储罐施工方案52236

1.编制说明该工程由乌鲁木齐石化总厂设计院设计，我公司承担其中27台储罐的施工任务。

为保证优质、快速、顺利地完成施工任务。

特编制此技术措施以指导施工操作。

2.编制依据新疆中油化工有限公司储罐建设工程合同乌鲁木齐石化总厂设计院设计的储罐工程施工图中国石油天然气第一建设公司质量管理手册及程序文件《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046—923.工程概况3.1工程简介新疆中油化工有限公司精细化工厂储运建设工程，共有储罐36台，其中6台10000m3钢制拱顶柴油贮罐、9台10000m3钢制内浮顶原油贮罐、4台5000m3钢制内浮顶汽油贮罐，4台3000 m3钢制拱顶沥青贮罐、4台200 m3零位罐由我公司承建，贮罐主体钢板材质为16MnR、08KP和Q235-A。

该工程位于新疆乌鲁木齐市头屯河区王家沟工业园区。

工程开工日期为2003年5月1日，计划竣工日期为2003年9月31日。

3.2工程实物量工程实物量表4施工技术方案4.1 储罐总体施工技术方案根据本工程施工的特点，所有储罐均采用电动倒链倒装法施工。

焊接全部采用手工电弧焊焊接。

4.2 施工程序施工准备→罐底、罐顶、罐壁预制→罐底板防腐→基础验收→罐底铺设→弓形边缘板外缘300mm及中幅板焊接→罐底无损检测、真空试漏→顶圈罐壁板组焊→包边角钢组焊→设置中心伞架→顶板安装焊接→罐顶劳动保护及罐顶附件安装→背杠、窗口处倒装立柱及电动倒链安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装吊具拆除→组焊大角缝→组焊收缩缝→底圈罐壁开孔、配件、附件安装→封孔→充水试验、沉降观测→放水清扫→防腐、保温→竣工验收。

说明：立柱数量计算公式，N=（罐总重量－罐底板重量－最下层罐壁板重量+罐顶平台及附件重量）×动载风载系数／10动载风载系数取值为1.25，电动倒链型号选用10t级。

所以单台10000m3柴油罐设置电动倒链20个，单台10000m3原油罐设置电动倒链22个，单台5000m3汽油罐设置电动倒链16个，单台3000m3沥青罐设置电动倒链10个。

4.3 施工准备4.3.1 材料准备及验收本工程由业主提供主要材料，工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。

所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。

材料验收及管理主要包括以下几项内容：A资料检查储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等应具有相应的质量合格证明书。

当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。

B外观检查对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合下表规定:钢板厚度允许偏差C焊接材料验收焊接材料应具有质量证明书，焊条质量证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。

4.3.2 技术准备A认真做好设计交底和图纸会审工作；B熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；C 将各台罐的罐顶排版下料图、罐壁排版图、罐底排版图、吊装立柱、伞架图、胎具图等根据施工图纸和规范要求计算、出图装订成册随施工方案下发给各施工队；D详细向施工班组进行技术交底。

4.3.3 现场准备A修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；B接通水源、电源，按平面布置图放置焊接电焊机房及工具、休息室；4.4 储罐预制在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工以及各种弧型构件(加强圈、包边角钢等)。

有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如排水管、劳动平台等。

在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：汽油罐、沥青罐、零位罐的弧形样板的弦长不得小于1.5m，柴油罐、原油罐的弧形样板的弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。

罐底边缘板的预制切割采用手工或半自动火焰切割，罐壁板的预制切割采用半自动切割机。

罐顶板和罐底边缘板的圆弧板，可采用气焊切割加工，罐顶板直线段采用半自动切割机切割。

钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

壁板焊接接头的坡口的型式及尺寸应符合设计图纸要求。

所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。

4.4.1 底板预制按罐底排板图，确定每张板的几何尺寸，切割加工后的每张底板都应做好标识，并复检几何尺寸、做好自检记录。

预制弓形边缘板及不规则板，钢板切割采用半自动切割机切割和手工切割相结合的切割方法。

预制好的罐底板应做好标识，然后进行防腐。

A罐底板的预制主要工序为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。

B底板预制应符合下列规定:弓型边缘板允许偏差弓型边缘板测量部位 4.4.2罐顶预制储罐罐顶的预制严格按罐顶排版图进行分块预制。

顶板加强筋应进行成型加工,加强筋应用成型样板检查,间隙需小于2㎜;加强筋与顶板组焊时,应采取防变形措施。

加强筋的拼接采用对接接头时，加垫板，且必须完全焊透，采用搭接时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。

