铜带及其生产工艺的制作方法
铜带工艺过程简介以及主要检验设备
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钟罩式退火炉
该设备完全可以满足紫铜、黄 铜、青铜、白铜等带材的光亮 退火工艺要求。退火工艺曲线 控制退火操作、并依据曲线要 求自动控制退火过程。由于炉 内采用高纯度的保护气体介质 ，从而使退火后的材料既具有 非常光亮的表面，又保持良好 的机械性能。
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双面铣削机组
设备采用上、下铣 面分体式，结构先 进，维修方便。铣 面机内设置水平和 垂直方向的平衡液 压缸。同时刀轴两 侧分别设有特殊结 构的导板，保持带 材在铣削过程中稳 定
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双面铣削机组
双面铣削机组质量特性： 1、表面质量 2、厚度公差 3、卷取外观质量
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水平连续铸造
保温炉温度设置有自 动温度反馈控制功能 ，确保炉内铜液温度 稳定，由于炉子采用 多档控制送电 ，炉内 温度梯度基本不变， 因此能确保铸坯的结 晶温度，保证铸坯产 品质量。
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半连续铸造炉
熔炼炉采用大功率高效保温材料，提 高熔化效率 快速熔炼提高生产效率，防 止高温氧化锌挥发，保证成分均匀，采 用氧化锌收集装置环保无污染；铸造时 冷却水量开度调节，避免气孔、缩孔等 缺陷
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钟罩式退火炉
钟罩式退火炉质量特性： 1、抗拉强度 2、延伸率 3、晶粒度 4、硬度 5、表面质量
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四辊可逆式粗轧机
□该机列设备功能齐全, 力能参数合理。液压 AGC系统,可实现位置闭 环、厚度监控、预控、 恒压控制等。工作辊正 、负弯辊系统,可实现 正、负弯辊。
□可通过三种手段实现对 板型的控制：
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黄铜铜合金板带材生产工艺
铜带生产工艺流程图及简要说明
铜带生产工艺流程图
每道工序的简要说明
熔炼：原料熔炼成坯料，要求带坯表面光滑无缺陷。
铣面：对坯料表面进行处理，确保表面光洁度，保证带坯公差均匀。
粗轧：将坯料进行轧制，生成符合下道工序的公差要求中间料。
裁边：对因轧制过程中造成边部开裂进行修剪。
退火：对粗轧后在制料进行再结晶处理。
磨面：对退火后的在制料表面进行清洁处理。
精轧：按生产计划进行成品规格的生产。
钝化：对成品表面进行防氧化处理，确保成品质量。
分切：按客户要求进行发条。
铜及铜合金板带材的生产工艺
铜及铜合金板带材的生产工艺铜及铜合金板带材是重有色金属中应用最广的一类，其生产方法，根据合金的具体特性、产品规格范围、产品性能要求与技术设备条件的不同而不同。
目前根据国内外实际的生产情况，生产方法大致有以下几种；(1)半连续铸锭加热-热轧-冷轧法。
此法是最成熟的传统生产方法，应用最广。
它适宜于大规模生产，且不受合金牌号限制，除生产带材和成卷轧制横切薄板之外，还适宜于生产不同厚度与宽度的中厚板材。
(2)水平连续铸造卷坯-成卷冷轧法。
此法也属于现代化铜板带材生产方法，但在生产规模、合金牌号、产品宽度上都有一定的局限性，在产品厚度上仅适宜于生产带材与宽度不大的薄板材。
(3)块状铸坯-冷轧与挤压坯料-冷轧法。
此种方法已在工业发达国家有所见，但由于其适用品种有限，因此使用还不广。
前两种进行比较，主要差异在于后一种方法省去了铸锭加热与热轧工序，因而生产周期短、生产效率高以及节约能耗等优点，但该方法由于生产规模、合金品种以及产品规格上的限制，其适用性远不如第一种方法。
半连续铸锭加热-热轧-冷轧工艺被广泛应用在铜及铜合金板带材生产，其最先进的生产过程是：大容量电炉熔炼和立式半连续铸造方法铸锭，在轧机允许的情况下，采用单重几吨到几十吨的锭坯进行热轧开坯，热轧后进行坯料vstrongclass二"keylink"＞机械双面铣削，铣去铸造与热轧工序带来的表面缺陷，铣面后的卷坯采用大卷重强化冷轧，中间退火与成品退火是在无氧条件下成卷进行的，并开卷清洗，在气体浮动条件下连续进行无氧化退火，并采用连续式精整剪切机列获得最终成品。
