冲压首末件检验记录表
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冲压自主检查记录表
13：00~14：00
作 14：00~15：00 业 15：00~16：00 员 ： 16：00~17：00
17：00~18：00
18：00~19：00
19：00~20：0
小计
20：00~21：00
21：00~22：00
夜 22：00~23：00 班 23：00~24：00
00：00~01：00
01：00~02：00
作 02：00~03：00 业 03：00~04：00 员 ： 04：00~05：00
05：00~06：00
06：00~07：00
07：00~08：00
小计
架 模 ---->检测---->调机---->送首件---->生产---->换第一盘---->换第二盘---->换第三盘……
品质异常单---->下模（调机）---->维修---->架模---->送检---->调机---->送首件---->开机
备注：1>自主检查项目每小时一次，正常的划“V”,有问题的划“X”且在备注栏内注明处理方式。
2> 不良统计请如实填写。
核准﹕
审
窗填体编号：
____________
核
表
冲压自主检查记录表
品名
材质
产量
生产日 期
料号
厂商
材料批号
模号
机台号
生产批号
自主检查项目
不良项目及数量
班 别
时间段
压 伤
毛 边
毛 头
变 形
切 削 油
落 料 口
尺压毛毛变其 寸伤边头形他
备注
08：00~09：00
冲压首件末件检验记录表
冲压首件末件检验记录表
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:
日期:
班别:
囗白班 囗夜班
申
料号
品名规格
请
材质
材料批号
单 位
机台号
模具编号
. 初件时机:囗每日初件 囗每批初件 囗更換材料 囗模具维修 囗更换规格
填 末件时机：囗每日末件 囗每批末件 囗其 它
写
核定:
囗其 它
囗首件 囗巡回 囗末件 版本 供应商
送样时间
申請人:
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/ 显微镜 J 目视 K 专用仪器
序 号
尺寸规格
公差(+)
Hale Waihona Puke 公差(-)工具 代码
工具编码
样品1
样品2
量测数据
样品3
样品4
样品5
判定
备注
检
验
单
位
.
外
裂纹
填 写
观 确
划伤/压伤
认
预折
突包冲穿 冲子断(崩) 变形/扇形/弧形
披锋 高低PIN 有无HSF标识
氧化/脏污 堵孔/少孔 实物与图面不符
实配
结果判定：
囗合格,继续生产
囗不合格,重新调机
囗条件认可生产
备注：
填写
1) 生产单位自检OK后，由操作者填写首件/末件申请，模修人员审核．样品及申请单送品保进行尺寸确认.
说明
2) 外观判断"√"表示OK,"×"表示不合格,"○"表示有轻微缺陷,但可接受,"/"表示该项目不适用该料号.
审核:
IPQC:
冲压件首件检验记录(表格模板、格式)
冲压件首件检验记录
生产车间
产品名称型号规格
合同/储备编号
生产批号
图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期
外观主要尺寸
检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判定
插拔力标准测试具
检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
判定判定
质检员意见质检员签字时间
注：仅作3只记录。
JCH-QR8.2.3-02
冲压件首件检验记录
生产车间产品名称型号规格合同/储备编号生产批号
图号模具号操作者每盘数抽检数生产日期
外观主要尺寸
检验标准检验结果检验标准检验结果检验标准检验结果判
插拔力标准测试具检验标准插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
检验结果插入力第一次：第六次：拔出力第一次：第六次：
判定判定
质检员意见质检员签字时间注：仅作3只记录。
冲压模具检查记录表范例
3 预备品的冲头数量？
全
1 模具重量及尺寸合理吗？
2 快速定位加工安装尺寸良好吗？
3 气压接头座安装在F面右边良好吗？
K. 4 压力中心的标识良好吗？ 型 5 模具定位键槽加工尺寸良好吗？
生 6 模具锁付用U型槽位置、宽高良好吗？
产 准
7 模具闭合高度合理吗？
备 8 行程止块位置与高度良好吗？
方 9 闭模钮L、R记号良好吗？ 式 10 下型板件合模接触良好吗？
12 活塞顶杆承压面有否压凹或污物？
13 打料杆位置及强度是否合理？
1 E. 2 导 向3
4
导板导柱的润滑油槽良好吗？ 导板导柱的导入部R角良好吗？
导向装置排气槽有无阻塞？ 导柱导套的组立良好吗？
F. 1 凸轮的回复动作良好吗？
凸 2 从动凸轮的超出量良好吗？
轮 、
3 凸轮插刀面接触面良好吗？
斜 4 凸轮组立精度良好吗？0.03/1ｍ
凌云冲压模具检查表
静态检查项目 动态检查项目
承制厂商
课长
组长 设计
检查者
车型年 生产线
件号
件 名
工程号/工 程名
模具尺寸
模具重量
区项 分次
检查项目
状自检会 区项 态检查检 分次
检查项目
状 自 检会 区项 态 检 查检 分次
检查项目
状自检会 态检查检
说明
