生产工艺设计作业指导书模板
生产sop作业指导书范文
生产sop作业指导书范文1.标准作业指导书（简称SOP）采用图文并茂的纸档（或电子档）的形式，对制造、装配中所有的具体动作、使用的工具、刀具和工装夹具、需要加工、装配的原材料和零部件（含标准件）、以及每一个工序的具体要求，和先后加工顺序做出明确无误的规定。
并采用‘防呆’的描述方式和相应的措施，使普通员工能使用‘按图索骥’的简单方法，对照SOP进行和完成加工、装配的工作任务。
2.产品标准检验作业指导书（简称SIP）采用图文并茂的纸档（或电子档）的形式，对制造、装配工序中所需要的原辅材料、所有的半成品、以及终端产成品，对照技术要求（即尺寸公差、表面粗糙度、形位公差、材质和外观）定时或按一定的频次，使用规定的检测仪器、检具和检测方法，进行工序和工艺检查。
并采用‘防呆’的描述方式和相应的措施，使普通员工能使用‘按图索骥’的简单方法，对照SIP进行和完成所有原辅材料、加工、装配等所有工序和产成品的检测工作任务。
3.零部件和物料清单（简称BOM表）将项目或生产、装配过程中，所有需要用到的零部件、原辅材料、标准件以及所需的工具、刀具和工装夹具，采用规范的表格形式，按照‘分门别类’的方式，将原辅材料、零部件、工具、刀具以及标准件的名称、型号规格、数量、零部件序号、图号和技术要求，以及供应商名称等信息，（如果需要，可将相应补充说明性质的图片放在备注栏）按照‘防呆’的要求，在BOM表中清晰、完整的记录下来。
4.生产流水线（简称产品线）是指将原辅材料通过加工、装配的工艺和工序，经过必需的N 道工序后，最终可以连续、稳定地生产出所需要产品的一种模式。
一般是用输送传送带将原辅材料和半成品，连续不断地送到各个加工工位，直至送到最后一道工序，完成整个加工或装配的工作。
5.全制程（简称制程）简而言之，是指从原辅材料和零部件开始，到最终成品完成整个加工装配的制造过程。
“非标自动化”设计工作主要目的 1、一般是采用自动化部品如：电动滑台、气缸、各种电机（如：步进电机或伺服电机）等驱动单元，和感知元器件（如各种用途的传感器），以及电动转台、皮带输送机、搬运机械手等输送物料的机械装置，再配上夹爪、真空吸盘、推杆等执行元器件，并辅以灵活的程序自动控制单元，取代原生产工序中相对应的人工或机械动作，提升产能； 2、通过提升机械动作运动和运动节拍的精准度，取代原生产工艺，提升品质； 3、主要是通过减少工序上的人工，降低劳动强度，降低生产成本。
陶瓷生产工艺与装备作业指导书
陶瓷生产工艺与装备作业指导书第1章陶瓷原料准备 (5)1.1 原料的选择与处理 (5)1.1.1 原料种类 (5)1.1.2 原料性质 (5)1.1.3 原料来源 (5)1.1.4 原料处理 (5)1.2 原料的破碎与磨粉 (5)1.2.1 破碎 (5)1.2.2 磨粉 (5)1.3 原料的质量检验与配料 (5)1.3.1 质量检验 (5)1.3.2 配料 (5)1.3.3 原料混合 (6)第2章坯料制备 (6)2.1 坯料混合 (6)2.1.1 原料选择 (6)2.1.2 配方设计 (6)2.1.3 混合设备 (6)2.1.4 混合工艺 (6)2.2 坯料塑化 (6)2.2.1 塑化剂选择 (6)2.2.2 塑化工艺 (6)2.2.3 塑化设备 (6)2.3 坯料成型 (7)2.3.1 成型方法 (7)2.3.2 成型设备 (7)2.3.3 成型工艺 (7)2.3.4 成型后处理 (7)第3章陶瓷成型工艺 (7)3.1 模具制备 (7)3.1.1 模具材料选择 (7)3.1.2 模具设计 (7)3.1.3 模具加工与处理 (7)3.2 成型方法 (8)3.2.1 挤压成型 (8)3.2.2 模压成型 (8)3.2.3 滚压成型 (8)3.2.4 浇注成型 (8)3.2.5 振动成型 (8)3.3 成型设备 (8)3.3.1 挤压机 (8)3.3.3 滚压机 (8)3.3.4 浇注设备 (8)3.3.5 振动平台 (9)第4章陶瓷干燥 (9)4.1 干燥原理 (9)4.1.1 水分迁移：水分在陶瓷坯体中的迁移主要依靠毛细管作用和温度梯度引起的扩散作用。
在干燥过程中，水分从坯体内部向表面迁移，并在表面蒸发。
(9)4.1.2 蒸发：水分在陶瓷坯体表面蒸发，转化为水蒸气，散发到周围环境中。
(9)4.1.3 热量传递：干燥过程中，热量从干燥介质（如热空气）传递到陶瓷坯体，使坯体中的水分得以蒸发。
(9)4.1.4 干燥速率：干燥速率受到干燥介质温度、湿度、流速以及陶瓷坯体性质等因素的影响。
工艺作业指导书(第一册)
工艺作业指导书(第一册)工艺作业指导书为了保证产品的质量和效率，每一项生产工艺都需要制定相应的工艺作业指导书。
本文将针对一个生产工艺的步骤和每一项操作，详细描述建立一个工艺作业指导书的流程和要求，以保证生产过程的可靠性和稳定性。
一、工艺分析首先，需要针对所生产的产品和所需工艺过程进行分析。
通过调查实际生产情况，确定生产产品的物性要求、工艺流程、设备和原材料等。
根据实际情况，确定所需工艺过程的流程和关键参数，并绘制相应的工艺图纸。
特别要注意的是，工艺要符合国家有关标准和法规。
二、制定工艺流程在工艺分析的基础上，根据实际生产情况确定生产工艺的步骤和顺序，建立起完整的工艺流程。
工艺流程必须能够确保标准化、重复性和稳定性，并要充分考虑设备和原材料的使用情况。
工艺流程应该详细说明每一个步骤和每一项操作包括必须遵守的安全规定和操作规程。
三、制定工艺参数根据工艺流程，制定生产过程所涉及的工艺参数。
每一项工艺参数都必须可以控制和测量，以确保生产过程的可靠性和稳定性。
工艺参数的制定要充分考虑生产所需周期、要求的质量标准和设备的设计特性，并根据实际控制操作调整。
工艺参数必须通过验证确认，并细化到每一次操作中以充分保证产品质量。
四、编写作业指导书在工艺流程和工艺参数制定的基础上，编写工艺作业指导书。
工艺作业指导书应该包括以下内容：1.操作说明：详细说明每一项工艺参数的实际操作过程，包括设备的使用方法、原材料的配比、操作时间和步骤、操作顺序和方法、安全规定等。
2.检验要求：按照产品质量要求，详细说明每一个工艺参数的检验标准和方法，并标注检验的时间和检验的项目。
3.异常处理：指导书必须列出可能发生的异常情况，包括设备故障、原材料问题、操作失误等，并说明对应的处理方法和责任人。
4.品质记录：指导书必须包括品质记录表，记录工艺参数的实际操作情况，并对每一次异常情况进行记录和分析。
五、验证和更新工艺作业指导书的制定应该是基于实际的操作，并需要进行验证和不断更新。
生产作业指导书模板
篇一：生产作业指导书模板文件编号:产品名称：产品型号: 物料代码:产品客户：美的压力锅公司编制/日期：审核/日期：批准/日期:篇二：生产作业指导书模板产品名称: 产品型号: 物料代码:产品客户：美的压力锅公司编制/日期：审核/日期：批准/日期：2010-4-3发布；共页篇三：作业指导书模板酸溶工艺流程如下：篇四：模板作业指导书后张法预应力混凝土铁路桥预制简支箱型梁模板作业指导书一、模板工艺1.模板概述模板分为底模、侧模、端模、内模。