现对其中一些主要工序的工艺条件及要求作简要叙述。
1•铸锭及其加热铜及铜合金铸锭的质量对其加工工艺性能与制品最终质量影响很大，因此对锭坯的质量要求严格t除尺寸与形状应满足要求外，铸锭的化学成分、表面与内部质量也应符合相应技术标准，且不能有冷隔、裂纹、气孔及偏析瘤等缺陷。
此外，要控制杂质成分，防止出现铋脆等问题。
铜带工艺过程简介以及主要检验设备
青铜铜合金板带材生产工艺
状态1/4H、1/2H、3/4H： 水平连续铸造→钟罩式退火炉均匀化退火→ 双面铣削→粗轧→钟罩式退火炉退火→粗轧 →厚带纵剪切边→钟罩式退火炉退火→清洗 →精轧留底→气垫炉再结晶退火→精轧成品 →清洗→拉弯矫直→薄带纵剪成品分切→包 装→入库
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水平连续铸造
产品介绍
产品名称：高精度铜合金板带 应用范围：公司的产品涵盖了引线框架铜带、电 缆带、变压器带、电子铜带等几十个门类、数百 个规格，产品广泛应用于制冷行业、电力电器、 电子通讯、汽车家电、IT、交通运输等行业，是 支撑国民经济发展的基础材料，并荣获“山东名 牌”、“中国名牌产品”荣誉称号，并在广东东 莞、温州、昆山等地建立了铜板带销售处，与周 边板带经销商和电子、电器等板带需求行业保持 着良好的合作关系。
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气垫式连续退火炉
气垫式连续退火炉质量特性 1、抗拉强度 2、延伸率 3、晶粒度 4、硬度 5、表面质量
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清洗线
设备自动化程度高，达到国 家环保要求标准，脱脂剂 采用Ｐ３试剂的水溶液， 其浓度为 0.3～0.5％， 温 度控制在60～70℃。脱脂 剂储存在专用的脱脂储液 槽中，循环使用。整条酸 洗生产线速度无级可调。 张力的大小可依据不同品 种、规格、工艺要求进行 设置，各槽组的温度、液 位自动控制。各类传感器 对位置、压力、温度等进 行监控、显示及报警。对 产品能起到充分的脱脂去 油，净化带材表面。
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双面铣削机组
设备采用上、下铣 面分体式，结构先 进，维修方便。铣 面机内设置水平和 垂直方向的平衡液 压缸。同时刀轴两 侧分别设有特殊结 构的导板，保持带 材在铣削过程中稳 定
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双面铣削机组
铜带加工工艺流程
铜带加工工艺流程嘿，咱今儿就来说说铜带加工工艺流程这档子事儿。
你想啊，那铜就像是个等待雕琢的宝贝。
首先呢，得把原材料铜准备好呀，这就好比要做饭得先有食材一样。
这些铜原料被送进工厂，就像小朋友进了学校，要开始学习成长啦。
然后就是熔炼啦，把铜放在高温的熔炉里，让它慢慢融化成液态。
这就像是给铜洗了个热水澡，让它变得软软的，好进行下一步的塑造。
这时候的铜液可烫啦，就像刚烧开的水一样，可不能随便碰哦！接着呢，液态铜被浇铸成铸锭，这铸锭就像是铜的新模样，有了个初步的形状。
这就好像捏橡皮泥，先捏出个大概的形状来。
再之后就是轧制啦！铸锭被送进轧机里，经过反复的挤压和拉伸，就变得薄薄的啦，就跟我们擀面似的，越擀越薄。
这轧制的过程可不容易啊，得掌握好力度和温度，不然这铜带可就不漂亮啦。
接下来还有退火呢，这退火就像是让铜带休息一下，放松放松。
经过退火，铜带的性能会变得更好，更适合我们使用。
再往后就是清洗啦，把铜带上的杂质啊、灰尘啊什么的都洗掉，让它干干净净的。
这就像我们洗澡一样，把身上的脏东西都洗掉，清清爽爽的。
最后啊，就是检验和包装啦。
要看看这铜带合不合格，有没有瑕疵。
要是都没问题，就给它好好包装起来，准备送到需要它的地方去。
你说这铜带加工是不是很有意思？从一块普通的铜，经过这么多道工序，变成了薄薄的铜带，可以用来做各种各样的东西。
就像一个人经过不断地学习和努力，变得越来越优秀一样。
咱生活中好多东西都离不开铜带呢，像电器啦、电线啦等等。