记自检会 号检查检
A. 1 指定涂装及标识位置、内容完整正确 表 2 顶杆位置示意图有否？ 面
11 顶料机构形状、动作、装配良好吗？
1 破裂、裂痕
2 皱纹、波浪
L. 3 咬伤、压伤 制 4 毛边、翻边 件 品 5 折边、整形面不平 质 6 制件棱线清晰度
首末件检验记录表
1、产品新开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。
填写 2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。 说明 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。
4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”；本表单保留一年。
重庆远博机械有限公司
首末件检验记录表
编 号：JC-PJ-JL12001 版 本：A／0 制定部门：JC-PJ-JL12001 制定日期：2014.11.22
首件 代码号
产品名称
信息 □开机首检
□修模首件 □转产首件
□生产参数变更 □材料变更 □其他：
项目
检验标准
首件
1
2
加工工艺
班组
□工程图纸 □标准样件 □制
检验依据 程检验标准 □产品标准 □其
判定它 末件25 Nhomakorabea判定
生产日期 检验时间
时分 备注
检查 记录
尺寸
外观
□少孔 □开裂 □变形 □起皱、叠料 □孔毛刺 □边毛刺 □划伤 □压痕 □拉痕 □缺料 □尺寸 □焊渣
最终判定结果
□合格 □不合格
是否同意量产： □是 □否
检验员签名：
注意事 1、所有项目均需连续检查最少5件。 项 2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。
1、产品新开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。
填写 2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。 说明 3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。
冲压工艺纪律检查记录表
A
15
不认真执行首件、末件检验，中间抽检，未按有关程序交检。
B
16
未按工艺堆积和计划对模具进行定期维护保养，维护实施情况不符合工艺要求，记录不完全。
B
17
压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
18
冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给工艺组
C
19
压件后模具状态指示牌未按规定填写，或填写不清，存放不符合要求
A
11
工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
12
压件后末件未按规定检查存放，工件落地存放，外覆盖件堆放
C
13
未严格执行《工艺卫生守则》，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
14
没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
C
7
野蛮操作，不注意保护冲件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
8
在模具使用过程中出现的模具损坏情况，生产线没有事故记录，不及时将损坏情况上报工艺科
A
9
模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报工艺科
B
10
未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
C
20
模具帐、物、卡不一致
C
21
未贯彻执行临时工艺
B
22
上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
23
次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
24
15
不认真执行首件、末件检验，中间抽检，未按有关程序交检。
B
16
未按工艺堆积和计划对模具进行定期维护保养，维护实施情况不符合工艺要求，记录不完全。
B
17
压件时双料叠压，二次冲压，模具内压入异物
A
18
冲压作业时未按规定对工艺参数实施监控或未填写监控记录，工艺参数发生变化时未及时反馈给工艺组
C
19
压件后模具状态指示牌未按规定填写，或填写不清，存放不符合要求
A
11
工位器具未定置摆放，防护装置不齐全，使用不正确，损坏未修复或不良情况下使用
C
12
压件后末件未按规定检查存放，工件落地存放，外覆盖件堆放
C
13
未严格执行《工艺卫生守则》，板材、毛坯料、冲压件有锈蚀、磕碰、脏、划伤、坑包或其它缺陷未修复转下序
C
14
没得到工艺允许，擅自更改原材料的使用规格、尤其是板料厚度，使用板材标号及毛坯尺寸不符合工艺要求
C
7
野蛮操作，不注意保护冲件及模具，造成冲压件变形、磕碰划伤、脏污，模具部件损伤
A
8
在模具使用过程中出现的模具损坏情况，生产线没有事故记录，不及时将损坏情况上报工艺科
A
9
模具出现严重磨损、定位不准、工件产生误差，带病运转，不及时上报工艺科