底模、侧模和端模采用整体式钢模,内模采用液压式自动缩放内模.外膜为天津百兴联东厂生产的上承式内模及整体式外侧模、底模，内模是由常州国丰机械厂生产的下承式模板。
梁场外模全部为固定式，外侧模与底模采用“一配一"形式，侧模固定在单个台座上，不作移动，可适当调整外侧模标高.梁场共配置32m外膜11套（其中32m/24m共一套），32m内膜7套(其中32m/24m共一套）。
模板安装程序如图：2.模板安装2.1.模板进场检验、试拼及安装 (1）模板的进场检验预制箱梁的模板主要包括底模、内模、外模、端模以及各种连接件、紧固件等。
模板进场后，由安质环保部部组织相关人员进行检查。
检查项目包括：模板的数量、长度、附属加劲结构、焊接质量、表面钢板质量等.模板在正式投入生产之前进行试拼，确保模板能够符合施工要求。
（2）模板试拼装梁部设计图纸要求对梁部线形进行必要控制,设计图中明确了底板必须设反拱,并按二次抛物线过渡.同时给出梁体由于混凝土干缩及预加应力压缩产生的梁体压缩量,模板设计时应充分考虑以上两个因素。
（委托厂家进行设计、制作）本梁场跨中处预设的反拱度为： 31。
5m跨无砟轨道后张法预应力简支箱梁:18mm； 23.5m 跨无砟轨道后张法预应力简支箱梁：8mm；具体见表1及表2、表3模板预留压缩量和跨中反拱值表1跨度：31。
5my=18x2/16。
32表2跨度:23。
5m y=8x2/12。
工艺作业指导书
电阻、二极管成型操作要求一、根据元器件清单或样机对需要成型的元器件确认：1、元器件型号、规格；2、成型形式（卧式或立式）；3、跨距；二、成型操作1、卧式成型：①根据确认的跨距，调整轴向成型机，注意：调整关键是切断引脚的旋转刀片须紧贴靠板，折弯处应离成型元件端面1mm以上。
无法使用轴向成型机的元件，可选用相应模具手工成型；②对成型后的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证；③首件验证合格后，可连续进行该元件的卧式成型操作；过程中和结束时应抽样验证。
④若切断的元器件引脚不平整（如带毛刺）时，需调整设备（如靠板偏心、刀片钝等）。
2、立式成型：①参照样机或样件，手工进行立式成型，二极管立式成型应注意弯曲端极性；②弯曲端起始弯曲处离该端面应大于2mm，（特殊情况允许1mm）弯曲部位应呈弧形；③立式成型的首件，可在线路板上该元件相应的孔位插装验证，插装后弯曲一端的引脚超出PCB板焊盘部分的长度应不小于3mm；④首件验证合格后，可连续进行该元件的立式成型；过程中和结束时应抽样验证。
3、注意：①操作者手上不得有油或污渍，成型用工具、器械要清洁，成型时形成的切屑要及时清理；②同一型号、规格的元件成型操作应连续一次性完成，不得在过程中穿插成型其它型号、规格的元件；③同一型号、规格的元件成型后放在同一容器内，不可与其它型号、规格的元件混放。
三、成型作业结束，清洁工作场地及设备。
线材生产操作要求一、裁线、剥线1、根据生产单，设计文件或样件要求，确认：a)线材型号、规格、颜色b)裁线长度（无特殊要求时，实际裁线长度的误差为±5mm）c)形式（全剥或半剥）d)剥头长度（无特殊要求时，剥头长度为3—4mm）2、依据以上确认的内容，调试剥线机参数，并进行试裁、试剥。
3、对试裁的首件长度、剥头形式、剥头长度进行确认。
4、首件经确认无误后，可进行连续操作，无特殊要求时，每年100根为一捆扎单元，将线材理顺齐后，用不掉色的橡皮筋捆扎，整齐摆放转入下道工序。
作业指导书
5 生产作业指导书a）模具工序流程：模具制作→模具固定→模具校验→模具清理→模具组装→模具拆除b）钢筋工序流程：钢筋翻样→钢筋下料→钢筋成型→钢筋绑扎→骨架成型→验收c）保温工序：构件加工图→聚苯分块→聚苯下料→聚苯铺装→浇筑d）连接件工序：连接件布置图→位置标记→位置打孔→连接件布置→验收e）生产工艺流程：外墙板：模具清理→涂刷隔离剂→装饰层钢筋网片入模→装饰层混凝土浇筑→铺设保温聚苯→布置连接件→结构层钢筋骨架入模→预埋件固定→结构层混凝土浇筑→表面抹平→蒸养→脱模内墙板、楼梯、阳台、叠合板：模具清理→涂刷隔离剂→钢筋骨架入模→预埋件固定→混凝土浇筑→表面抹平→蒸养→脱模5.1 模板准备5.1.1 新(改)制模板或存放后重新启用的模板，应检查各零部件是否齐全或变形，若短缺或变形应配齐或更换。
重新启用的模板应清除混凝土残渣，新模板应清除内表面的焊瘤。
5.1.2 钢模板使用前，内表面应进行除锈。
5.1.3 吊装式钢模所有部件组装后应进行检查（包括分尺寸）,并作拆装的重复性检查，检查应包括如下内容：a）模内尺寸；b）部件接缝应严密；钢质交接处的缝宽不超过0.3mm；c）模内焊缝应平滑，不得凹凸；d）模内板面平整度应符合有关规定；e）部件拆、装要方便灵活；5.1.4 固定台座式模板，底模应在坚实的地坪上铺设，垫楞间距应根据底模的刚度决定，一般为600～1200mm。
铺设的底模应用水平尺或水平仪抄平。
5.1.5 设计要求的预拱度或通过已往生产同类构件的反拱进行底模铺设。
5.2 涂刷隔离剂5.2.1 用于生产一般构件的脱模剂采用我厂配制的石蜡质隔离剂。
采用其它隔离剂应经试验后由技术部门确定。
5.2.2 隔离剂涂刷前模内不得有积水、冰雪、灰渣等。
涂刷隔离剂要均匀，不漏涂。
隔离剂严禁滴、撒到钢筋、预埋件上。
5.2.3 模内的隔离剂被雨水等冲洗后，应重新涂刷。
5.2.4 已配制好的隔离剂，在使用时，应搅匀隔离剂，使油液分布均匀，不允许再加水。
食品生产工艺设计流程(关键控制点)、作业指导书参考式样
说明：以下容从互联上下载，不对容的科学性负责，其格式可供企业参考月饼生产工艺流程（关键控制点）、作业指导书工艺流程：配料(※)→和面→成型→烘烤(※)→冷却→包装→检验→入库※---为关键控制点使用设备：和面机、压面机、不锈钢锅。
工具：操作台板、台秤、擀面杖、月饼模、烤盘、不锈钢盆、蒸笼、筛子、勺子、漏勺等。
控制糖含量40﹪左右，油脂含量12﹪左右，鸡蛋、枧水含量0.8﹪左右、水含量10﹪左右，添加剂符合GB 2760的要求、盐含量0.1﹪左右。
质量要求：达到月饼外形圆润饱满，印纹清晰，没有焦糊，四周饼腰微微凸，饼面不凹陷，没有毛边，爆裂、露馅等现象。
饼面棕黄色，金黄油润，缘边乳黄色，底部棕黄而不焦黑，皮馅厚薄均匀，皮质松软，甜度适当，爽口不腻。
操作：一、配料：(※关键控制点)1、原料验收合格。
根据产量按比例准备好原辅料。
2、将生产所需物料运到配料室，把鸡蛋打好放在不锈钢盆里，再用筛子把面粉过筛，油脂、糖、枧水、盐、添加剂称量好备用。
原料称量的顺序：根据产品标准由小到大进行称量，500g 以物料用天平称量，5kg以物料用案秤称量，5kg以上用台秤称量。
3、配料过程工作人员要填写好工作记录。
二、和面：1、先把白糖熬成75℃糖浆备用，再把面粉用蒸笼蒸熟，备用。
2、皮：先把面粉、油脂、糖浆、枧水、盐、添加剂、鸡蛋放入和面机搅拌成面团，备用。
3、馅：先把熟面粉、小料（瓜子仁、花生米、芝麻、冬瓜糖、青红丝等）、油脂、糖浆放入和面机，和成能捏成球状为止，备用。
