深孔加工技术研究
飞秒激光深孔加工技术研究
Ｓ ｈ ｏ ｆ ｒｃｓ ｎＩｓｒｍｅ ｔ ａ ｄＯｐｏ ｌｃｒｎｃ ｎ ｉｅｒ ｇ Ｔ ａｊｎＵｎｖ ｒｉ ， ｉｎｉ ３ ０ ７ ， ｈｎ ｃｏ ｌ ｅｉｏ ｔ ｏＰ ｉ ｎ ｕ ｎｓ ｎ ｔｅｅｔ ｉｓ ｇｎ ｅｉ ， ｉｎｉ ｉｅｓ ｙ Ｔ ａｊ ０ ０ ２ Ｃ ｉａ） ｏ Ｅ ｎ ｔ ｎ
Ａ ｂｓ ｒ ｔ： Ｂ ｙ ａ ｔ ａｃ ｄｏｐｔｎｇ ｌ ｎｓ ａ ｉ ｕｌａ ｏｕｓｍ ｏｖ ｍ ｅ ａ ｅ ｉ ｌ ｔ ｉ ｅ ｎｄ ｓｍ ｔ ｎｅ ｅ ｎｔｏｆｍ ｔ ｒａ ， ｈｅ ｐｕｌｅ ｓ ｃ ｏｒ ｆ ｅ ａ ｆ ｅ ｈ ｓ ｐａ ｅ ｆ ｍ ｂｅ ｏｒ ｎｄ ａ ｔ ｒｔ ｅ ｆｃ ｏ ａｌｐｏｉ ｔｉ ｔ ｄｉ ｄ ｉ ｏｒ ｏ ｗ ｏ— ｍ ｅ ｉ ｎ ｓｓ ｕ ｅ ｎ ｆ ｍ ｆｔ ｄｉ ｎｓｏｎａ ｏｏ ａ Ｂ ｙ ｃ ｌｆ ｒｍ ｐ． ｈａｎｇ ｎｇ ｔ ｍ ａ ｌｈ ｅ ｄｉ ｍ ｅ ｅ ｎ ｔ ｉ ｅ ｌ ｉ ｈｅ ｓ ｌ ｏｌ ａ ｔ ｒ ａ ｄ ｈｅ ｓｎｇｌ ｐｕｌｅ ｅ ｒ ｙ ｂ ｏｒ ｎｄ ａ ｔ ｈｅ ｈｏ ｅ， ｐａ ｅ ｂｅ ｍ ｈａ ｓ ｎｅ ｇ ｅｆ ｅ ａ ｆｅｒｔ ｌ ｓ ｃ ａ ｃ ｎｇｅ ｃ ｎ ｂｅｏｂｓ ｒ ｄ． ａ ｅ ｖｅ Ｅｘｐｅ ｉ ｅｎ ａｌｒ ｕｌｓｓ ｏｗ ｈａ ｕｌ ｅ ｒｍ ｔ ｅｓ ｔ ｈ ｔ ｔｐ ｓ ｅｎ ｒ ｅ ｇｙ ｏｎｌ ｅｆｅ ｓｏｎ ｔ ｅ ｌ ｓ ｒｔａ ｉ ｔ ｙ ｆ ｃｔ ｈ ａ ｅ ｒ ｃｅ ｗ ｄ ｈ，ａ ｄ ｈｅ ｄｉ ｍ ｅｔ ａ ｅ ｌ ｅ ａ ｏｕ ｏｃ ｎ ｔ ａ ｅｒｏｆｌ ｓ ｒ ｐｕ ｓ ｒ ｎｄ ｆ ａｌｐｏｉ ｈａ ｅｓ ｓｏｗ ｌ ｎｔｃ ｎｇ ｌ ｙ ｗ ｈｅ ｈｅ ｐｉ ｏｌ ａ ｅｔ ｓｍ ｏｄ ａ ｅ ｍ ａ ｌ ｒ， ｖｅ ｈ ｎ ｔ ｎｈ ｅ ｄｉ ｍ ｅｒｉ ｕｌ ｔ ｄ ｓ ｌｅ ｅ ｎ ｔ ｅ ｐｏｓｔｏｎ ｏｆｂｅ ｍ ｉｉ ａ ｗａｉｔｉ ｈａ ｅｄ． ｓ ｓ ｃ ｎｇ Ｔｈｅ ｅ ｐｈ ｓ ｅｎｏ ｅ ｍ ｎａ
机械加工过程中的深孔加工技术分析
２ ． 高压 内排屑深孔钻钻深孑 Ｌ 加工技术
２ ． １ 单 刃深孔钻钻深孔加工技术 内排 屑单 刃深 孔钻 的刀片和导 向部分采用 硬质 合金材料 ． 其刀尖 偏离 中心 ３ ｍ ｍ ． 以至于在切 削时工件 中心形成 定心尖 ， 并 能够抵消一 部分径 向切 削力 。 主切削刃形成 阶台型 ． 能够起到分 屑的作用 。 在操作 时可依据钻孔直径 大小来定其分刃数量 ， 保证排屑顺利 。 在深孔加工过程中． 各削刃的后 刀面应和被加工 的孔径错开 ． 防止 加工时对孔的表 面造成损伤 而导向垫 的尺寸则要 比刀具刃部 直径尺 寸小 ０ ． ０ ８ — ０ ． １ ｍｍ， 以免影响钻孔的直线性 。导 向垫上的倒角设计为 １ × １ ８ 。 将有利于吸人切削液从而形成油楔 。这种深孔加工技术主要应用在 求 都可以降低 。因此 ， 我们应该尽可能采用较先进的喷吸钻加工。 各种实心铸件的油缸上 ． 在实践过程 中发现其效果还是比较好的。 对不 同直径的深孔 ， 应选不 同形式的钻头加工 ． 这样可以发挥各种 深孔加工时 ． 切削 区域 的温度高 ， 为保证正常工作 ． 冷 却液的温度 一 ２ ０ 小直径深孔时用枪孔钻 ； 加工 巾 ４ ＿ ４ ０ 一 要控制在一定合适 范围内． 一般规定冷却液 的最 高工作 温度将不超过 钻头的特长。如加工 ３ 加工 ２ ０ 一 ６ ５ 深孔时 ， 用 喷吸钻 或高压 内 ４ ５ — ５ ０ ℃． 如果超过 这一数值 ． 就应 立刻采用冷却装 置如水 冷或风冷来 般孔 时可用硬质合金钻 头 ； 排屑深孔钻； 加工 ６ ５以上的深孔时用机械夹固式不重磨深孔钻 。 降低冷却液 的温度 ． 保证正常 的深孔加工 。
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科技 嚣向导
２ ０ １ ３ 年第０ ９ 期
深孔加工关键技术研究
