8分钟,影响产能:
即每小时产量 每分钟产能:600pcs产能/60分钟
比 为:538pcs
=10pcs
排除故障影响产能:8分钟*10pcs/分钟
=80pcs
每小时产量为:600pcs-
导入后cost down效益
备 注
每条KB-0316线别由１锁下盖螺丝１人检验 随着人力招聘困难，
或修理，共２人，白夜班需要４人. 人工成本上升，导入
年人力费用：
自动化设备势在必
１３轴 自动 锁螺丝 设备
每条KB-0316*线有5 人锁下盖螺丝,白夜 班共需10人锁付． 年人力费用： 10人*1500元/月*12 月＝180000元/年
而价值工程中的功能成本，是把每一零部件按不同功能的 重要程度分组后计算的。价值分析中的成本的“大小”，是 根据所研究的功能对象确定的。
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提高价值的5种基本途径:
1.提高F ,降低C,提升V.
F /C =V
2.F不变,降低C,提高V.
F /C =V
3.F提高, C不变, 增加V. F /C =V
80pcs=520pcs/H
以三月份KB-
良 0316机种计算其
率
良率为
对 97.86%.(详细查
比 询三月份良率报
表)
良率为99.33%
备 注
/
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表二
１３轴自动螺丝机设备效益评估报告
制表：吴跃林
以下每人每月工资按1500元白夜班计算（所有货币单位：ＲＭＢ)
项目 导入前 设备
投入成本
f.推动小集团活动培养自动自发的精神.
g.建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.
h.与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
i.采跨机能(Cross-function)的组织.
j.各单位良好的互动人际关系. k.强调并落实VA/VE教育训练.
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第七章 VA/VE 活動辦法介紹
◆活動組織 ◆活動流程 ◆獎金獎勵 ◆使用表單
更接近人们日常生活常用的“合算不合算”、“值得不值 得”的意思，是指事物的有益程度。
价值工程中关于价值的概念是个科学的概念，它正确反映 了功能和成本的关系，为分析与评价产品的价值提供了一个 科学的标准。树立这样一种价值观念就能在企业的生产经营 中正确处理质量和成本的关系，生产适销对路产品，不断提 高产品的价值，使企业和消费者都获得好处。
b.制造过多的浪费 d.搬运的浪费 f.动作的浪费
8.八个改善着眼点: 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购
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VA/VE的十大思考方向
9.点查检表(Osborne查检表)
a.替代(Substitute) b.组合(Combine) c.能否从其它类似的东西借取构想(Adopt) d.修正(Modify) e.扩大(Magnify) f.缩小( Minify) g.有无其它的使用方法(Put to other use) h.重排(Rearrange) i.相反(Reverse)
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VA/VE组织架构
委員長 委员
DKB委員
VA/VE推動干事
VA/VE委员会
委员會职责：
王副總
➢ 監 督 及 督 導VA/VE活 動之運行.
MKB委員
PCC委員
CM委員
➢VA/VE 活 動 主 題 之 審 核
干事職责：
➢實 施 之 重 大 成 果 效 益 確認
➢督導活動進行及進度整合更新，提案達成狀況評比統計.
例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题， 这就是早期的价值工程。1955年这一方法传入日本后与全面质量管理 相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围 内产生巨大影响。
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第三章 VA来自百度文库VE 的概念与原则:
价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分 析，提高对象的价值。这里的价值，指的是反映费用支出与获 得之间的比例，用数学比例式表达如下：
价值=功能/成本。 (V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本)
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何为价值工程
价值工程、价值分析是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经
解决 问题阶段
提改进方案 方案评价与选择
实验
提案,审批,实施
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表一
设备
１３轴 自动 锁螺丝 设备
１３轴自动螺丝机设备效率评估报告
项目
导入前
导入后
设备锁付速度为４秒／pcs,包含人工
拿取键盘时间２秒,整体时间为６秒／
pcs,即每小时产量为600pcs.