四、成型：1、先把皮分成所需重量、再把馅分成所需重量备用。
2、先把皮按扁，再把馅料团成球状包进去，包好后，再放入月饼模具中，挤压成型.五、烘烤：（※关键控制点烘烤温度上火230℃左右，下火180℃左右烤制时间10-15分钟）1、将成型的月饼放入烤盘，放入烤箱。
温度：上火230℃左右，下火180℃左右，烤制大约10-15分钟，烤至表面棕黄色，成乳黄色，底部棕黄色，即可。
湿巾生产工艺作业指导书
湿巾生产工艺作业指导书一、概述湿巾是一种方便携带、具有清洁和消毒作用的产品。
其生产工艺包括原料选择、配方设计、设备配置、生产过程控制等环节。
本指导书旨在对湿巾生产工艺进行介绍和指导，帮助工作人员正确进行湿巾生产工艺操作，保证产品质量和安全性。
二、原料选择1.非织造布：湿巾的主要材料是非织造布，其选择应考虑材质、质量和吸水性能。
常用的材料有无纺布、纺粘布等。
2.清洁液：清洁液是湿巾中的清洁成分，其选择应根据产品的用途和对皮肤的刺激性进行评估。
常用的清洁液包括化妆水、洗面奶等。
3.防腐剂：湿巾使用过程中可能受到细菌污染，防腐剂的添加可以有效延长湿巾的保存期限。
常用的防腐剂有苯甲酸和对羟基苯甲酸酯等。
三、配方设计1.根据产品需求，确定非织造布的材质和规格。
2.根据产品用途和消费者的需求，确定清洁液的配方。
考虑到不同肤质的适用性，可以根据需要添加保湿剂、抗敏剂等。
3.根据防腐剂的使用剂量和效果，合理确定配方中防腐剂的添加量。
四、设备配置湿巾生产需要一系列的设备来完成生产过程，主要包括非织造布生产设备、湿巾制作设备和包装设备。
根据公司规模和生产要求，确定投资预算和设备配置方案。
确保设备的质量和性能符合生产要求。
五、生产过程控制1.非织造布生产将选定的原材料送入非织造布生产设备，并根据设备要求进行操作，确保生产出符合规格的非织造布。
2.清洁液配制按照配方，将清洁液的各种成分按比例加入到配制容器中，搅拌均匀，确保配制出符合要求的清洁液。
3.湿巾制作将制作好的非织造布和清洁液送入湿巾制作设备，进行切割、打包等操作，制作成湿巾产品。
4.包装将制作好的湿巾产品进行包装，包装过程要保持清洁和卫生。
5.质量控制每个环节都要注意产品质量控制，根据产品要求进行抽检和品质评估，确保产品达到质量标准。
六、安全措施1.操作人员应穿戴符合要求的工作服和手套，确保工作环境的清洁和卫生。
2.操作过程中要注意防止非织造布和清洁液的污染和交叉污染。
生产作业指导书模板
生产作业指导书模板一、前言。
生产作业指导书是用来规范和指导生产作业流程的重要文件，它对于保障生产作业的质量和效率具有重要的作用。
本指导书旨在为生产作业提供一套标准化的操作流程，以确保生产作业的顺利进行。
二、作业准备。
1. 确认生产作业所需的原材料和零部件，进行清点和核对；2. 检查生产设备和工具的完好情况，确保可以正常使用；3. 分配生产作业人员，并对其进行必要的培训和指导；4. 准备相关的作业指导书和标准操作流程，以便参考和遵循。
三、作业流程。
1. 按照作业指导书和标准操作流程，进行生产作业的准备工作；2. 对生产设备进行调试和检测，确保其正常运行；3. 开始进行生产作业，按照流程进行操作，确保每一道工序的质量和效率；4. 定期对生产作业进行检查和评估，及时发现和解决问题；5. 在生产作业结束后，对设备和场地进行清理和整理，做好作业交接工作。
四、安全注意事项。
1. 在进行生产作业时，必须严格遵守相关的安全操作规程，确保人身和设备的安全；2. 对于涉及到危险化学品和高温高压设备的作业，必须进行特殊的安全防护措施；3. 对于新员工和临时工，必须进行必要的安全培训和指导，确保其了解和遵守安全规定；4. 定期对生产场地和设备进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。
五、质量控制。
1. 生产作业过程中，必须严格按照质量标准进行操作，确保产品的质量；2. 对于每一道工序，必须进行质量把关和记录，确保每一道工序的质量；3. 对于出现的质量问题，必须及时进行分析和整改，确保问题不再出现；4. 对于生产作业结束后的产品，必须进行质量检验和记录，确保产品的质量符合标准。
六、作业总结。
1. 对生产作业过程进行总结和评估，发现问题并提出改进建议；2. 对生产作业中出现的问题进行分析和解决，确保问题不再出现；3. 对生产作业中出现的优点进行总结和分享，以便在下次作业中更好地运用；4. 对生产作业的结果进行评估和记录，为下一次作业提供参考。
工艺作业指导书模板说明
工艺作业指导书模板说明
工艺作业指导书模板是一种标准化的文档格式，用于向学生、工人或员工传达工艺作业的具体要求、步骤和注意事项。
以下是一个简单的工艺作业指导书模板说明：
1. 标题和目的：在指导书的开头，应列出工艺作业的标题和目的，以便读者了解工艺的具体内容和目标。
2. 材料与工具：列出完成工艺所需的材料和工具，包括必需的和可选的项目。
确保列出的工具和材料是读者可以轻松获取的。
3. 步骤说明：按照完成工艺所需的顺序，详细列出每个步骤的说明。
每个步骤都应明确描述需要采取的具体行动，并提供必要的示范或指导。
同时，应尽量简洁明了地表达步骤，以免造成困扰或误解。
4. 安全注意事项：在指导书中必须包含关于安全的注意事项。
这些注意事项应指导读者如何正确使用工具，遵守安全规定，并提供紧急情况处理的指导。
确保列出的注意事项涵盖到位，以确保读者的安全。
5. 质量控制指导：如果工艺作业需要特定的质量控制措施，指导书中应包含这些措施的详细说明。
质量控制指导应明确规定工艺的标准和要求，以及如何检查和调整工艺以确保质量。
6. 故障排除指导：在指导书中，可以加入一些常见问题和解决方法的部分，用于指导读者排除工艺过程中可能遇到的问题。
这些指导可以帮助读者快速解决问题，提高工艺的效率和准确性。
7. 结束语和附录：在指导书的结尾，可以提供一些总结性的结束语或建议，以帮助读者更好地理解和应用工艺作业。
另外，也可以在附录中包含一些相关的图表、图片或参考资料，供读者参考。
以上是一个基本的工艺作业指导书模板说明，具体的模板设计还可以根据实际需求进行调整和特殊要求的添加。
工艺作业指导书范文
工艺作业指导书范文作业工艺指导书与生产工艺有什么区别一、概念不同：用于产品形成过程中具体项目，并指导操作人员按其操作。
具有规范人员操作作用。
生产工艺相对来说比作业指导书的概念大得多。
多指一个产品形成过程全过程的说明。
二、制造不同：以压力容器制造为例：作业指导书可以为焊接作业指导，热处里作业指导书，甚至操作规程或指导书等。
而压力容器的生产工艺却包括了画线、标记移植、下料、卷制、焊接、热处理、组装、等这多么多过程。
作业指导书：是作业指导者对作业者进行标准作业的正确指导的基准。
作业指导书基于零件能力表、作业组合单而制成。
是随着作业的顺序，对符合每个生产线的生产数量的每个人的作业内容及安全、品质的要点进行明示。
三、行动方向不同：操作规程：一般是指有权部门为保证本部门的生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤。
