冲裁模刃口尺寸的设计计算讲解版.

1) 凹模磨损后尺寸变大 ( 图中A 类 ) ．先把 工件图尺寸化为 A 0 ，再按落料凹模公 式进行计算：
d A d (A x) 0
A应为Amax
△零件制造公差

2)凹模磨损后尺寸变小（图中B类）。先 ，再按冲孔凸模公 把工件图尺寸化为 B0 式进行计算： 0 Bd (B x) d
只需在基准件上标注尺寸及公差，另一 件只标注标称尺寸，并注明“XX尺寸按 凸模(或凹模)配作，保证双面间隙XX”。
凸、凹模配合加工的特点：
可放大基准件的制造公差。公差不再受 凸、凹模间隙大小的限制，制造容易， 并容易保证凸、凹模间的间隙. 到此处为止

（1）落料模：
应以凹模为基准件，然后配做凸模。 凹模磨损后(图中双点划线位置)，刃口尺寸的 变化有增大、减小、不变三种情况。 凹模刃口尺寸按不同情况分别计算。
是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。 此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了 保证凸、凹模间初始间隙小于最大合理间隙， 不仅凸、凹模分别标注公差(凸模δp，凹模δd)， 而且要求有较高的制造精度。
满足条件：
p d Z max Z min

或取
p 0.4( Z max Z min) d 0.6(Z max Z min)
式中，AP、BP、CP——凸模刃口尺寸（mm）
dd—凸模制造偏差（mm）， d =△/4； d
（2）冲孔模：
应以凸模为基准件，然后配做凹模。

凸模磨损后（图中双点划线位置），刃口尺寸 的变化也是有增大、减小、不变三种情况。也 应按不同情况分别 进行计算：

1 ）磨损后凸模尺寸变小（ A 类），设工 ， 件尺寸为 A0 则 A p (A x) 0
p
2）磨损后凸模尺寸变大（B类），设工件 尺寸为 B0 ， 则
(2)冲孔模：设冲孔尺寸为 。 先确定凸模尺寸，使凸模标称尺寸接近或等于工件孔 的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间 隙。模具偏差“入体”标注，计算公式如下： dT=(dmin+x△)0－δT
dA=(dT+Zmin)0+δA=（dmin+x△+Zmin）0+δA
、
式中dT、dA—冲孔凸、凹模直径（mm）； dmin—冲孔件最小极限尺寸。
3 选择刃口制造公差时，要考虑工件精度与模 具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又 要保证有合理的间隙值。 工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公 差。
入体：标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注， 即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公 差为零，只标注正公差。

2 计算方法
1）凸模与凹模分开加工：
落料和冲孔模具的计算：来自(1)落料模：设工件尺寸为 D0 。
先确定凹模尺寸，使凹模标称尺寸接近或等于 工件的最小极限尺寸，再减少凸模尺寸保证最 小合理间隙。 凹模制造偏差取正偏差， 凸模取负偏差。 计算公式：
标称尺寸是指材料的名义尺寸，比如1mm厚的板料，名 义尺寸(或理论尺寸)是1mm，实际的板料厚度并不是 1.00mm，而是要负几丝
1 计算原则
确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则： 1 落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应 取接近或等于制件的最小极限尺寸。
凸模 凹模 凸模 凹模 冲孔 落料

2 冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应 取接近或等于制件的最大极限尺寸。凹模刃口 的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。

p Bp (B x) 0
3）磨损后凸模尺寸不变（C类），分为：
C 制作尺寸为 0 时，C p (C 0.5) p / 2

制作尺寸为 C0

时， C p (C 0.5) p / 2

制作尺寸为C ' 时 ，C p C p / 2
3) 凹模磨损后尺寸不变 ( 图中 c 类 ) 。按下 述三种情况进行计算： 制件尺寸为 C 时 Cd (C 0.5) d / 2

0
0 制作尺寸 C 时
制件尺寸 C ' 时
Cd (C 0.5) d / 2
Cd C d / 2
式中，Ad、Bd、Cd——凹模刃口尺寸（mm）； A、B、C——工件标称尺寸（mm）； △——工件公差（mm）； ' / 2 △’——工件偏差，对称偏差时， —凹模制造偏差（mm）， =△/4； d d
冲裁模刃口尺寸的设计计算

冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口 的尺寸精度，合理间隙的数值也靠模具 刃口尺寸来保证。 在设计冲裁模时，要正确确定模具刃口 尺寸及其公差。

一、冲裁模刃口尺寸的计算
凸、凹模之间存在间隙，冲裁件断面是带有锥度的； 落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸 等于凸模尺寸。 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔 件孔径是以小端尺寸为基准。
凸、凹模分开加工的特点
凸、凹模分开加工可使凸、凹模自身具 有互换性，便于模具成批制造。 需要较高的公差等级才能保证合理间隙， 模具制造困难，加工成本高。

2．凸模和凹模配合加工
冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模 采用配合加工的方法。 先加工好凸模(或凹模)作为基准件，根据基准 件的实际尺寸，配做凹模(或凸模)，使它们保 持一定的间隙。
DA=(Dmax-x△) 0+δd
D =(D -Z ) -δt=(Dmax-x△-Zmin) +δA T A min 0 0

式中DA、DT—分别为落料凹、凸模标称尺寸（mm）； DMAX——落料件标称尺寸（mm）； △——工件制造公差（mm）; Zmin——凸、凹模最小合理间隙（双边）（mm）； δ p、δd—— 凸、凹模的制造公差（ mm），可查表， 或近似计算； X——磨损系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接 近冲裁件公并带的中间尺寸，与工件制造精度有关 ， 当零件精度为IT10以上，取x=1;当零件精度为IT11IT13，取x=0.75；当零件精度为IT14，取x=0.5