２ ５ 负压抽 屑装 置的 效果 ． 排 屑不 畅一直 是影 响深孔 加工 质量 和生产效 率
的 主 要 问 题 ， 重 时 会 发 生 堵 屑 、 具 折 断 和 生 产 过 严 刀
程终 止 等情况 ， 是深 孔加 工技术 的关键 问题 ， 这也 是
许 多科研 机构 和大专 院校 在深 ； Ｊ 工 技术研 制 中关 ｆＪ ＬＩ Ｊ
排 屑更 为流 畅 ， 大提 高 了深孔加 工 的精度 和生 产效 率。 大
关键 词 ： 孔加 工 ； 效可调 ； 深 高 负压 抽 屑 ； 载 保 护 过 中 图分 类 号 ： Ｇ ５ ３ ＴＧ ７ ３ Ｔ ２ ； １ 文献标 志码 ： Ａ
深 ； Ｊ 工技术 最 早 应用 于军 工 生产 领 域 ， 要 ｆＪ Ｌｕ 主 用 来加工 枪管 和炮管 的内膛 。随着 国民经 济的 发展 和 科技创 新 的推进 ， 技术应 用 范围越 来越 广 ， 乎 该 几 涉 及到所有 的机 械 制 造业 ， 点 应 用 在高 新 技 术 产 重 业领 域 ， 别是 航 空航 天 制 造业 。该领 域 涉 及 的深 特 孔加 工 内容 越来越 多 ， 技术难 度越来 越 高 ， 如导 弹弹 翼模 具上 的测温孔 ， 各类 飞行 器上 的作 动筒 内孔等 。 这就形 成 了一种 多行业 对现代 深； Ｊ 工工 艺及 其关 ｆＪ ＬＵ
深孔加工工艺探讨
深孔加工工艺探讨摘要：深孔加工一直是孔系加工中的难点。
深孔加工不仅加工量大，加工效率较低，且对加工设备、加工刀具耐用性及加工工艺提出了更严格的要求。
随着现代科学技术的发展，新型产品的不断更新换代，对产品深孔加工质量提出了更高的要求。
因此，研究深孔加工已经成为机械加工行业的必要。
关键词：深孔加工加工设备刀具耐用性加工工艺加工质量中图分类号：p624.41. 深孔定义一般机械加工方面将孔深l与孔径d之比：l/d>5的孔称为深孔。
原因为：一般实料孔采用麻花钻加工，麻花钻直径d、螺旋角β和螺旋槽导程p成以下关系：p/πd=tan（β）（1.1）在实际生产中，为了保证麻花钻在钻削过程中的排屑质量，麻花钻一次钻到底即不退刀的情况下，钻孔深度l 5的孔称为深孔。
深孔加工分为：一般深孔加工、精密深孔加工和电深孔加工，这里主要介绍一般深孔加工。
一般深孔加工按照加工方式包括以下几种：实心钻孔法即原毛坯无孔，采用钻削加工出孔；镗孔法即已有底孔，为满足孔的精度及表面粗糙度采用镗削加工孔；套料钻孔法即用空心钻头钻孔，加工完成后毛坯中心残存一根芯棒的方法。
现在产品多为焊接件、锻打件等，原毛坯大部分为无底孔结构，故实心钻孔法是现在深孔加工最常用的加工方法。
下面将重点介绍实心钻孔法。
2.加工设备的选择其中适合深孔加工的设备主要包含以下几种设备：镗床、钻床、专用钻孔机、铣床、加工中心等。
根据加工工件的结构特点、现有加工设备性能、工装等进行加工设备的选择。
由于镗床、钻床、专用钻孔机等设备在加工孔前，需要借助划线或其它加工方式确定孔在整个工件中位置后，方可加工。
从而导致工件加工时工序较为分散，需要多次装夹产生大量的辅助加工时间，故在加工设备及条件允许的情况下不提倡使用镗床、钻床、专用钻孔机加工孔。
相对以上三种设备，铣床及加工中心在加工孔时，只需要在编制加工程序时确认加工孔位置坐标即可，从而实现了工序集中原则，避免多次装夹造成的装夹误差，不仅缩短了加工辅助时间且提高了加工精度。
基于机械加工的深孔加工技术探析
基于机械加工的深孔加工技术探析深孔加工是一种用于加工长孔或深孔的技术，通常用于制造汽车零部件、航空航天零部件、模具以及军事装备等领域。
这种加工技术广泛应用于工业生产中，而基于机械加工的深孔加工技术是其中的一个重要分支。
本文将从机械加工的角度，探析深孔加工技术的发展历程、优势及影响因素，以期为深孔加工技术的研究和应用提供参考。
一、深孔加工技术的发展历程深孔加工技术起源于18世纪，当时主要用于加工火炮管和火枪管。
随着工业化的进程和科学技术的进步，深孔加工技术得到了不断的发展。
在20世纪初期，传统的深孔加工方式主要是采用钻孔、铰削和扩孔等手工操作，效率低、精度差，且不能适应大批量生产的需要。