从规格书上算出其每小时出现的故障
产 每小时产量
三、VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
顾客优先原则 价值提升原则 机能思考原则 经济性思考原则 创造性思考原则 情报活用原则 团队设计(Team Design)原则
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VA/VE 的概念与原则
1.什么是价值 价值工程中的价值的含义有别于政治经济学中所说的价
值“凝结在商品中的一般的、无差别的人类劳动”；也有别 于统计学中的用货币表示的价值。
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VA/VE的十大思考方向
10.成功的十大关键因素(KSF) a.高阶主管必须真心投入与支持.
b.负责执行的人必须得到上级的授权.
c.执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
d.推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down), 而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up).
４人*1500元/月*12月＝72000元/年 设备按５年折旧： 第一台设备成 210000元／５年=42000元/年 本预估约210K 年cost down效益： 元左右． 导入前180000元／年-导入后(72000元／ 年+42000元／年）=66000元／年 预估收回成本:
行． 导入后优点： 1.减少人力流动损 失； ２.减轻员工作业强 度； ３.节约对人员培训经
概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命、 周期、成本(life cycle cost)确实达到必要的机能.
一、 V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
二、VA/VE的五大特点:
组织的努力 机能的研究 对象为产品或服务 最低的寿命周期成本 确实达成必要的机能
欢迎参加
VA/VE 价值分析/价值工程
培训课程
制作：吴跃林
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VA/VE 价值分析/价值工程
➢第一章 VA/VE 发展史 ➢第二章 何为价值工程 ➢第三章 VA/VE 的概念与原则 ➢第四章 VA/VE的实施步骤 ➢第五章 VA/VE对象的选择 ➢第六章 VA/VE的十大思考方向 ➢第七章 VA/VE 活動辦法介紹 ➢第八章 VA/VE未来展望
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、
例如人们买彩电，是因为彩电有“收看彩色电视节目”的功能， 而不是买它的集成元件、显像管等元器件。
功能是各种事物所共有的属性。
价值工程自始至终，都要求围绕用户要求的功能，对事物进行
本质的思考。
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VA/VE 的概念与原则
3.什么是成本
价值工程中的“成本”，是指实现功能所支付的全部费用。
从产品来说，是以功能为对象而进行的成本核算。一个产 品往往包含许多零部件的功能，而各功能又不尽相同，就需 要把零部件的成本变成功能成本，这与一般财会工作中的成 本计算是有较大的差别的。财会计算成本是零部件数量乘以 成本单价，得出一个零部件的成本，然后把各种零部件成本 额相加，求得总成本。
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加. F /C =V
5.F增加,C增加,增加V.
F /C =V
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第四章 VA/VE的实施步骤:
1. 对象的选择 2.情报的收集 3.功能分析 4.提改进方案 5.方案评价与选择 6.试验 7.提案审批和实施
(见表一 表二)
分析发现 问题阶段
对象的选择 情报的收集 功能分析
➢負責組織內活動規劃，協調、信息偉遞工作.
➢達成效益及CRP計算；
➢提結案獎金申請；
DKB推動人 ：
MKB推動人 ：
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第一章 VA/VE 发展史
v 1947年美国GE 公司麦尔斯（L·D·Miles）
发表VA/VE至今已有60年.
v 1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断 使用训练,并成立日本VE 协会.
v 1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示 “经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.
济效益的有效方法。它40年代起源于美国，麦尔斯是价值工程的创始 人。
1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一会长。在二 战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。麦尔斯发现有 一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。麦尔斯逐渐 总结出一套解决采购问题行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应 用推广到其他领域。
VA/VE 的概念与原则
2.什么是功能 功能可解释为功用、作用、效能、用途、目的等等。 对于一件产品来说，功能就是产品的用途、产品所担负的职能
或所起的作用。功能所回答的是“它的作用或用途是什么”。
价值工程中，功能含义很广。对产品来说，是有何效用，如电
视机是看节目的等。功能本身必须表达它的有用性。没有用的东西 就没有什么价值，就谈不到价值分析了。以产品来说，人们在市场 上购买商品的目的是购买它的功能，而非产品本身的结构。
零部件:
1.数量多的零部件.