而操作规程是指一个系统性的文件，告诉你处理件事情的流程，指大的行动方向。
一、设计的目的机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学、进行了生产实习之后所进行的又一个教学环节。
它一方面要求学生通过设计来获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。
学生应当通过机械制造工艺学课程设计在下述各方面得到锻炼：1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧、工艺路线安排、工艺尺寸确定等基本问题。
为毕业设计时零件结构工艺性审查打下良好基础。
2、提高结构设计能力。
学生必须设计出解决现场生产问题的、简单可靠的工艺装备。
3、学会使用手册及某某某表资料。
掌握与本设计有关的各种设计资料的名称、出处，能够做到基本熟练运用。
二、设计任务与要求1、设计任务机械制造工艺学课程设计题目一律定为：设计某某零件的机械加工工艺规程。
生产纲领为成批生产或大量生产。
生产制作工艺作业指导书
1．目的为了规范生产制作过程，指导操作人员能遵照标准和规定进行作业和检查，保证产品质量，特制定本作业指导书。
2．适用范围适用工厂从进料、生产制作、预组装、喷涂和包装出货整个生产过程。
3．定义无。
4．权责4.1操作人员：负责遵照作业指导书进行作业和检查。
4.2班组长：负责监督和指导作业人员按作业指导书进行操作。
4.3技术部：负责监督和完善作业指导书，保证其正确性和适用性。
5．内容The information contained herein is exclusive property of XINHONGWEI. Do not copy and print except that MPEC accepts.5.1接板接板作业岗位为钢板的对接焊缝作业，其基本要求为：焊接全熔透，超声波探伤检验合格。
工艺作业程序如下：5.1.1制作前，必须根据各工程的设计规范要求，区分清钢板材质和规格及选用适宜的焊条、焊丝和焊剂。
5.1.2施焊前必须清除干净焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺污垢、灰尘、油污和水，且焊道两端应设置引弧和引出板。
5.1.3将两片钢板平整放置，然后点焊固定，并校正平整，再制作“V”型坡口5.1.4根据钢板的性能和厚度，选择火焰切割、机械加工或碳弧气刨开“V”型坡口。
本公司主要采用碳弧气刨开坡口。
5.1.5如采用火焰切割时，切口不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物，熔瘤和飞溅物等。
5.1.6如采用碳弧气刨开坡口，应选择适当的电源极性，碳棒直径和电源进行，坡口角度见附表。
5.1.7在拼接好的构件上施焊，焊接应严格按焊接工艺规定的参数(具体见参数表)以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。
采用多层焊时，应将焊条Φ3.2焊底面，然后将前一道焊缝表面清理干凈后再用相应的焊条继续施焊。
5.1.8焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，未熔合、夹渣、焊瘤、咬边烧穿，弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物，并将焊缝打磨平整于钢板。
酱油生产工艺与品质控制作业指导书
酱油生产工艺与品质控制作业指导书第1章酱油生产概述 (4)1.1 酱油的定义与分类 (4)1.2 酱油的生产流程及关键环节 (4)第2章原料选择与处理 (5)2.1 原料的选择标准 (5)2.1.1 黄豆 (5)2.1.2 麦曲 (5)2.1.3 盐 (5)2.1.4 水质 (5)2.2 原料的处理方法 (5)2.2.1 黄豆的处理 (5)2.2.2 麦曲的处理 (5)2.2.3 盐的处理 (6)2.3 原料处理过程中的品质控制 (6)2.3.1 严格把关原料质量，保证符合选择标准。
(6)2.3.2 控制原料处理过程中的温度、湿度等条件，保证微生物的生长和酶的活性。
(6)2.3.3 定期检查设备、工具的清洁卫生，避免交叉污染。
(6)2.3.4 对处理过程中的半成品进行质量检验，保证达到规定标准。
(6)2.3.5 建立完整的记录和追溯体系，对原料处理过程进行详细记录，以便分析和改进。
(6)第3章发酵工艺 (6)3.1 米曲霉的培养与扩大培养 (6)3.1.1 培养基的制备 (6)3.1.2 菌种的选择与活化 (6)3.1.3 扩大培养 (6)3.2 酱油发酵过程 (6)3.2.1 原料处理 (6)3.2.2 接种与发酵 (6)3.2.3 发酵周期 (7)3.3 发酵过程中的品质监控 (7)3.3.1 微生物指标监控 (7)3.3.2 理化指标监控 (7)3.3.3 感官指标监控 (7)3.3.4 发酵设备与工艺控制 (7)3.3.5 质量追溯与异常处理 (7)第4章精制工艺 (7)4.1 澄清与过滤 (7)4.1.1 澄清工艺 (7)4.1.2 过滤工艺 (8)4.2 蒸馏与浓缩 (8)4.2.1 蒸馏工艺 (8)4.3 精制过程中的品质控制 (8)4.3.1 原料检验 (8)4.3.2 过程监控 (8)4.3.3 成品检验 (9)4.3.4 设备与环境卫生 (9)4.3.5 人员培训与管理 (9)第5章调味与调配 (9)5.1 调味原料的选择与处理 (9)5.1.1 原料选择 (9)5.1.2 原料处理 (9)5.2 酱油的调配工艺 (9)5.2.1 调配原则 (9)5.2.2 调配工艺流程 (9)5.3 调配过程中的品质控制 (10)5.3.1 品质控制指标 (10)5.3.2 品质控制措施 (10)第6章灭菌与包装 (10)6.1 灭菌方法及设备 (10)6.1.1 灭菌方法 (10)6.1.1.1 物理灭菌 (10)6.1.1.2 化学灭菌 (10)6.1.2 灭菌设备 (11)6.1.2.1 高温灭菌设备 (11)6.1.2.2 紫外线灭菌设备 (11)6.1.2.3 化学灭菌设备 (11)6.2 包装材料与包装工艺 (11)6.2.1 包装材料 (11)6.2.2 包装工艺 (11)6.2.2.1 清洗 (11)6.2.2.2 灭菌 (11)6.2.2.3 填充 (11)6.2.2.4 封口 (11)6.2.2.5 打码 (11)6.3 灭菌与包装过程中的品质控制 (11)6.3.1 灭菌过程中的品质控制 (11)6.3.2 包装过程中的品质控制 (12)第7章酱油品质评价 (12)7.1 感官评价 (12)7.1.1 评价方法 (12)7.1.2 评价标准 (12)7.2 理化指标检测 (12)7.2.1 检测项目 (12)7.2.2 检测方法 (12)7.3 微生物指标检测 (13)7.3.1 检测项目 (13)7.3.2 检测方法 (13)7.3.3 检测标准 (13)第8章品质控制体系 (13)8.1 酱油生产过程中的品质控制要点 (13)8.1.1 原料检验 (13)8.1.2 生产过程监控 (13)8.1.3 成品检验 (13)8.2 品质控制体系建立与实施 (13)8.2.1 制定质量方针和目标 (13)8.2.2 建立质量管理体系 (13)8.2.3 培训与教育 (13)8.2.4 质量控制流程设计 (14)8.2.5 质量控制措施实施 (14)8.2.6 持续改进 (14)8.3 品质控制案例分析 (14)第9章酱油生产设备与工艺改进 (14)9.1 酱油生产设备选型与维护 (14)9.1.1 设备选型 (14)9.1.2 设备维护 (15)9.2 酱油生产工艺优化 (15)9.2.1 制曲工艺优化 (15)9.2.2 发酵工艺优化 (15)9.2.3 提取工艺优化 (15)9.3 新技术在酱油生产中的应用 (15)9.3.1 生物技术 (15)9.3.2 自动化与智能化技术 (15)9.3.3 节能与环保技术 (15)第10章安全与环保 (16)10.1 酱油生产过程中的安全措施 (16)10.1.1 物理安全措施 (16)10.1.2 化学安全措施 (16)10.1.3 生物安全措施 (16)10.2 酱油生产废水的处理与环保 (16)10.2.1 废水处理工艺 (16)10.2.2 环保措施 (16)10.3 酱油生产过程中的食品安全管理 (17)10.3.1 原料及辅料管理 (17)10.3.2 生产过程管理 (17)10.3.3 成品管理 (17)第1章酱油生产概述1.1 酱油的定义与分类酱油，作为一种传统的调味品，在我国具有悠久的历史。
生产工艺设计作业指导书模板
志涛生产作业指导书1.材料搭配加工要求1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；2、拼板应无明显色差，无明显胶线；3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身；5、有虫孔的木料不可使用；6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸 +0.5~0.2MM；7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸 +0.6~0.2MM；8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；10、零件必须方、正、平、直；11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称；12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；13、不显木纹油漆产品用材要求；（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷；14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。
2.木皮拼接及胶贴加工要求1、木皮含水率控制在8-10%；2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；3、拼花、拼缝不大于0.2MM；4、面板薄片材质要求：（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷；（2）无横向连贯木纹、节子；（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上；（5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致；5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。
化妆品生产工艺作业指导书
化妆品生产工艺作业指导书一、前言本指导书旨在提供化妆品生产工艺方面的详细指导，以确保生产过程的质量和效率。
准确地遵循本指导书中的步骤和要求将有助于确保产品符合相关的法规和标准。
二、原材料准备1. 原材料清单：列出所需的原材料清单，并确保它们的质量符合相关要求。
2. 原材料质量检验：对每批原材料进行质量检验，包括外观、气味、颜色、溶解度等方面的检查。
3. 原材料储存：正确储存原材料，避免受潮、阳光直射或高温等不良环境。
三、生产工艺步骤1. 温度控制：根据产品配方要求，控制适当的温度以保证生产工艺的顺利进行。
2. 混合步骤：按照指定比例将所需原材料加入到混合容器中，并使用适当的混合设备进行搅拌，确保均匀混合。
3. 加热过程：根据产品要求，将混合物进行加热处理，确保所需成分的活性发挥到最佳状态。
4. 消毒步骤：对产品容器、包装材料等进行消毒处理，以确保产品在生产过程中不受污染。
5. 填充步骤：将生产好的产品填充到指定容器中，并严格控制填充量，确保每个产品的质量一致。
6. 封口和包装：对填充好的产品进行封口和包装，确保产品的保存期和防止外界污染。
7. 检验和质控：对生产好的产品进行抽样检验，确保产品符合质量和安全要求。
四、生产环境要求1. 工作场所卫生：保持生产场所的清洁和整洁，避免杂物、灰尘、细菌等对产品质量的影响。
2. 空气质量控制：确保生产车间的空气流通，并进行适当的空气净化处理，以防止异味或有害气体对产品的影响。
3. 控制湿度：根据不同的产品要求控制生产环境的湿度，以确保产品稳定性和质量。
4. 工作人员卫生：工作人员应保持个人卫生，包括穿戴适当的工作服、戴口罩等，以减少对产品的污染。
五、安全措施1. 物品储存：将危险品、易燃品等储存在指定的安全储存区域，以防止事故发生。
2. 设备操作：操作生产设备时，应遵循操作手册和安全规程，保证人员和设备的安全。
3. 废弃物处理：对于生产过程中产生的废弃物，采取适当措施进行分类和处理，确保环境安全。
生产作业指导书
生产作业指导书1、作业指导书作用提到作业指导书，有许多人都会一笑而过，认为这仅仅是一线操作人员所使用的指导文件，其他的想到的相对较少，今天特别来探讨一下它。
作业指导书是生产作业人员用于指导作业的法定文件，是与作业人员最亲密的文件，因此它的作用是指导生产，由于生产是承载着客户的要求的载体，因此作业指导书也是满足客户要求的技术文件，在产品增值过程中起着至关重要的作用。
2、作业指导书谁来写？谁来审？谁来批准呢？这个问题是在不规范的企业中，天天争来吵去的，先说说一般企业情况：第一种是技术包干，工艺工程师写，工艺组长或课长审核，最后是经理批准。
第二种是生产写，工艺工程师审核，工艺经理批准。
还有无数的第三种、第四种……现在我们要说的是，正确的、科学的编制仅有一种，在此派生出来的都是近亲，有血缘关系的仅此一种。
工艺工程师编制、质量工程师和生产班组长审核、工艺最高负责人批准。
说说理由：产品在进行小批量生产的时候，工艺工程师要主导和组织此次生产，俗称B样，必须采取与大批量生产完全一样的条件进行作业，因此B样和C样都必须要有作业指导书，不过B样没C样那么完善罢了。