顶板预制成型后，用弧型样板检查，其间隙需小于10㎜。

4.4.3壁板预制A 罐壁板的预制工序为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→滚板成型→检查、记录→准备安装组对。

B 罐壁板预制要严格按照图纸要求，采用半自动切割机进行坡口加工，壁板几何尺寸要严格按罐壁排板确定。

同时要做好预制检查记录。

壁板尺寸的允许偏差符合下表：FC DBA壁板尺寸测量部位 壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。

壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。

滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。

4.4.4构件、附件预制严格按施工图纸和规范的要求，按方便安装施工，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量的原则，最大限度的加深预制。

A 量油管等预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。

B 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施，成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm 。

C 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以保证构件整体成型，翘曲变形也必须控制DEB在设计规范要求范围内。

D盘梯、通气阀、排水管、通气管、人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。

4.5 储罐组装组装前应组织相关人员进行基础验收，合格后方可进行储罐组装。

储罐组装时，将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。

拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。

钢板表面的焊疤应打磨平滑。

如果母材有损伤，应按有关要求进行修补。

4.5.1 罐底组装基础验收合格后，在基础上确定罐的具体方位，划出“十”字中心线，作为罐底铺设的基准线。

依据罐底排板图，在基础上划出各底板的位置线，然后开始罐底铺设。

A、罐底组装要求：底板铺设前其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm内不刷；中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角，切角长度为搭接长度的2度为搭接长度的2/3，在上层底板铺设前应先焊接上层底板覆盖的角焊缝。

B、底板铺设边缘板铺设后，再进行中幅板的铺设。

中幅板铺设时，先铺设中间条板,再向两侧铺设中幅板,铺设时必须在条板上划出中心线,保证其与基础中心线相重合,整板采用铺设一张,就位固定一张的方法。

具体工序：施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。

C 、罐底放线：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，并确定基准线做出永久标记。

划出底板外圆周线，考虑焊接收缩量，底板外圆直径应比设计直径放大80mm 。

基础划线时还应考虑基础坡度差，划线半径R= r 2+h 2+c 2R-实际划线半径r-设计图纸所标之半径 h-半径r 处的坡度差 c-收缩量 D 、边缘板铺设边缘板采用对接形式，在后一块边缘板铺设前，要在前一块边缘板坡口处点焊垫板，边缘板之间不点焊，只用临时卡具固定。

坡口型式，根据收缩系数及施工便利，选用外大内小的外坡口型式，外侧间隙e1为6-7mm ，内侧间隙e2为8—12mm 。

边缘板铺设时，按0°→90° 180°→90° 0°→270° 180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。

铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。

图如图所示：边缘板组对间隙及防变形示意图8-12mm搭底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm. E 、中幅板安装铺设中心定位板(中心的一块底板)，并在该板上画出底板中心点和中心线，打上样冲眼作出明显标记，铺设顺序如下：中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。

中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm 以下；点焊方式采用隔200mm 焊50mm 的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板。

铺中幅板时要随时检查板的位置与排版图相符合，铺板时要保证与基础踏实接触。

小板的下料尺寸，要根据计算尺寸或现场量取尺寸的径向方向放大150mm 确定。

小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm 余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割。

如下图所示：底板三层钢板重叠部分的搭接接头，应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定。

切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示:边缘小板小板固定结构示4.5.2 罐顶安装接前焊工应检验所点的焊缝是否符合要求，检查合格后，即可根据罐顶焊缝数配备焊工，使之均布在整个罐顶上，采用分段退焊法由中心往外施焊。