2.制造费用高的零部件.
3.结构复杂的零部件.
4.体积重量大的零部件.
5.用料多,耗缺稀资源的零部件.
6.坏品率高的产品
(见表三、表四)
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表三
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表四
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第六章 VA/VE的十大思考方向
1. 一个恒久不变的真理:最终目的为“顾客满意”. 2. 由两大领域下手:目的与手段. 3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤,达到三化(3S)
安全(Safety) 、士气(Morale)
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VA/VE的十大思考方向
7.思考七个问题来消除七大浪费:
七个问题:
a.它是什么?
b.它的机能是什么?
c.它的成本是多少?
d.它的价值是多少?
e.有哪些方法可以达到对象的机能?
f.新方案的成本是多少?
g.新方案能满足要求吗?
七大浪费: a.制造不良的浪费 c.加工的浪费 e.库存的浪费 g.等待的浪费
v 1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者 开办VA/VE课程.
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第二章 何为价值工程
价值工程（Value Engineering，VE）又称为价值分析 （Value Analysis，VA）
所谓价值工程(Value Engineering) ，指的都是通过集体智 慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低 的总成本，可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品 或服务的价值。
设备成本210000元／年节约66000元=3.18 费支出；
年
４.更加趋于管理．
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第五章 VA/VE对象的选择:
原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则. 对象、产品:
1.需求量大的产品 2.正在研制即将投入市场的新产品 3.竞争激烈的产品 4.用户意见大,急需改进的产品 5.成本高,利润少的产品 6结构复杂,技术落后,工序繁多,工艺落后,原材料品种多,紧缺 资源耗用量大的产品.
(1)三呆:不节省、不合理、不均一 (2)三K:脏乱、危险、吃力. (3)三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术 (4)三个基本步骤:机能分析、机能评价、提出改善方案 (5)三化:标准化、专业化、简单化.
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VA/VE的十大思考方向
4.应用改善四原则、改善四方向于管理四循环. (1)改善四原则:消除、合并、重排、简化 (2)改善四方向:解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 (3)管理四循环:计划、实施、确认、处置
为4pcs.(详见规格书).每次故障排除
量 对
550pcs/H
时间为2分钟,即1小时排除故障需要时
良率为97.86%, 间为8分钟,影响产能:
即每小时产量 每分钟产能:600pcs产能/60分钟
比 为:538pcs
=10pcs
排除故障影响产能:8分钟*10pcs/分钟
=80pcs
每小时产量为:600pcs-
导入后cost down效益
备 注
每条KB-0316线别由１锁下盖螺丝１人检验 随着人力招聘困难，
或修理，共２人，白夜班需要４人. 人工成本上升，导入
年人力费用：
自动化设备势在必
１３轴 自动 锁螺丝 设备
每条KB-0316*线有5 人锁下盖螺丝,白夜 班共需10人锁付． 年人力费用： 10人*1500元/月*12 月＝180000元/年
而价值工程中的功能成本，是把每一零部件按不同功能的 重要程度分组后计算的。价值分析中的成本的“大小”，是 根据所研究的功能对象确定的。
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提高价值的5种基本途径:
1.提高F ,降低C,提升V.
F /C =V
2.F不变,降低C,提高V.