初步得出结论，B样生产时，工艺工程师是清楚产品的作业流程图以及具体的操作步骤的，同时他是连接设计单位和生产作业的枢纽，因此他专业、内行，而且要实践且必须成功，所以由工艺工程师来编制，是合理、合法、合情的。
生产班组长，他是操作人员的管理者，因此他来评审整个流程图及框架性内容是适宜的；由他的组员对具体的作业指导书进行评审也是适宜的，因为他们具体操作，更清楚实际情况。
质量工程师，必要时有PQC，对作业指导书进行评审，是因为他们要按照此文件对照生产现场的作业，看是否依照文件在进行，如果有偏差，在哪里？应该如何改进？因此他们需要掌握操作步骤和要求，这样才能够正确的履行其职责，他们进行评审也是合理的。
最后是批准，工艺最高负责人是基于工艺设计规范以及从技术和操作层面来系统看待文件有无重大缺失，有无原则性或基础性错误，不对具体把关，仅对整体性负责。
家具制作工艺作业指导书
家具制作工艺作业指导书第1章家具制作基本知识 (4)1.1 家具制作材料 (4)1.1.1 木材 (4)1.1.2 木质人造板 (4)1.1.3 金属 (4)1.1.4 塑料 (4)1.1.5 其他材料 (4)1.2 常用工具与设备 (5)1.2.1 手工工具 (5)1.2.2 电动工具 (5)1.2.3 机械设备 (5)1.2.4 测量与绘图工具 (5)1.3 家具制作工艺流程 (5)1.3.1 设计 (5)1.3.2 开料 (5)1.3.3 钻孔 (5)1.3.4 刨削 (5)1.3.5 封边 (5)1.3.6 组装 (5)1.3.7 打磨 (5)1.3.8 喷漆 (6)1.3.9 包装 (6)1.3.10 出货 (6)第2章木料处理工艺 (6)2.1 选材与锯材 (6)2.1.1 选材 (6)2.1.2 锯材 (6)2.2 材料干燥 (6)2.2.1 干燥方法 (6)2.2.2 干燥过程控制 (6)2.3 材料表面处理 (6)2.3.1 打磨 (6)2.3.2 涂饰 (7)2.3.3 表面特殊处理 (7)第3章家具结构设计 (7)3.1 结构设计基本原理 (7)3.1.1 设计原则 (7)3.1.2 设计要点 (7)3.2 连接方式与结构 (7)3.2.1 连接方式 (8)3.2.2 结构形式 (8)3.3 家具结构的安全性 (8)3.3.1 结构强度 (8)3.3.2 防止倾翻 (8)3.3.3 防止夹手 (8)第4章家具制作图样绘制 (9)4.1 制图基本知识 (9)4.1.1 图纸格式 (9)4.1.2 线型及用途 (9)4.1.3 比例与尺寸标注 (9)4.1.4 视图表示方法 (9)4.2 家具制图符号与标准 (9)4.2.1 常用制图符号 (9)4.2.2 家具制图标准 (9)4.3 家具制作图样实例 (9)4.3.1 正视图 (9)4.3.2 侧视图 (9)4.3.3 俯视图 (10)4.3.4 局部放大图 (10)第5章刨削与打磨工艺 (10)5.1 刨削工艺 (10)5.1.1 刨削概述 (10)5.1.2 刨削工具及设备 (10)5.1.3 刨削操作要点 (10)5.1.4 刨削质量要求 (10)5.2 打磨工艺 (10)5.2.1 打磨概述 (11)5.2.2 打磨工具及设备 (11)5.2.3 打磨操作要点 (11)5.2.4 打磨质量要求 (11)5.3 表面处理工艺 (11)5.3.1 表面处理概述 (11)5.3.2 表面处理材料及设备 (11)5.3.3 表面处理操作要点 (11)5.3.4 表面处理质量要求 (12)第6章钉接与胶接工艺 (12)6.1 钉接工艺 (12)6.1.1 钉接工具与材料 (12)6.1.2 钉接方法 (12)6.1.3 钉接注意事项 (12)6.2 胶接工艺 (12)6.2.1 胶接材料 (12)6.2.2 胶接方法 (12)6.2.3 胶接注意事项 (13)6.3 钉接与胶接工艺的应用 (13)第7章涂装工艺 (13)7.1 涂装材料与工具 (13)7.1.1 涂装材料 (13)7.1.2 涂装工具 (13)7.2 涂装工艺流程 (14)7.2.1 底漆涂装 (14)7.2.2 面漆涂装 (14)7.3 涂装效果与检测 (14)7.3.1 涂装效果 (14)7.3.2 检测方法 (14)第8章家具组装与包装 (15)8.1 家具组装工艺 (15)8.1.1 组装前的准备 (15)8.1.2 组装顺序与方法 (15)8.1.3 胶粘与固定 (15)8.1.4 五金件安装 (15)8.1.5 组装后的检查 (15)8.2 组装质量检验 (15)8.2.1 检验标准 (15)8.2.2 检验内容 (15)8.2.3 检验方法 (15)8.3 家具包装与运输 (15)8.3.1 包装材料 (16)8.3.2 包装方法 (16)8.3.3 包装标识 (16)8.3.4 运输要求 (16)8.3.5 送货与安装 (16)第9章家具制作中的问题与解决方法 (16)9.1 常见问题分析 (16)9.1.1 材料问题 (16)9.1.2 结构设计问题 (16)9.1.3 制作工艺问题 (16)9.2 解决方法与技巧 (16)9.2.1 材料问题解决方法 (17)9.2.2 结构设计问题解决方法 (17)9.2.3 制作工艺问题解决方法 (17)9.3 家具制作质量控制 (17)9.3.1 制定严格的质量管理体系，对制作过程进行全程监控； (17)9.3.2 加强原材料检验，保证材料质量； (17)9.3.3 强化工艺操作规范，提高制作人员质量意识； (17)9.3.4 加强成品检验，保证家具质量符合标准； (17)9.3.5 定期对生产设备进行维护和保养，保证设备正常运行； (17)9.3.6 及时收集客户反馈意见，不断优化改进家具制作工艺。
贴纸工艺流程作业指导书
贴纸工艺流程作业指导书一、引言贴纸工艺流程作业指导书旨在为贴纸生产工作提供详细的操作指导，确保贴纸的质量和生产效率。
本指导书适用于贴纸生产的全过程，包括原材料准备、印刷、切割、贴合等环节。
通过正确执行本指导书的内容，可以提高贴纸生产的效率、降低生产成本，同时确保贴纸产品的质量符合客户要求。
二、贴纸工艺流程概述贴纸工艺流程主要包括以下几个环节：原材料准备、印刷、切割、贴合。
下面将对每个环节进行详细的操作指导。
1. 原材料准备1.1 准备贴纸基材：根据客户要求，选择合适的贴纸基材，如纸张、塑料薄膜等。
确保贴纸基材的质量符合要求。
1.2 准备印刷油墨：根据贴纸设计要求，选择合适的印刷油墨，确保颜色鲜艳、稳定性好。
1.3 准备胶水：选择合适的胶水，确保贴纸与被贴物体粘合牢固，不易脱落。
2. 印刷2.1 设计贴纸图案：根据客户要求，设计贴纸图案，包括文字、图像等。
2.2 制版：将贴纸图案制作成印刷版，确保版面清晰、准确。
2.3 印刷：将贴纸图案印刷到贴纸基材上，确保印刷质量符合要求。
3. 切割3.1 准备切割设备：确保切割设备的正常运行，刀片锋利。
3.2 调整切割参数：根据贴纸尺寸要求，调整切割设备的参数，如切割速度、切割深度等。
3.3 进行切割：将印刷好的贴纸按照要求进行切割，确保切割尺寸准确。