随着机械加工技术的不断进步，出现了很多新的深孔加工技术和设备。
目前，深孔加工技术已经广泛应用于机械制造、汽车工业、模具制造、航空航天等领域，成为现代制造业不可或缺的重要工艺之一。
随着工件的结构越来越复杂、生产效率的要求越来越高，深孔加工技术的要求也越来越高，传统的深孔加工方式已经不能满足工业生产的需要。
基于机械加工的深孔加工技术相对于传统的手工操作方式，有着诸多优势。
机械加工可以提高加工效率，保证产品的质量和精度。
机械加工设备可以进行自动化加工，减少了人工干预，提高了生产效率。
机械加工可以提高工作环境，减少对操作人员的要求。
传统的手工操作方式存在安全风险，而机械加工可以减少了这些风险。
机械加工可以减少生产成本，提高企业的竞争力。
自动化机械设备可以减少劳动力成本，提高生产效率，降低生产成本。
深孔加工技术的加工精度、表面光洁度、加工速度等方面受到很多因素的影响。
材料的选择对深孔加工的影响很大。
不同种类的材料对深孔加工的难度和要求不同，需要根据具体的材料特性来选择合适的机械加工设备和工艺。
深孔加工设备对加工效果也有很大的影响。
不同的设备有着不同的加工原理和加工精度，需要根据加工要求来选择合适的设备和工艺。
操作人员的技术水平也对深孔加工的影响不容忽视。
机械加工深孔加工技术研究的论文
研究背景与意义
研究内容
本文主要研究了深孔加工技术的现状、发展趋势和存在的问题，重点探讨了深孔加工的关键技术、加工参数优化、加工质量与效率提升等方面的内容。
研究方法
本文采用文献综述、理论分析和实验研究相结合的方法，对深孔加工技术进行了全面的研究和分析。首先，通过对国内外相关文献的梳理和评价，掌握了深孔加工技术的研究现状和发展趋势。其次，结合理论分析，对深孔加工过程中的切削力、切削温度、刀具磨损等关键因素进行了深入研究。最后，通过实验研究，对深孔加工参数进行了优化，并验证了所提方法的可行性和有效性。
研究不足与展望
虽然本文研究的深孔加工技术在某些方面取得了进展，但仍存在一些问题需要进一步研究和改进。
未来可以进一步优化深孔加工技术的工艺参数，提高加工效率和质量。
针对不同类型的材料和产品，需要研究更加适应的深孔加工技术，以满足不断变化的市场需求。
07
参考文献
总结词
详细描述
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机械加工深孔加工技术研究的论文
2023-10-30
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目录
引言机械加工深孔加工技术概述机械加工深孔加工技术研究现状机械加工深孔加工技术改进与创新机械加工深孔加工技术实际应用案例分析结论与展望参考文献
01
引言
深孔加工技术是机械加工中的重要组成部分，广泛应用于航空、航天、汽车等领域。
THANKS
模具钢材料深孔加工
模具型腔深孔加工
深孔加工技术在模具制造业的应用案例
06
结论与展望
研究结论
本文研究的深孔加工技术在实际生产中得到了广泛应用，并取得了良好的效果。
铝合金深孔加工的加工技术研究
铝合金深孔加工的加工技术研究铝合金是常见的材料之一，它具有较高的强度和韧性，同时重量轻、耐腐蚀。
因此，铝合金被广泛应用于工业制造、航空航天、汽车制造、轨道交通等领域。
然而，由于铝合金的加工难度较大，其中深孔加工尤为困难。
因此，如何优化深孔加工的加工技术，成为工业制造中值得研究的课题。
一、深孔加工的难点深孔加工是一种高难度的机械加工技术，特别是在铝合金加工中，加工难度更大。
这主要体现在以下几个方面：1.深孔加工难度大：铝合金材料通常较硬，如果要加工深孔，则需要使用长刀具，其间隔较大，刚性较差，加工过程容易产生震动和共振，导致加工质量下降。
2.加工过程难以稳定控制：由于铝合金材料的导热性能较强，因此在加工过程中，热量容易积聚，导致孔壁发热变形，加工质量降低。
3.加工效率低：加工时需要使用多道工艺，工艺繁琐，加工效率低，生产成本高。
二、技术创新针对铝合金深孔加工的难点，需要技术创新，以提高加工效率和加工质量。