所以说啊，这铜带加工工艺流程可重要啦，没有它，我们的生活可就没那么方便咯！这就是铜带加工的奇妙之处，是不是很神奇呀？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
铜带生产工艺流程介绍
铜带生产工艺流程介绍阴极铜、光亮铜木炭冷却润滑液、冷却水滑液不合格品噪声、边角料冷却润滑液冷却水清洗水冷却润滑液冷却水硫酸、清洗水冷却润滑液清洗水滑液噪声噪声滑液噪声滑液噪声噪声图2-3 铜带工艺流程及产污节点图铜带生产工艺流程简述：上料：电解铜板或光亮铜为高纯度铜原料无需精拣除杂，直接经喂料机，送入工频炉进行熔化。
真空熔化：将工频炉调节温度至1162℃的高温下，对加入的铜材进行熔化，熔化后的铜液经过狭小的熔沟进入工频炉后接的保温炉进行保温，温度维持在1160℃左右，经结晶器引出。
（铜的熔点为1083.4±0.2℃，沸点2567℃）。
此过程会产生工频炉烟尘与炉渣。
连铸连轧：铜液经流槽进入连铸连轧机，通过牵引机牵引轧制成铜杆。
连铸过程中需要使用冷却水进行降温，冷却水不直接与产品接触，循环使用。
连轧过程中需要使用冷却润滑液进行降温，冷却润滑液与产品直接接触，冷却润滑液循环使用一段时间后，需要更换。
卷取：将成型的铜杆进入铜杆卷取机，进行滚剪、卷取，边角料返回工频炉内。
检验：主要对产品表面质量、内部质量和几何尺寸等物理性质进行检查，合格后进入下一步工序，不合格品返回工频炉内。
粗轧：将上引的铜排拉料，轧制成所需厚度的带坯。
退火：将粗轧后的带坯通过电加热炉进行去应力退火。
粗洗：退火后的带坯通过清洗机，采用清水清洗，除去铜带表面灰尘等杂质。
中轧：将粗洗后铜带再进行轧制成所需厚度的带材。
退火：将中轧后的铜带通过电加热炉进行去应力退火。
粗洗：将中轧退火后的铜带通过清洗机，采用1.5%稀硫酸进行清洗，除出铜带表面的杂质。
精轧：将中轧退火清洗后的铜带再进行轧制成所需厚度的成品带。
松卷：将精轧后的铜带进行松卷，释放精轧收卷张力。
成品退火：将精轧松卷后的铜带通过电加热炉退火，除出轧制应力，达到产品所需的各种性能要求。
清洗：将退火成品带通过清洗机，用清水清洗附着在产品表面的灰尘等。
拉绞：将精洗后铜带进行拉绞校平，保证带材的平整度和侧弯度。
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程
铜板带是什么铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。
铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。
铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。
铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。
下面还可以细分。
那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢铜板带的工艺流程知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。
铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。
2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。
其工序短，生产成本低，设备占地面小。
现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。
3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。
其生产流程短，耗能低。
4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库其生产效率高，生产流程短，能耗低。
5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。
其生产流程短，耗能低。
6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。
连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。