4. 贴合4.1 准备贴合物体：将贴纸贴合到被贴物体上前，确保被贴物体表面干净、光滑。
4.2 上胶：在贴纸背面涂抹胶水，均匀覆盖整个贴纸面积。
4.3 贴合：将涂有胶水的贴纸贴合到被贴物体上，确保贴合牢固、无气泡。
三、贴纸工艺流程操作指导1. 原材料准备1.1 准备贴纸基材1.1.1 根据客户要求选择合适的贴纸基材。
1.1.2 检查贴纸基材的质量，如纸张平整度、塑料薄膜透明度等。
1.1.3 将贴纸基材储存在干燥、通风的环境中，避免受潮、变形。
1.2 准备印刷油墨1.2.1 根据贴纸设计要求，选择合适的印刷油墨颜色。
作业指导书范本
篇一：作业指导书范本篇二：生产作业指导书模板产品名称: 产品型号: 物料代码：产品客户：美的压力锅公司编制/日期：审核/日期：批准/日期：2010-4-3发布；共页篇三：作业指导书范本编制：审核：审批：受控状态：分发号：地址：邮编：电话：1目录第一部分岗位职责??????????????3第二部分岗位人员职责????????????3第三部分工艺环保??????????????4第四部分设备部分??????????????16第五部分安全部分??????????????42第六部分应急事故处理????????????59第七部分工艺指标??????????????65地址：邮编：电话：2第一部分岗位职责对本岗位主要的作用进行简单介绍第二部分岗位人员职责1、主操作：1.1负责本岗位的全面工作，工艺指标的控制，设备巡检、维护、操作，现场卫生的清理、检查，安排监督落实，稳定生产。
1.2组织人员进行业务学习及安全学习。
服从班长及工段长的工作安排，并传达给小组每一位成员。
1.3严格遵守企业的所有规章制度，发现违章作业及时报告并制止。
1.4监督检查班组人员平时工作中的情况，使班组人员认真、正确、安全的工作，确保生产稳定。
2、现场主操作 3、副操作：3.1负责本岗位的具体工作，工艺指标的控制，设备巡检、维护、操作，室内卫生的清理，包括设备、地面、玻璃、操作盘的卫生。
安全工作的监督落实，确保本岗位的生产稳定运行。
3.2协助组长(主操作)完成班长及工段长安排的工作任务，查找本岗位影响生产的因素，及时的处理调整完全服从主操作管理。
3.3严格遵守企业的所有规章制度，发现违章作业及时报告并制止。
对人员职责根据本单元的实际情况进行职责分工，但分工必须明确到人，各项工作有人做。
第三部分工艺、环保一、生产原理地址：邮编：电话：3生产原理和主副反应的反应方程式二、工艺流程 1、单元名称 1.1、主物料流程 1.2、蒸汽流程 1.3、循环水流程 1.4、软水流程1.5 、其它流程（根据其它物料的数量可以再分几个流程叙述）流程图以dcs画面上的流程为准三、工艺指标（附后）增加分析指标和分析频率四、正常开停车 1、原始开车 2、正常开车 3、短期停车后开车 4、短期停车 5、长期停车6、紧急停车：与合成紧密相连的工段发生着火爆炸严重泄漏或其它事故时应采取紧急停车。
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志涛生产作业指导书1.材料搭配加工要求1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料；2、拼板应无明显色差，无明显胶线；3、砂光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑；4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身；5、有虫孔的木料不可使用；6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM 加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM；7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM；8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM；9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量；10、零件必须方、正、平、直；11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称；12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；13、不显木纹油漆产品用材要求；（1）不影响产品结构强度和外观的木材缺陷可以使用,但死节直径不大于20MM，不存在贯通裂缝;（2）雕刻、型边、企口等外表部位不应有死节、髓芯、开裂等缺陷；14、平面中含有圆弧面线条的部件，圆弧面应凹进1MM，以免砂平圆弧面。
2.木皮拼接及胶贴加工要求1、木皮含水率控制在8-10%；2、所有薄片厚度公差控制在+0.05MM~-0.05MM；3、拼花、拼缝不大于0.2MM；4、面板薄片材质要求：（1）无腐朽、死节、变色、蓝斑、开裂、鱼鳞斑等缺陷；（2）无横向连贯木纹、节子；（3）同一板面纹理相近、弦向、径向纹按要求拼接；（4）树瘤切片必须遵循对称、花纹一致原则，除非不易辨别之花纹可混用在同一面板上；（5）镶嵌，插入拼接时斜拼，同一面板镶嵌，插入尺寸、颜色需一致；5、芯板除端部外，允许有变色、不脱落死节。
芯板拼缝不大于0.5MM，无叠芯现象；6、不可见之部位或面板背板材质允许一定缺陷，但不允许大的空洞，也可纵向接，但不可同缝；7、门板、抽头等有对称要求的要对称拼接；8、表面平整、光滑，无透光现象；9、不允许叠芯；10、45度拼角偏离不大于1MM；11、胶贴木片不得有脱胶、鼓泡、离芯、迭芯、透胶现象；12、胶贴表面不得有胶块、凹痕、异物、排骨印；13、需胶贴部件厚度公差≤0.3MM；14、遵循对称平衡原则；15、涂胶量、温度、压力、时间符合工艺要求；16、按图加工，不许贴偏，拼花类加工件胶压贴偏≤3MM；17、切片余量长、宽各≤20MM；18、有对称拼花和薄片木纹要求的部件要作记号、保证装配一致性；19、客户对薄片有特殊要求的按特殊要求处理。
3.机加工要求1、严格制作模板。
用模板加工的零件必须符合图纸形状、角度、尺寸；2、加工不许出现崩茬、纤维撕裂、跳刀痕、加工面发黑、毛边、划伤等缺陷；3、实配公、母刀铣型零部件，确保装配严密；4、正确选用基准面，加工中严格区分正反面，确保外表零件无明显材质缺陷；5、门、侧板等木纹应山形纹向上，树瘤切片要求对称的部件（如抽屉等）要保持加工后一致并标记后发往后道；6、玻璃和大理石开口尺寸公差+0.5~0MM；7、采用45度角接合部件的锯角必须确保组框后不出现外开口，内开口不大于0.5MM；8、圆榫孔深度尺寸不许出现负偏差；9、嵌入式抽屉的抽头要留有砂光余量，确保砂光后装配件符合工艺要求；10、需实木封边的人造板开企口槽要与实木封边料实配，不得过松或过紧；11、箱榫结合要严密方正，不得过松或过紧；12、抽底板槽要松紧适宜，公、母抽滑要松紧适宜；13、严格控制含水率不超过10%。