B
10
未经工艺人员许可，擅自拆卸模具等工艺装备，改变原形状、尺寸、用途
C
20
模具帐、物、卡不一致
C
21
未贯彻执行临时工艺
B
22
上岗、换岗未经过工艺培训认可
C
23
次品件未按要求修整或造成二次人为质量问题
B
24
首末件检验记录表
首末件检验报告
First/last inspection report
使用部门/Dept：塑胶制品部/MD 料号/P/N 品名/part name 序号 /numbe r 项目 /Item 检验标准 /standard 模穴数/cavity 材料名称 /material 仪器 /equi pment 量 MIN MAX 测 数
C:二次元/2D measuring projector D:千分尺/micrometer E:针规/pin gauge MV:目视/visual check MA：显微镜/microscope Q:其他/others
批准/checked by
审核/approved by
检验员/made by
备注：1：此表格只适用于每批产品新开机以及模具维修后、成型参数变更后、切换料后的首生产时，批准栏需经理级以上确认签名。其它只需品质负责人审核即可。 Remark: 1. only for first injected sample of each batch, after mold repair, parameter changed, material switched. 2. If the part is NG but can be produced under attached condition, then it must by approved by manager or above level. 流程：品检员检测→直属上级审核→经理批准（产品NG，但附加条件生产时批准）→品质组归档 Flow: inspector→checked by superivsor→approved by manager(part NG but allowed for production under conditions)→QC file
First/last inspection report
使用部门/Dept：塑胶制品部/MD 料号/P/N 品名/part name 序号 /numbe r 项目 /Item 检验标准 /standard 模穴数/cavity 材料名称 /material 仪器 /equi pment 量 MIN MAX 测 数
C:二次元/2D measuring projector D:千分尺/micrometer E:针规/pin gauge MV:目视/visual check MA：显微镜/microscope Q:其他/others
批准/checked by
审核/approved by
检验员/made by
备注：1：此表格只适用于每批产品新开机以及模具维修后、成型参数变更后、切换料后的首生产时，批准栏需经理级以上确认签名。其它只需品质负责人审核即可。 Remark: 1. only for first injected sample of each batch, after mold repair, parameter changed, material switched. 2. If the part is NG but can be produced under attached condition, then it must by approved by manager or above level. 流程：品检员检测→直属上级审核→经理批准（产品NG，但附加条件生产时批准）→品质组归档 Flow: inspector→checked by superivsor→approved by manager(part NG but allowed for production under conditions)→QC file
冲压过程质量巡检记录表
0.5分
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
冲压过程(首巡末)检验记录
目视检查
1序: 3序:
检查结果NG时(记录不合格内容明细 及纠正措施）
质检确认：
生产确认：
2序: 4序：
2序: 4序： 2序: 4序：
2序: 4序：
2序: 4序：
保存部门： 质量部
保存期限：十年
备注 双方确认 双方确认 质检员确认 双方确认
质检员确认
双方确认 双方确认 双方确认 双方确认
追溯标识 信息正确
临时增项： Biblioteka 0毛刺≤0.3mm、无缺料、
对照样件 1序:
无修边不齐
检具
3序:
无变形、缺料、开裂、缩颈、褶皱、垫
料、坑包、塌角、橘皮纹、压痕、划伤 、硌伤、色差、叠料、波浪纹、凸点及 瘪塘、拉毛划伤、滑移线、拉延棱、R角
对照样件检测 目视
1序: 3序:
不顺、油花纹等。
标识要求在产品上清晰可见、不出现标 记内容错误、标识不清晰等缺陷，生产 批次标识正确
编号：
零件号
序号
检查项目
1
材料确认
冲压过程（首巡末）检验记录
版本：试用版
零件名称
日期
特殊 特性
合格标准
检查 方法
检 首检
检查结果
查 频 次（巡检频次：1次/2小时）
巡检
判定
判定
判定
OK/NG OK/NG OK/NG
判定 OK/NG
末检 判定 OK/NG
关键 与工艺作业指导书、BOM要求一致