1.刀具研发：针对铝合金材料的硬度和韧性，研发出具有适当刚性和稳定性的合金刀具，提高了加工效率和加工质量。
2.冷却液研发：针对铝合金材料导热性能强的特点，开发出高效的冷却液，显著提高了加工的稳定性。
同时，冷却液可以降低加工温度，减少材料变形，提高了加工精度。
3.数控技术应用：数控技术可以实现自动化加工，减少了工艺繁琐的环节，也降低了人工干预的机会，提高了加工效率和加工质量。
4.高速切削技术：高速切削技术可以减少加工过程中的震动和共振，提高了加工精度和表面质量。
三、工艺控制对于铝合金深孔加工，需要严格控制加工过程中的各项参数，以确保加工质量。
1.深孔加工过程中需要保证机床稳定性，采用重负载的机床和刚性较强的刀具。
2.精确控制加工速度，以保证切削力和热量的控制。
3.精确控制加工深度，以避免切削过深带来的损伤和热量过多的问题。
4.合理选择冷却液，确保其能够有效地冷却刀具并降低材料的加工温度。
四、结论总之，铝合金深孔加工是一项高难度的机械加工技术，需要技术创新和工艺控制。
机械加工深孔加工技术研究论文
机械加工深孔加工技术研究论文机械加工深孔加工技术研究论文一、研究背景深孔加工是目前机械加工领域的一个热门技术，适用于制作特制的精密孔和精密轴。
特别是在一些外国企业的高精密加工领域和国防军工等领域，深孔加工都被广泛应用。
深孔加工在航天、军工、锅炉和化工等高端制造领域有着重要的地位。
然而，由于深孔加工的特殊性，其难度和风险相对较高。
长时间的孔加工过程和复杂的孔形结构都会给孔加工带来较大的不确定性和变异性等风险。
因此，在深孔加工领域，深入研究其加工技术和优化方法，提高深孔加工的加工质量和效率，对于提升我国制造业的技术水平和产品质量有着重要的意义。
二、研究内容和方法本论文通过对深孔加工的研究和实际应用，系统地分析了深孔加工技术的相关原理、特点和应用方法。
并在此基础上，提出了一种优化深孔加工的方法。
该方法主要涉及到以下几个方面：1. 工艺参数优化，在保证加工质量、安全性和效率的基础上，寻求合适的加工参数组合。
这里所指的工艺参数包括加工切削速度、进给速度、切削深度和加工精度等。
2. 加工设备优化，根据加工孔的形状和材料特性，合理选择深孔加工机床和刀具。
对于不同的孔型，采用不同类型的刀具和工艺流程，以保证加工的效率和质量。
3. 加工过程监控，在加工过程中通过监控切削力、温度和位移等参数，实时反馈并控制加工过程。
通过数据分析和处理，优化加工过程控制，提高加工质量。
4. 刀具润滑改进，在切削过程中应选用合适的刀具润滑方式，以降低切削力和工具磨损程度，提高加工效率和质量。
本论文的实验内容主要包括了深孔加工试样制作、加工参数优化和加工质量评估等。
通过分析加工过程中的各项参数，对加工效率和质量进行了比较和分析。
三、研究结论通过本研究的实验和分析，可以得出以下结论：1. 在深孔加工中，加工参数的选择和优化是关键。
不同的参数组合会直接影响加工效率和加工质量。
因此，应选用适合的参数组合以保证加工效果。
2. 加工设备对于深孔加工的影响较大。
浅谈深孔加工技术
技术与应用A PPLICATION157ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2014 11摘 要：本文探讨了深孔加工的特点、关键技术、加工类型、刀具及结构等问题。
关键词：深孔加工 加工特点 关键技术 加工方法浅谈深孔加工技术文/杨营营所谓深孔，是指孔深与孔径之比大于5的孔。
深孔又分为一般深孔（L /d >5～20）、中等深孔（L /d >20～30）、超深孔（L /d >30～100）三类。
不同类型的深孔，其加工方法也不相同。
一、深孔加工的特点和关键技术1.深孔件加工的特点一是深孔加工时，孔轴线容易歪斜，钻削中钻头容易引偏。
二是刀杆受内孔限制，一般细而长，刚性差，强度低，车削时容易产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹、锥度等缺陷。
三是钻孔或扩孔时切屑不易排出，冷却润滑液输入困难。