其带坯宽度及生产产品品种受到限制。
对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。
熔炼炉的特点：（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；（6）炉子利用率高、更换品种方便。
铜板带加工流程
铜板带加工流程
1.配料：按不同牌号合金元素成份要求进行分配
2.熔炼（同时需做炉前分析：化学分析和光普分析）
3.铸锭（上引法，半连铸，水平连铸，铁模浇铸）
a. 半连铸：是指熔水向下，精密度最好
b.上引法：是指熔水向上引，精密度较好
c. 水平连铸：是指熔水直接引出，冷却直接上轧机,轧制成卷坯,精密度不好
d. 铁模浇铸：是指熔水直接倒入铁模中，精密度最差
4.铸锭:扁状.圆状，块状
5.铣面（对锭做表面处理）
6.加热
7.热轧：是指坏锭在加热后并未冷却前进行轧制，不需退火
8.矫直-铣面（R 产品，表面粗糙,内部结构疏松,目前态状为软态）
9. 冷轧：是指坯锭加热并冷却后，一边退火一边轧制
10.退火:钟罩炉退火 (半成品）
11.酸洗：清洗掉退火后的脏物,一般退火后都需进行酸洗
12.精（中）轧（有多步）（表面很光洁，内部结构较均匀及紧密）
13.清洗（Y产品) 成品退火（M,Y2产品）
a.钟罩炉退火:退火均匀,但受厚度控制,由退火时间控制硬度
b. 气垫炉退火:退火不均匀,但不受厚度控制,由传输速控制硬度
14.整平:决定板面的平整度
15.纵剪或横剪:需分条的铜带此时进行纵剪并收卷,板材此时进行横剪
16.检验（提供性能）
17.包装入库。
LED铜带生产工艺
LED铜带生产工艺LED铜带作为一种重要的电子材料，广泛应用于LED芯片的制造过程中。
下面将介绍一种常用的LED铜带生产工艺。
首先，我们需要准备好铜带的原材料。
LED铜带通常使用紫铜或纯铜作为基材，具有良好的导电性能和热传导性能。
在选择原材料时，需要考虑到铜带的厚度、宽度和长度等因素，以满足LED芯片的要求。
接下来，将原材料进行切割。
切割是将原材料按照芯片尺寸进行分割的过程，可以采用机械切割或者激光切割等方法。
切割时需要保证尺寸的精度和平整度，以确保后续工艺的进行。
然后，进行表面处理。
表面处理是为了增强铜带的耐腐蚀性和附着力，常用的方法包括酸洗、电镀和化学镀等。
在酸洗过程中，可以利用酸性溶液去除铜带表面的氧化物和污染物，以提高铜带的纯度和光洁度。
电镀和化学镀可以在铜带表面形成一层保护层，提高其耐腐蚀性和附着力。
接下来，进行光刻处理。
光刻是通过光刻胶和光掩模来形成图案的工艺，用于制作LED芯片的电路图案。
首先，在铜带表面涂覆一层光刻胶，然后将光掩模放置在光刻胶上，利用紫外线照射使光刻胶的暴露部分固化。
接着，通过溶解未暴露的光刻胶，得到所需的图案，最后通过退火工艺使图案稳定。
下一步，进行蚀刻处理。
蚀刻是利用化学液体溶解不需要的铜带部分，使得所需的电路图案得以暴露。
在蚀刻过程中，将铜带浸入蚀刻液中，化学液体会溶解掉不需要的铜，而保留住必要的铜带图案。
最后，进行焊接和切割。
焊接是将LED芯片与铜带进行连接的过程，可以采用硬焊或软焊等方法。
切割是将连续的铜带分割成单个芯片的过程，可以采用机械切割或激光切割等方法。
通过以上工艺，LED铜带的制造过程就完成了。
这种工艺能够高效地生产出高质量的LED铜带，广泛应用于LED芯片的制造过程中。
同时，随着科技的不断进步，LED铜带的生产工艺也在不断创新和改进，以满足不断增长的市场需求。
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程铜板带是什么铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。
铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。
铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。
铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。
下面还可以细分。
那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢铜板带的工艺流程知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。
铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。
2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。
其工序短，生产成本低，设备占地面小。
现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。
3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。
其生产流程短，耗能低。
4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库其生产效率高，生产流程短，能耗低。
5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。
其生产流程短，耗能低。
6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。
连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。
其带坯宽度及生产产品品种受到限制。
对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。
熔炼炉的特点：（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；（6）炉子利用率高、更换品种方便。
铜带 生产工艺
铜带是一种金属加工产品，其生产工艺一般包括以下几个步骤：
1.熔炼：将铜原料（如铜矿石、废铜等）熔化成铜液。
2.铸锭：将铜液铸成铜锭，以便后续加工。
3.热轧：将铜锭加热后，通过轧机轧制成厚度较薄的铜带坯料。
4.冷轧：将热轧后的铜带坯料进行冷却，然后用轧机进一步轧制，
使其厚度和表面质量达到要求。
5.退火：为了消除冷轧过程中产生的内应力，对铜带进行退火处理。
6.表面处理：根据需要对铜带进行表面处理，如镀锡、镀镍、钝化
等。
7.检验和包装：对铜带进行检验，确保其符合质量要求，然后包装
成成品。
一种异型铜带的制造方法
一种异型铜带的制造方法1. 引言异型铜带是一种具有特定形状的铜材料，广泛应用于电子元器件、电力设备、通信设备和机械制造等领域。
本文将介绍一种制造异型铜带的方法，以满足不同行业对于特殊形状铜带的需求。
2. 材料准备制造异型铜带所需的材料主要包括高纯度的铜板、模具、润滑剂和切割工具等。
其中，高纯度的铜板具有较高的电导率和机械性能，能够满足各种特殊形状的铜带要求。
3. 制造步骤3.1 设计模具首先，根据需求设计制造异型铜带的模具。
模具的设计应考虑到铜带的形状、尺寸和加工难度等因素，确保制造出的铜带符合要求。
3.2 加热铜板将高纯度的铜板进行加热处理，一方面可以提高铜板的可塑性，另一方面有助于后续的冷却和淬火处理。
3.3 润滑处理在模具加工之前，需要对模具和铜板表面涂抹润滑剂，以减少摩擦力和磨损，保护模具和铜板的表面质量。
3.4 模具加工在设备的辅助下，将加热处理好的铜板放入模具中进行冷却和压制加工。
通过模具的压制作用，铜板会逐渐变形成预定的形状。
3.5 淬火处理对压制成型的铜带进行淬火处理，即迅速冷却铜带，以增加铜带的硬度、牢度和耐磨能力。
3.6 切割和整形将淬火处理后的铜带进行切割和整形，使其形状和尺寸达到最终要求。
3.7 表面处理对制造完成的异型铜带进行表面处理，包括去除切割和淬火过程中留下的毛刺、氧化物等，使其表面光滑。
4. 质量检验制造完成的异型铜带需要进行质量检验，主要包括外观质量、尺寸精度、硬度、电导率等方面的测试。
确保制造出的铜带符合相关标准和要求。
5. 结论通过上述制造方法，可以制造出符合不同行业需求的异型铜带。
制造过程中合理设计模具、进行加热处理和淬火等工艺，能够提高铜带的可塑性、硬度和耐磨性能，同时确保铜带的质量。
制造异型铜带的方法对于促进电子、电力、通信和机械制造等领域的发展具有重要意义，可满足各行业对铜带特殊形状需求的不断增长。
同时，应持续推动技术创新，进一步提高生产效率和产品质量，推动异型铜带的制造技术不断进步，满足市场需求的多样化和个性化。
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本技术提供了一种铜带及其生产工艺，属于铜带技术领域。