目视检查 材料牌号：
）个
2序: 4序：
5
关键尺寸
关键
主副定位孔、基准、间隙、修边 符合检具 依据全尺寸检查基准书。
对照样件 1序: 上检具检查 3序:
首末件检验记录表
代码号产品名称加工工艺班 组生产日期
检验依据检验时间 时 分
1225
外观
□开机首检 □修模首件 □转产首件□生产参数变更 □材料变更 □其他：□工程图纸 □标准样件 □制程检验标准 □产品标准 □其它判定备注项目检验标准1、产品新开机生产时，由最终工序准备好5个样件置于待检区，并通知IPQC检验员，检查判定合格后生产。
□少孔 □开裂 □变形 □起皱、叠料 □孔毛刺 □边毛刺 □划伤 □压痕 □拉痕 □缺料 □尺寸 □焊渣最终判定结果
□合格 □不合格是否同意量产： □是 □否检验员签名：尺寸
注意事
项填写说明2、检验员判定合格后从样品中随机挑选1个样件，进行首件标识。
并连同巡检记录表一起置于产线最终检查工位。
3、适用范围：产品新开机、开线、修模、变更工艺/参数、变更材料等均需要进行首件检查。
4、检查结果:合格项目打“√”，不合格项目打“×”，无此检查项目打“0”；本表单保留一年。
1、所有项目均需连续检查最少5件。
2、根据质量统计的不良项目进行持续跟进。
首末件检验记录表
首件
末件判定首件信息检查
记录。
首末件检验记录表
首末件检验记录表
文件依据： 工艺卡 产品规格： 生产批次号： 工程名称 ： 设备号： 送样者： 送样日期： 确认着： 确认日期： 类型 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 □换刀 □换料号 进给量 标准 实际 检验项目 实测值 测量器具 合格与否
调机原因： □新开机（交接班与停机再投产） 刀具（模具)转速 标准值 实际值 标准值 工件转速 实际值
M.C=千分尺 T.G=螺纹环规 R.M=粗糙度仪 C.M=公法线千分尺
M=杠杆千分尺 P.G=塞规 RD=圆度仪 V=目视
C=卡尺 P=投影仪 G.M=测齿仪 G=专用治具
D.I=千分表 M=显微镜 S=硬度计
质量经理
质量主管
检验人员
综合判定
备注
文件依据： 工艺卡 产品规格： 生产批次号： 工程名称 ： 设备号： 送样者： 送样日期： 确认着： 确认日期： 类型 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 □换刀 □换料号 进给量 标准 实际 检验项目 实测值 测量器具 合格与否
调机原因： □新开机（交接班与停机再投产） 刀具（模具)转速 标准值 实际值 标准值 工件转速 实际值
M.C=千分尺 T.G=螺纹环规 R.M=粗糙度仪 C.M=公法线千分尺
M=杠杆千分尺 P.G=塞规 RD=圆度仪 V=目视
C=卡尺 P=投影仪 G.M=测齿仪 G=专用治具
D.I=千分表 M=显微镜 S=硬度计
质量经理
质量主管
检验人员
综合判定
备注
冲压过程质量巡检记录表优质资料
厂区负责人： 检查 检查 标准 分值
检查记实
评分
工艺文 件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5 分
10
工艺文 工艺 件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5 分 10
5 执行
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
情况
工艺验 证
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量 0.5 分 需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5 分 10
地面环 境
地面清洁、无油污杂物等.
0.5 分 10
检验
按照工艺要求，完整地执行检验
0.5 分 10
7
质量 量、检具 按期对量、检具进行送检，保持量检具的完好清
控制 管理
洁
0.5 分
10
标识
产品标识正确、齐全，填写规范
0.5 分 10
操作工 记录
按工艺要求认真填写生产记录单（工艺、质量、 设备工装等）
质量信 废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指
息反馈
定位置
0.5 分 10
工艺信 工艺错误及时反馈至工艺员，工艺员应及时确认
息反馈
按期整改。
0.5 分 10
注：上述抽检项目中扣 1 分即为处罚 10 元，10 分为 100 元（当日抽检“检查分值”扣完为止），由抽检人员记录当日抽 检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
其它应用系统 查看运行情况、日志、磁盘等
正常不正常
如有异常及操作，请在下面记录问题处理情况：
问题记录
处理情况或操作记录
情况摘要
%
备注
备注
首末件检验记录表
首/末件检验记录表
日期： 年 月 日 产品料号
班 别：
规格/型号
□首件 □ 末件
取样数量
编号：
客户料号
线别/机台
生产任务单号
取样时间
时分
检验完成时间
时分
版本
来料批号
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/显微镜 J 目视 K 专用 仪器
3.经IPQC判定合格且工单生产完成后,此表单和样品由IPQC统一保存,以便后续追溯,查核.