四是加工时难以观察孔的加工情况，加工质量不易控制。
2.深孔加工的关键技术深孔加工的关键技术是深孔刀具几何形状的确定和切削时的冷却、排屑问题。
在加工中可采用以下措施来保证加工质量：一是粗精加工分阶段进行，二是合理选择加工刀具，三是采用导向和辅助支承，四是配置冷却液输入装置。
二、深孔加工类型一是按其所用刀具分类，可分为实心钻孔法、镗孔法、套料钻孔法。
二是按运动形式分类，可分为工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给运动；工件旋转，刀具也做反向旋转又做进给运动；工件做旋转运动与进给运动，刀具不动，这种形式采用不多。
三是按排屑方法分类，可分为外排屑、内排屑。
三、深孔加工刀具及其结构1.扁钻该刀具结构简单，容易制造，在钻削加工时冷却液由钻杆内部注入孔中，切屑从零件孔内排出，适用于精度和表面粗糙度要求不高的较短深孔。
图1 简易扁钻1-钻头 2-钻杆 3、4-紧固螺钉2.单刃外排屑小深孔钻该深孔钻由切削部分和钻杆焊接而成，切削部分用W 18Cr 4V 制造或硬质合金刀头镶制；钻杆为35#～45#钢无缝钢管，上压120°V 形槽用以排屑，中空可通过切削液，从自切削部分腰圆孔处进入切屑区域。
机械加工中深孔加工技术的研究
机械加工中深孔加工技术的研究摘要：在机械工程行业壮大发展的背景下，机械化工艺水平，深加工技术在现实生产活动中得到了广泛应用，该项技术虽然能创造出较好的效益，但是客观上讲技术应用中还滞留着一些问题。
本文简单分析了深孔加工技术应用的重点与难点，包括技术操作难度较高、钻孔操作有应局限性、碎屑外排环节有问题等，简单分析以上状况的成因，以促进深加工技术有效应用为目标，总结技术要点及应用策略，希望能给同行实践过程带来些许帮助。
关键词：机械化加工；深加工；难点分析；技术应用引言机械加工制造是我国的传统行业之一，其直接关系着国民经济的整体发展水平。
机械化加工生产中可供选择的技术方法有很多，深加工就是其一，其在促进我国机械加工水平全面提升方面表现出良好效能。
深孔通常是孔长度和直径比大于5~10的孔。
通常而言，在机械化加工生产中，深孔的实际加工数量在总量内占比约50%。
综合以上数据，能够认识到做好深孔加工工作的必要性。
为了能全面提升深孔加工效率与质量，应积极研发适宜且高效化的深孔加工技术，并结合实际情况持续完善技术应用过程，彰显新技术的优势，促进我国机械行业获得更大的发展进步。
1深孔加工技术的重点和难点1.1技术应用难度较高主要体现在如下几个方面[1]：一是基本上是孔径小，孔深大的条件下进行生产，受限于设备或刀具因素的制约，加工时出口位置容易产生偏差。
二是由于孔深大，切削过程中切屑不能及时有效地排出孔，以致加工时容易发生金属屑堵塞造成孔壁局部的不良状况，甚至刀具断裂的情况。
三是配备的钻头及定位夹具均会对深孔加工技术应用效果产生较大的影响。
长时间进行深孔加工作业会导致定位导向件发生不同程度的磨损问题，以致深孔半径、深度等指标和设计要求之间出现很大的出入，不仅影响加工的精准度，还弱化深孔加工技术的价值。
四是造成钻头及加工夹具发生磨损情况的因素不唯一，而加工部位的冷却效果差、温度较高等被认定是引起磨损问题的两大主因。
1.2深孔钻加工有一定局限性钻孔作业过程中，加工零件的材质可切削性，被加工的孔深与孔径比例也局限于加工条件，钻孔的刀具刚性和排屑效果也会限制深孔的加工质量。
浅谈普通车床上深孔加工技术
主 切削 刃 上修 磨 出第二 锋 角 ， 般 不超过 ７ 。 ， 在 外缘 刀尖 角处 一 ５ 并 研 磨 出两边 Ｒ ．～Ｏ ０２ ． 圆弧过 度 刃 ， 糙度 达 Ｒ０ ５的 粗 ，． ４以下 ， 两个 且 过 度 刃相 互 对 称 ， 度一 致 ， 高 以增 大 刀尖 外 缘 处 的 强度 和 耐 磨度 ， 改 善散 热 条件 ， 少孑 壁 的残 留 面积 高度 。二是 将 前端 棱边 磨 窄 ， 减 Ｌ
Ｊｕｎ Ｉ ｉ ｔ 堡 ｓＴ ａ ｈａ。
浅谈普通 车床 上深 孔加工技术
徐 灵 敏
（ 广东省中 山市 中等 专业学校 ， 东 中山 ５ ８０ ） 广 ２ ４ ３