该一种铜带，包括长度为800M 以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
本技术使用时，将铜带条一面等距开设有凹条槽，利用若干个凹条槽能够增加铜带条的散发面积，在铜带条另一面粘固有硅胶垫，利用硅胶垫的配合能够方便铜带条进行快速有效吸热，从而能够增加铜带条的导热效率，同时铜带条上部等距贯穿开设有通孔，利用通孔能够将铜带条与待散热物体进行安装，不需要后续安装时候重新钻孔，使用便利性提升。
技术要求1.一种铜带，其特征在于，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
2.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
3.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
4.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
5.根据权利要求1所述的一种铜带，其特征在于，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
6.根据权利要求1所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，其利用权利要求1-5任一项所述的铜带进行，包括如下步骤：S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；S11：粘制，利用强力胶将预先制作的硅胶垫贴在铜带条另一面，且使得硅胶垫上的避让口与铜带条上的通孔相对齐连通；S12：包装和入库，将与硅胶垫粘固后的铜带条进行卷绕处理，并搬运入库。
7.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中频熔炼炉的进水温度小于40℃，其中的中频熔炼炉内部包含有搅拌器，用于对中频熔炼炉内的铜水进行快速搅拌。
8.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2中频熔炼炉每两个小时开炉一次，取出拇指大小的铜块用于送检化验。
9.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S6中铜块表面产生中红色斑块可以由水洗池的酸液洗去，而暗红色斑块则由水洗结构中自带的铁制细毛刷除。
10.根据权利要求6所述的一种铜带的生产工艺，其特征在于，所述步骤S12中的铜带条采用卷绕机进行卷绕处理，卷绕机是型号为KTW-450的卧式环体缠绕包装机。
技术说明书一种铜带及其生产工艺技术领域本技术涉及铜带领域，具体而言，涉及一种铜带及其生产工艺。
背景技术铜带利用本身导热散热性能好，可以充当散热器进行使用，从而能够辅助汽车水箱或者其他需要冷却的结构进行散热。
但是，现有的铜带在生产过程中，通常为单一的光滑铜带条，不能够将铜带条与硅胶垫结合，也不能够扩大铜带条与外置空气的接触面积，即散热效果不能提升。
技术内容为了弥补以上不足，本技术提供了一种铜带及其生产工艺，旨在改善现有的铜带条散热效果不能提升的问题。
本技术是这样实现的：第一方面，本技术提供一种铜带，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
在本技术的一种实施例中，所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM。
在本技术的一种实施例中，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM。
在本技术的一种实施例中，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通。
在本技术的一种实施例中，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