EWPT/QR393/B 保存期限三年
审核:
检验员:
检验 项目
序号
检验规格
工具 代码
工具编号
检验结果记录
判定 OK或NG
备注
尺 寸
最终 □合格，可以进行批量生产 判定 □不能生产，立刻停机改善
□不合格，重新制作再送样确认 □有条件认可/生产，但后续需改善
1.凡生产单位生产之首件样品,必须经IPQC确认合格才可进行生产 备注 2.首件检验完成后,要求此表单与首件检验之样品一同悬挂于生产线前端或机台明显位置;
日期： 年 月 日 产品料号
班 别：
规格/型号
□首件 □ 末件
取样数量
编号：
客户料号
线别/机台
生产任务单号
取样时间
时分
检验完成时间
时分
版本
来料批号
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/显微镜 J 目视 K 专用 仪器
3.经IPQC判定合格且工单生产完成后,此表单和样品由IPQC统一保存,以便后续追溯,查核.
EWPT/QR393/B 保存期限三年
审核:
检验员:
检验 项目
序号
检验规格
工具 代码
工具编号
检验结果记录
判定 OK或NG
备注
尺 寸
最终 □合格，可以进行批量生产 判定 □不能生产，立刻停机改善
□不合格，重新制作再送样确认 □有条件认可/生产，但后续需改善
1.凡生产单位生产之首件样品,必须经IPQC确认合格才可进行生产 备注 2.首件检验完成后,要求此表单与首件检验之样品一同悬挂于生产线前端或机台明显位置;
冲压模具点检记录表
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
压 前
压 后
班长确认 压前 压后
异常处置
确认人
异常描述Βιβλιοθήκη 发生时间异常处置确认人
常 记 录
试运行 目视、 触摸
点检基准
导柱、 导套、 导板等 无划伤
限位块 无变 形，定 位装置 无松动
工作型 面光洁 无油污 、铁屑
冲头、 刀刃锋 利、无 崩刃
凹凸模 镶块紧 固、无 裂纹
顶、退 料装置 运动灵 活
气动装 置无漏 气
废料滑 落顺 畅，无 堵料
螺栓紧 固，弹 簧有无 变形、 断裂
点检人
日期 班次
生产设备 设备编号
序 号
模具编号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
异
异常描述
常
记
录
模具名称 发生时间
冲压模具点检表
导向装 定位、 工作型 冲头、 镶块
点检项目 置
限位 面
刃口
年月
顶、退 气动装 废料板 斜楔机
料装置 置
构
点检方法 目视
目视、 目视、 目视 触摸 擦拭
目视、 试运行 耳听 触摸
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判定
组 长:
IPQC:
SD-006B
(
)
冲压首/末件检验报告
机台
申 生产单号 请 单 批量 位 初件类别:
品名 料号 材料规格 量产
修模
DWG NO 送检时间 材料批号
换料
日期 完成时间 材质 转架
组 长:
外
检验项目说明
观 检
A.全模穴有无毛边?
验 B.全模穴有无变形?
项 C.全模穴有无压伤?
目 D.全模穴有无多料?
E.全模穴有无模痕?
序号 规格尺寸
1
2
3
4
5
6
重
7
点
8
尺
9
寸 10
11
单 12 位 13
14
m
15
m 16
17
18
192021源自222324
备
注
确认结果
审 核:
产品品质状况
申请人:
判定
检验项目说明
判定 检验项目说明
F.全模穴有无铜丝? G.全模穴有无龟裂? H.全模穴有无毛刺? I.有无歪PIN现象? J.有无折弯易断?
实测记录
K.有无自由圈? L.有无扇(弧)形? M.有无标示错误? N.有无高低PIN? O.接合处有无错位?