摘
要： 通过 对钻头刃 磨的特殊 处理 ： 两主 切削刃 上修磨 出第 二锋角 ， 端棱边磨 窄， 在 前 修磨副切 削刃和采用 浮动铰刀 的工装夹具 ， 选择合
排 屑不 易 ， 常会 产 生 直 径变 大 ， 经 出现 锥 形 等现 象 ， 从而 达 不 到 加
对 图 １ 轮定 位 套 的加 工 ， 齿 由于 尺 寸精 度 要求 较 高 ， 以钻头 所
的刃磨 非 常重 要 ， 尤其 是 最后 一 次扩 孔 钻头 的 刃磨 ， 头 磨得 好不 钻
工质 量 的要 求 。因此 ， 没有 深 孔加 工 的 专用 设 备下 ， 普通 设 备 在 用
功 能 的浮 动铰 刀 ， 图 ３ 示 。 用 １／ 如 所 选 ２／ － ７的直 柄机 用 铰刀 ， 让 为 铰 刀起 到 浮动 的作 用 ， 设 计一 辅助 夹 具 ， 再 辅助 夹 具 的安装 孔 要 比
４＃ ５ 图号 Ｏ ｌ 检验
机械加工中深孔加工技术的研究
机械加工中深孔加工技术的研究摘要：随着我国机械化工艺水平的日益提高，在生产活动期间深孔加工技术的应用越来越广泛。
然而，在机械加工领域，深孔加工技术存在各种问题，一定程度上阻碍了技术水平的提高。
文章主要介绍深孔加工技术的重点与难点，分析在机械加工中提升深孔加工技术的有效措施，为机械加工可持续发展打下坚实基础。
关键词：机械加工；深孔加工；钻孔引言随着机械加工技术的迅猛发展，人们对深孔加工的效率和质量提出了更高要求。
因此，需要分析目前深孔加工存在的问题，采取相应的优化措施，有效提升深孔加工的效率与质量，为机械加工可持续发展打下坚实基础。
1.深孔加工技术的重点和难点1.1深孔加工技术难度较大在机械加工生产活动中，深孔加工技术的难点主要体现在以下4个方面。
第一，绝大部分操作在较为狭窄的作业环境中实施，由于作业空间狭窄，给工作人员的操作带来了很大难度，同时不利于工作人员观察和勘验钻孔平台。
第二，深孔半径与钻孔深度中的比例无法精准确定和控制，导致作业期间极易出现金属杂物堵住深孔的问题。
第三，钻头与加工道具对深孔加工技术有一定影响。
长期的加工应用会造成钻头与加工道具出现严重磨损，导致其半径与深度等出现误差，对提高深孔加工技术水平有不良影响。
第四，导致钻头与加工刀具磨损的因素多，其中作业空间散热效果不明显和空间温度相对较高是造成磨损严重的两个主要因素。
1.2钻孔行为存在局限性钻孔期间，一系列加工零件和钻头与作业岩层有效接触，会产生各种运行模式，导致加工刀具、钻头及零部件的运行存在显著差异。
1.3碎屑排出问题整个深孔加工期间会产生大量的废料，一旦这些废料没有及时从深孔中排出，会对后续的深孔加工水平造成严重影响，进而影响整个技术的转型和发展。
目前，深孔加工技术中废料排出模式包括内部排放法和外部排放法。
两者均是将冷却液注入深孔予以实施，但是在注入部位会有明显不同。
另外，外部排放法和内部排放法在应用效果方面存在显著差异，前者在实际操作过程中会造成严重摩擦，影响整个操作精确程度，后者却不存在这一问题。
深孔加工技术
图6 微型深孔枪钻数控机 床（2轴或4轴可选）
.
16
枪钻机床
✓钻削范围：6mm - 50mm ✓转速：0 – 4500RPM ✓进给速度：0 - 4000mm/min ✓快进速度：12m/min
图7 深孔钻削单元：X、Y、Z、
W、B、C-6轴控. 制
17
BTA系统
2.3 BTA系统及其配置
由于枪钻的一些缺陷，1943年Beisner发明了一种内排屑 深孔钻，由于该种结构于1945年得到欧洲“钻孔与套料协 会（Boring and Trepanning Association,缩写为BTA）”的确 认和推广，通称为BTA钻。由此产生了BTA钻削系统，如 图8所示； 经BTA推荐的深孔刀具共有三种：用于实体材料钻深孔 的BTA钻，扩钻和套料钻。扩钻用于对已钻孔的进一步扩 大和对毛坯粗孔的加工，特别用于以较小尺寸规格的深孔 机床钻较大的孔。套料钻用于从实体上取出大直径或贵重 金属料芯，其所需机床功率也小得多。在三种钻头中，以 BTA（实体）钻应用最广，对深孔钻发展的影响也最深远。
.