4.车木砂脚加工要求1、车制零件的形状、尺寸必须符合图纸要求；2、车制零件的线条要清晰、对称、圆弧过渡要圆滑自然；3、加工表面不得有崩茬、刀痕、纤维撕裂或砂痕；4、预埋螺母及脚孔直径，深度等尺寸必须符合图纸要求，钻孔不得歪斜，保证与基准面垂直；5、预埋螺母不得突出装配表面，不得破坏表面材料；6、砂光表面必须光滑、无毛刺、无木毛，必须确保零件形状、尺寸，有配合尺寸的脚等部件要严格控制配合面尺寸；7、零件的倒楞、圆角、圆线必须均匀一致；8、划线、锯脚必须正确选用基准面、合理将材质缺陷去除；9、打刷后无绒毛，不得将封闭打穿；10、雕刻件砂光要表面光滑，不留刀痕、死角；11、严格控制含水率不超过10%；12、修补后的部件无明显缝隙、胶线、色差等缺陷。
5.雕刻加工要求1、雕刻的图案符合图纸和实样样品要求、图案清晰、层次分明；2、雕刻图案的对称部位必须对称；3、雕刻部位应光滑、铲底平整、无毛刺、无缺角；4、雕刻深度符合图纸要求需放0.5MM砂光余量；5、雕刻刀路流畅自然，不允许存在雕刻痕迹；6、确保有装配关系的面、线尺寸符合图纸和工艺要求；7、有装配关系、有零件配合关系的零件雕刻必须确保过渡自然；8、加工好的零件必须无任何碰伤及划伤、零件需洁净；9、产品轻拿轻放，不得损伤花型；10、经常对照图纸和实样样品，确保每批产品的花型忠实于原样；11、控制零部件含水率不超过10%。
6.砂光加工要求1、正确使用砂纸、砂带，前后道砂光工艺使用砂纸粒度不超过60目；2、砂光表面必须平整、光滑、无毛刺、无木毛、无砂痕、无波浪状；3、所有零件不许有胶带纸和胶水痕；4、不许有砂穿缺陷，不许有横向砂痕、鸡脚印；5、零件的圆角、倒棱、圆线必须均匀一致；6、砂光必须确保零件形状、尺寸；7、有装配关系、配合关系的零部件砂光后要确保尺寸；8、零部件补灰颜色应与产品油漆颜色统一，补灰前需将灰尘吹净，补灰面尽可能小，补灰干燥后方可砂光，必须将多余补灰砂净；9、零件正反面均要干净、无污垢、无任何碰伤划伤等缺陷；10、不得砂伤砂塌型边，型边砂光不得有微观波浪痕；11、涂刷修补（批灰）部件需待涂层干燥后方可砂光，砂磨时不得将涂层砂净；12、雕刻件砂光要砂净刀痕、砂平刀路、圆弧面砂光后不得有明显凹凸感，雕刻细密处要砂净砂滑；13、树脂类部件粘贴面要砂平整，不得砂塌边缘处，保证装配无缝隙；14、严格控制木材含水率不超过10%；15、保持砂光部件方正，确保不砂伤圆弧面线型；16、部件内表手感光滑；17、送油漆零部件保持洁净、无灰尘。
7.组装要求1、钉拧各种固定零件必须牢固无松动，必须涂胶；2、榫结合处应严密、牢固无松动、无断榫，结合处涂胶胶水应涂在榫孔壁上且涂布均匀；3、所有涂胶处不许污染涂布面，多余胶水需擦净；4、装配好的零件不得弄脏，不允许存在任何碰伤、划伤、敲印等缺陷；5、活动部件的装配必须灵活；6、木螺钉结合应确保强度，螺钉不得将板面顶凸出来；7、抽屉、门、侧板的装配应遵循对称原则，木纹山形纹方向朝上，树瘤切片应配套对称；8、45度角无外开口，内开口不大于0.5MM；9、组框后高低不平不大于0.3MM；10、嵌装式抽屉要求缝隙不大于1.5MM（实木抽面除外）；盖装式抽屉背面与框架平面的间隙不大于1.5MM；11、抽屉的下垂度不大于20MM，摆动度不大于1.5MM；12、PB面板连接应使用双螺距木螺钉、保证装配强度；13、面板框架邻边垂直度对角线长度小于1M偏差不大于2MM；对角线长度大于1M偏差不大于3MM；14、门与门、门与框架相邻表面间的距离偏差不大于2MM，抽屉与门相邻表面间的距离偏差不大于1MM；15、装配严密，零件表面结合处缝隙小于0.2MM；16、特殊配件的安装按客户要求加工；17、拆装式脚与茶几、桌面的配合应符合图纸及工艺要求，应使用模板控制装配关系；18、一般情况下，必须采用模板控制装配尺寸和装配关系；19、装配木螺钉不得将部件螺裂，无头钉不得斜露出部件；20、装配铰链之木螺钉不得歪斜，不得突在铰链面外；21、抽屉滑轨应进出自如、松紧适宜，抽屉拉出应居正中不偏斜；22、抽屉箱榫装配要密实，内侧无缝隙，抽底板牢固不窜动；抽侧与底板结合无松动且垂直；23、门芯板或床芯板等入槽部件装配前需预着色，以防止露白；24、粘贴树脂件要贴平且粘着力强；25、组装藤线条时要待藤线条拉直藤芯装牢，藤线条斜接时要装齐平且不能弯曲或破裂，而且藤芯必须装紧。
注意藤芯间色差的控制，保证藤面颜色一致。
8.木磨、油磨加工要求1.在打磨时应按照产品的材料性质，在对应选择砂纸的型号。
2.在不同发的材料制作家具时，选择的填充材料也会随着改变。
3.打磨时注意线条的粗细，要磨顺滑不能把线条磨变型。
细小的线条和雕刻花叶不能用机磨，沟槽和细小的线条和花叶必须用手磨。
4.沟槽和花叶里面要磨顺无杂质。
9.涂装加工要求1、白坯隐蔽性及不可预见缺陷在擦色或封闭后显露出来后不得继续加工应及时拿下整理；2、白坯上线前含水率应控制在10%以下。
必须按照确定的油漆工艺对照分布色板进行涂装；3、颜色符合客户确认签字的色板要求，并将色板保护好；4、油漆亮度达到客户要求；5、在一般使用或照明之下，所有外露油漆表面不可被看见或摸到下列各项缺陷：（1）死节疤、木材缺点、薄片裂、薄片拼缝大、薄片脱胶。
（2）灰尘或面漆有微粒。
（3）流挂、桔皮或漆面下陷。
（4）油漆暇疵或油漆污迹。
（5）面漆开裂剥落、起皱纹或明显的修补。
（6）胶印或打腊磨穿漆面。
6、色泽涂层必须做到：（1）颜色鲜明、木纹清晰，与样品色泽要求一致；（2）整体产品或配套系列产品色泽一致；（3）着色部位不得有流挂、色花，不应有目视可见的白楞、白点、积粉、杂渣等缺陷；（4）内表着色与色板要求一致，并做到内表着色均匀，漆膜平滑；7、透明涂层必须做到：（1）涂层平整、光滑、漆膜实干好不得有木孔沉陷（显孔型涂层木孔沉陷不考虑）；（2）涂层表面不得有流挂、缩水、气泡、皱皮、漏漆、刷毛、波浪状等缺陷；8、底色喷漆要适量，擦色要均匀，并顺木纹方向理顺，不得产生漏擦、端头发黑等缺陷；9、不涂装部位要保持清洁；10、需破坏处理产品破坏处理部位颜色要擦到，打干刷部位干刷效果自然；11、需做“层次感”的产品，“层次感”层次要分明、自然立体感强；12、皮板部件油漆要保持清晰，烫金部位效果良好，皮板油漆后不得有划伤、刷毛、较大凸点等缺陷；13、雕刻产品要求花型周围需加重亮度以便达到立体效果，花形不得漏擦；14、产品在油漆上不许有任何碰伤、划伤等缺陷；15、不显木纹油漆，不透明涂料必须遮盖住底层基材、底层缺陷；拍花、开裂皱纹、金银粉涂布、灰腊、贴金等加工自然、牢固；16、背面、背板等喷色不应污染到产品的其它部位；17、送包装产品必须充分表干、整体洁净、无明显缺陷；18、修补颜色与着色相似；19、油漆过程的砂光要全面、到位、确保涂装质量；20、装饰性敲击、黑点、牛尾、挫痕和其它类似的装饰步骤，其颜色、疏密、大小接近色板，自然不做作；21、两条油漆线加工系列或同一产品，应注意亮度、色泽、局部处理等风格一致；22、玻璃面框部位应加工光滑到位；23、涂饰样板应妥善保管、定期更换；24、应经常对照留样样品，修正油漆色泽、亮度等指标。