第二方面，本技术另提供一种铜带的生产工艺，包括如下步骤：S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比；S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为400-650kg/小时，出炉铜水铸造温度1210～1260℃为连续铸造坯料；S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间；S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块；S5：打磨，由铜条洗面机将割断后的铜块表面凹凸不平的表面打磨平滑；S6：水洗Ⅰ，将打磨后的铜块放进水洗区，水洗区按照酸性的不同分为两种水池，浓度高的为6-8度，浓度低的则为3-5度；S7：加热，将经过水洗Ⅰ后的铜块采用罩式炉进行热处理；S8：轧制，将经过热处理的铜块在冷轧机上进行高精度成品轧制，轧制后的由铜块形成的铜带条厚度在5CM，且铜带条一面上等距形成凹条槽；S9：成品退火，采用气垫式连续退火炉将轧制后所形成的铜带条进行退火处理；S10：打孔，利用钻孔机在成型后的铜带条上进行等距开设通孔；S11：粘制，利用强力胶将预先制作的硅胶垫贴在铜带条另一面，且使得硅胶垫上的避让口与铜带条上的通孔相对齐连通；S12：包装和入库，将与硅胶垫粘固后的铜带条进行卷绕处理，并搬运入库。
在本技术的一种实施例中，所述步骤S2中频熔炼炉的进水温度小于40℃，其中的中频熔炼炉内部包含有搅拌器，用于对中频熔炼炉内的铜水进行快速搅拌。
在本技术的一种实施例中，所述步骤S2中频熔炼炉每两个小时开炉一次，取出拇指大小的铜块用于送检化验。
在本技术的一种实施例中，所述步骤S6中铜块表面产生中红色斑块可以由水洗池的酸液洗去，而暗红色斑块则由水洗结构中自带的铁制细毛刷除。
在本技术的一种实施例中，所述步骤S12中的铜带条采用卷绕机进行卷绕处理，卷绕机是型号为KTW-450的卧式环体缠绕包装机。
本技术的有益效果是：本技术通过上述设计得到的一种铜带及其生产工艺，使用时，将铜带条一面等距开设有凹条槽，利用若干个凹条槽能够增加铜带条的散发面积，在铜带条另一面粘固有硅胶垫，利用硅胶垫的配合能够方便铜带条进行快速有效吸热，从而能够增加铜带条的导热效率，同时铜带条上部等距贯穿开设有通孔，利用通孔能够将铜带条与待散热物体进行安装，不需要后续安装时候重新钻孔，使用便利性提升。
具体实施方式在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。
对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例本技术提供一种铜带，包括长度为800M以下的铜带条，所述铜带条一面等距开设有凹条槽，所述铜带条上部等距贯穿开设有通孔，所述铜带条另一面粘固有硅胶垫。
所述铜带条的厚度为5CM，所述铜带条的宽度为10CM，所述铜带条单面上所开设的凹条槽数量共计10个，每个所述凹条槽的深度均为3CM，每个所述凹条槽的宽度为0.5MM，相邻所述通孔之间的间距为3CM，且每个所述通孔均与所述凹条槽相连通，所述硅胶垫的厚度为2MM，所述硅胶垫上等距贯穿开设有与所述通孔相适配的避让口。
本技术另提供一种铜带的生产工艺，包括如下步骤：S1：称重，采用型号为JGC-40的自动皮带称重机将收集的废铜材料和锌块进行称重，并且将废铜材料和锌块按照一定的比例进行配比。
S2：熔炼，采用型号为MJ-ZP-15kw的中频熔炼炉将配比后投入其中的废铜材料和锌块进行高温炼制，熔化效率为550kg/小时，出炉铜水铸造温度1250℃为连续铸造坯料。
需要说明的是，中频熔炼炉采用大功率高效保温材料，提高熔化效率，防止高温氧化锌挥发，保证成本均匀，同时采用采用氧化锌收集装置环保无污染。
步骤S2中频熔炼炉的进水温度小于40℃，利用进水开度调节，避免气孔、缩孔等缺陷，其中的中频熔炼炉内部包含有搅拌器，用于对中频熔炼炉内的铜水进行快速搅拌，利用搅拌器能够使得熔炼炉内的废铜材料和锌块进行加速融化，增加熔炼效率。
同时，需要说明的是，步骤S2中频熔炼炉每两个小时开炉一次，取出拇指大小的铜块用于送检化验。
S3：化验，采用各种试剂，将熔炼过程中的送检铜块进行化验铜料成品纯度，铜料成品纯度控制在60.02—60.08之间。
S4：割断，熔炼出来的完整铜条经过吊绳牵引，在专用割断台上放置平稳，再由割断轮锯切断，制得每块长高宽分别为100cm×10CM×10CM的铜块。
需要说明的是，在步骤S4之前，即割断之前需要进行采用现有的气垫式连续退火炉进行退火处理，对退火状态下的铜条采用轮锯切断。