3
引言
深孔加工技术，通常指的就是深孔钻削技术，它和车削、 铣削等加工方法不同，其刀具本身进入工件，并在封闭的条 件下进行切削，因而受到较多的限制。其特点有： (1)、在工作过程中，无法直接观察刀具的工作情况，目前 只能凭经验通过不断观察铁屑形状和手摸钻杆等手段来判断 刀具的工作情况； (2)、不可能制成具有足够的刚度与足够牢靠的刀具和夹具， 如钻杆细而长，钻出的孔不可避免地会产生某些偏差。如走 偏，孔中心线弯曲等。 (3)、钻头工作条件恶劣；切屑是在不能保证其正常形成的 不良条件下产生的：整个切削刃全部参加工作，切屑宽度大， 易产生振动；切削刃上各点的切削速度不同等。 (4)、断屑与排屑困难，在孔内钻头钻杆要占据很大一部分 空间，排屑空间受到限制，而且切屑难以自动排出。 (5)、刀具的散热冷却条件不好。
平行相交深孔加工技术的研究
平 行 相 交 深 孔 加 工 技 术 的研 究
战 伯 良 王 玉梅 贾 强
（ 山东 普利 森 集 团有 限公 司， 山东 德 州 ２ ３ ０ ） ５５０ 摘 要： 介绍 了 ３种平 行相 交深 孑 加 工技 术 的工艺 方法 。 Ｌ 内容 涉及 工 件 的装 卡 方式 和 加 工形 式 的选 择 ， 对 并 ３种 加 工方 法的优 缺点 进 行 了对 比说 明。 关键 词 ： 深孔 加工 平 行相 交孔 加 工工 艺 中图分类 号 ： Ｈ１ ２ Ｔ ６ 文 献标 识码 ： Ａ
工件和刀具均旋转 ， 刀具做进给运动。
下 面就 可 以实现 的加工 方 进行 分析 说 明。
２ 深 孑 加 工 工 艺 方 案 Ｌ
２ １ 填 料法 ． ‘
有 ＋ ６ｍｍ底孔 导 向 ， ２ 故虽 然不 是整 圆切 削 ， 但仍 不 会 偏斜 ， 两个 孔 的 相对 位 置 与 第 一 步 中加 工 的 ６ ６ｍ ５ ｍ
Ａｂｓｒ ｃ ｔ ａ ｔ：Ｉ ｈ ｓ ｐａ ｅ ，ｔ ｅ ｔｃ ｎ ｌｇ ｆ ｔ ｒ ｅ ｔｃ ｎ ｃ ｌｍｅｈ ｄ ｆｐａ ａｌｌ ｉ ｔｒｅ ｔ ｎ ｅ ｎ ｔ ｉ ｐ ｒ ｈ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｈ ｅ ｅ ｈ ｉａ ｔ ｏ ｓ ｏ ｒ ｌｅ ｎｅ ｓ ｃａ ｔｄｅ ｐ－ｈ ｌ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｏｅ ｃ ｉｉｇ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｓ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ｅ ｈ ｏ ｏ ｉ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． Ｉ ｎｃｕ ｅ ｈｅ ｍｅ ｈ ｄ ｏ ｒ ｐ ｅ ｅ ｃ ａ ｙ ｔ ｉ ｌ ｄ ｓ ｔ ｔ ｏ ｆｗｏ ｋ ｉｃ ｌｍｐｉ ｇ ａ ｄ ｔ ｃ ｏｃ ｔ ｎ ｎ ｈｅ ｈ ｉ ｅ ｏ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｃ ｉｉｇ ｍｅ ｈ ｄ Ｔｈ ｄ ａ ｔｇ ｓ ａ ｄ ｄｉａ ｖ ｎ ａ ｅ ｆ ｅ ｅｙ ｍａ ｈ ｎ ｎ ｔｏ ｒ ｌｏ ｅ ｐ ａ ｎ ｄ ａ ｃ ｒ ｉ ｇ ｔ ｔｏ ． ｅ ａ ｖ ｎ ａ ｅ ｎ ｓ ｄ ａ ｔ ｇ ｓ ｏ ｖ ｒ ｃ ｉ ｉ ｇ ｍｅｈ ｄ ａ ｅ ａ ｓ ｘ ｌ ｉ ｅ ｃ ｏ ｄ ｎ ｏ
机械加工深孔加工技术研究的论文
机械加工深孔加工技术研究的论文摘要：随着工业的不断发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
深孔加工是指在工件中加工出较大长度宽径比的孔。
本文通过分析机械加工深孔加工技术的研究现状和存在的问题，提出了一种改进的深孔加工技术，并进行了实验验证。
实验结果表明，改进的深孔加工技术能够提高加工效率和质量，具有较好的应用前景。
关键词：机械加工；深孔加工；技术；研究1.引言深孔加工技术作为一种重要的加工工艺，在航空航天、汽车制造、兵器制造等领域中有着广泛的应用。
随着工业的快速发展，对于深孔加工技术的需求也越来越大。