F /C =V
3.F提高, C不变, 增加V. F /C =V
80pcs=520pcs/H
以三月份KB-
良 0316机种计算其
率
良率为
对 97.86%.(详细查
比 询三月份良率报
表)
良率为99.33%
备 注
/
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表二
１３轴自动螺丝机设备效益评估报告
制表：吴跃林
以下每人每月工资按1500元白夜班计算（所有货币单位：ＲＭＢ)
项目 导入前 设备
投入成本
f.推动小集团活动培养自动自发的精神.
g.建立模范团队,以便让其它人员观摩与效法.
h.与其它推动VA/VE有成效的公司作交流.
i.采跨机能(Cross-function)的组织.
j.各单位良好的互动人际关系. k.强调并落实VA/VE教育训练.
21 of 40
第七章 VA/VE 活動辦法介紹
◆活動組織 ◆活動流程 ◆獎金獎勵 ◆使用表單
更接近人们日常生活常用的“合算不合算”、“值得不值 得”的意思，是指事物的有益程度。
价值工程中关于价值的概念是个科学的概念，它正确反映 了功能和成本的关系，为分析与评价产品的价值提供了一个 科学的标准。树立这样一种价值观念就能在企业的生产经营 中正确处理质量和成本的关系，生产适销对路产品，不断提 高产品的价值，使企业和消费者都获得好处。
b.制造过多的浪费 d.搬运的浪费 f.动作的浪费
8.八个改善着眼点: 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购
19 of 40
VA/VE的十大思考方向
9.点查检表(Osborne查检表)
a.替代(Substitute) b.组合(Combine) c.能否从其它类似的东西借取构想(Adopt) d.修正(Modify) e.扩大(Magnify) f.缩小( Minify) g.有无其它的使用方法(Put to other use) h.重排(Rearrange) i.相反(Reverse)
22 of 40
VA/VE组织架构
委員長 委员
DKB委員
VA/VE推動干事
VA/VE委员会
委员會职责：
王副總
➢ 監 督 及 督 導VA/VE活 動之運行.
MKB委員
PCC委員
CM委員
➢VA/VE 活 動 主 題 之 審 核
干事職责：
➢實 施 之 重 大 成 果 效 益 確認
➢督導活動進行及進度整合更新，提案達成狀況評比統計.
例如，将技术与经济价值结合起来研究生产和管理的其他问题， 这就是早期的价值工程。1955年这一方法传入日本后与全面质量管理 相结合，得到进一步发扬光大，成为一套更加成熟的价值分析方法。
麦尔斯发表的专著《价值分析的方法》使价值工程很快在世界范围 内产生巨大影响。
5 of 40
第三章 VA来自百度文库VE 的概念与原则:
价值工程主要思想是通过对选定研究对象的功能及费用分 析，提高对象的价值。这里的价值，指的是反映费用支出与获 得之间的比例，用数学比例式表达如下：
价值=功能/成本。 (V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本)
4 of 40
何为价值工程
价值工程、价值分析是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经
解决 问题阶段
提改进方案 方案评价与选择
实验
提案,审批,实施
11 of 40
表一
设备
１３轴 自动 锁螺丝 设备
１３轴自动螺丝机设备效率评估报告
项目
导入前
导入后
设备锁付速度为４秒／pcs,包含人工
拿取键盘时间２秒,整体时间为６秒／
pcs,即每小时产量为600pcs.
从规格书上算出其每小时出现的故障
产 每小时产量
三、VA/VE活动中必须遵守的七个原则:
顾客优先原则 价值提升原则 机能思考原则 经济性思考原则 创造性思考原则 情报活用原则 团队设计(Team Design)原则
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VA/VE 的概念与原则
1.什么是价值 价值工程中的价值的含义有别于政治经济学中所说的价
值“凝结在商品中的一般的、无差别的人类劳动”；也有别 于统计学中的用货币表示的价值。
20 of 40
VA/VE的十大思考方向
10.成功的十大关键因素(KSF) a.高阶主管必须真心投入与支持.
b.负责执行的人必须得到上级的授权.
c.执行的人要尽量专职,而且日后要成为这方面的专家.
d.推动VA/VE活动必须由上而下(Top Down), 而提出VA/VE改善必须是由下而上(Bottom Up).
４人*1500元/月*12月＝72000元/年 设备按５年折旧： 第一台设备成 210000元／５年=42000元/年 本预估约210K 年cost down效益： 元左右． 导入前180000元／年-导入后(72000元／ 年+42000元／年）=66000元／年 预估收回成本:
行． 导入后优点： 1.减少人力流动损 失； ２.减轻员工作业强 度； ３.节约对人员培训经
概念:透过组织的努力,针对产品或服和的机能加以研究,以最低的寿命、 周期、成本(life cycle cost)确实达到必要的机能.
一、 V=F/C
V:Value价值 F:Function 机能 C: Cost 成本
二、VA/VE的五大特点:
组织的努力 机能的研究 对象为产品或服务 最低的寿命周期成本 确实达成必要的机能
欢迎参加
VA/VE 价值分析/价值工程
培训课程
制作：吴跃林
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VA/VE 价值分析/价值工程
➢第一章 VA/VE 发展史 ➢第二章 何为价值工程 ➢第三章 VA/VE 的概念与原则 ➢第四章 VA/VE的实施步骤 ➢第五章 VA/VE对象的选择 ➢第六章 VA/VE的十大思考方向 ➢第七章 VA/VE 活動辦法介紹 ➢第八章 VA/VE未来展望
5.五五问法~5W2H与5Why
(1)5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much
(2)5Why:丰田5个为什么
a.为何要这么做?
b.为何要使用现行的机械?
c.为何要在此处进行这项工作?
d.为何要依现行的顺序去做?
e.为何要做成这个样子?
6.大目标~PQCDSM 产量(Production)、品质(Quality)、成本(Cost) 、交期(Delivery) 、
例如人们买彩电，是因为彩电有“收看彩色电视节目”的功能， 而不是买它的集成元件、显像管等元器件。
功能是各种事物所共有的属性。
价值工程自始至终，都要求围绕用户要求的功能，对事物进行
本质的思考。
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VA/VE 的概念与原则
3.什么是成本
价值工程中的“成本”，是指实现功能所支付的全部费用。
从产品来说，是以功能为对象而进行的成本核算。一个产 品往往包含许多零部件的功能，而各功能又不尽相同，就需 要把零部件的成本变成功能成本，这与一般财会工作中的成 本计算是有较大的差别的。财会计算成本是零部件数量乘以 成本单价，得出一个零部件的成本，然后把各种零部件成本 额相加，求得总成本。
4.F下降(降低次要功能),C下降,V增加. F /C =V
5.F增加,C增加,增加V.
F /C =V
10 of 40
第四章 VA/VE的实施步骤:
1. 对象的选择 2.情报的收集 3.功能分析 4.提改进方案 5.方案评价与选择 6.试验 7.提案审批和实施
(见表一 表二)
分析发现 问题阶段
对象的选择 情报的收集 功能分析
➢負責組織內活動規劃，協調、信息偉遞工作.
➢達成效益及CRP計算；
➢提結案獎金申請；
DKB推動人 ：
MKB推動人 ：
2 of 40
第一章 VA/VE 发展史
v 1947年美国GE 公司麦尔斯（L·D·Miles）
发表VA/VE至今已有60年.
v 1955年日本开始研究VA/VE并在企业界,学术界不断 使用训练,并成立日本VE 协会.
v 1980年日本设立了麦尔斯奖,松下幸之助曾表示 “经营=VE”,稻盛和夫也主张“决定价格就是经营”.
济效益的有效方法。它40年代起源于美国，麦尔斯是价值工程的创始 人。
1961年美国价值工程协会成立时他当选为该协会第一会长。在二 战之后，由于原材料供应短缺，采购工作常常碰到难题。麦尔斯发现有 一些相对不太短缺的材料可以很好地替代短缺材料的功能。麦尔斯逐渐 总结出一套解决采购问题行之有效的方法，并且把这种方法的思想及应 用推广到其他领域。