然而，由于深孔加工存在加工难度大、加工效率低以及加工质量不稳定等问题，限制了其进一步的应用和发展。
2.研究现状深孔加工技术的研究主要集中在以下几个方面：材料选型、切削力分析、润滑冷却技术、切削参数优化等。
其中，材料选型是深孔加工中一个重要的环节，需要选择适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
切削力分析能够帮助工程师更好地理解深孔加工过程中力的变化规律，从而指导实际生产中的操作。
润滑冷却技术是深孔加工中的一个关键技术，可以降低加工温度、减少刀具磨损和延长刀具寿命。
切削参数优化能够通过分析加工条件和材料特性，提高加工效率和质量。
3.存在问题虽然深孔加工技术已经有了一定的研究成果，但仍然存在一些问题。
首先，深孔加工过程中的切削力和切削温度较大，容易导致刀具的磨损和加工质量的下降。
其次，传统的润滑冷却技术对于深孔加工来说效果不佳，需要进一步改进。
最后，深孔加工技术的加工效率较低，需要采取一些措施来提高效率。
4.改进技术针对深孔加工技术存在的问题，本文提出了一种改进的深孔加工技术。
首先，在材料选型方面，选择了适合的刀具和工件材料组合，以提高加工效果和延长刀具寿命。
其次，在切削力和切削温度方面，采用了刀具涂层和冷却剂的方式来降低切削力和切削温度，减少刀具磨损和提高加工质量。
最后，在加工效率方面，通过优化切削参数，提高加工效率和质量。
大深径比深孔加工工艺研究
的， 有 周边 径 向切 削力 的存在 ， 这样 会对其 加 工的精 度造 成很 大 的影 响 。 为了使这 种径 向切 削力得到有效 的减少和 控制 ， 就 需要采用导 套或 中６ ｍｍ， 是典型 的大深 径 比深孔加 工的 零件属于加 工困难 的高温合 金 者 引导孔 的方式 对其进行分担 。 通常在枪 钻专用加 工机床 上， 都有枪 钻 孔。 同普 通 的钢材 相比 ， 深孔加 工更具 有难 度， 其对 刀具 的磨损较 大 ， 但是如果 在非专用机床 上采用枪 钻 ， 缺 乏导 套和夹具 的 刀具 的寿命仅 为普通钢 材加 工的一半 ， 而且在工作效率上也很 低 ， 因为 引导 套的配备， 配备 ， 可以 通过钻 削引导孔 的方方来分 担径向切削力， 达到枪钻 切削力 多方面的负面影响 ， 使其加工的成本 比普通钢 材要 高很多。 根 据实 践总结 得 出结 论： 对 于枪钻 引导孔 来说 ， 其 深度为枪 钻 对 于大深径 比的高温合 金深孔加 工其难点 主要有： 第一 ， 因为刚度 的平 衡。 直径 的１ ． ５ 倍 左右 为宜 ， 引导 孔直径 大干 钻头直径 ０ ． ０ ０ ４ ａｍ ｒ ０ ． ０ １ ２ ｍｍ 较 高， 其需 要的 切削 力增大 ， 机床加 工功率 也大 ， 增加 了能 量的 消耗 ； 为宜 。 第二 ， 深 孔的切 削加工 ， 其加 工环境属 于半封 闭的状态 ， 在切 削的过 程 中产生的 高热无 法及时 的发 散， 同时产生 的切屑也 无法及时 排 出， 热 度 的双 重增加 作用 ， 是切 削刀具 的磨损更加 厉害， 大大 影响其 使用寿命 和
３ 深 孔加 工工 艺试 验 和结 果分 析
在 进行深孔加 工操作时， 采用软 三爪进行装 夹， 按照车端面 到按导 加 工质量 ， 因此要 注意 对切削 刀具 材料 的选择 ； 第三， 对 于高温 合金深 向孔再 到钻削深孔的顺 序进行 加工。 在 引导孔 的加 工钻 削时， 要选 择合 适 的刀具 以满 足枪 钻的 引导作 孔 的加 工采 用普通 的钻 削加 工方法很 难保证 其加工 的精度达 到理 想要 分 别选择 了进 口和国产 的两种刀头进行 了钻削试 验 ， 结果发 现进 口 求。 综 合以上加 工难点 ， 总结 出要想保证零件 深孔加 工的精度达 到理 想 用 。 刀具 在各项性能方面的表现 都要优 干国产 刀具 。 进 口刀具 中的钻头 钻速 要求 ， 就必须选 择合适 的加 工设备和加工刀具。 为 国产 刀头的３ — ４ 倍， 进给率在 ２ 倍以上 ， 而且其耐磨性 好， 成本也较 高。 ２ 、 深 孔加 工 工艺设 计 和分 析 因此 ， 如 果在加工件数少 或者加 如 果用普 通的 钻削方 式进行 大深 径比深 孔 的加工 ， 通常需 要将 麻 两 种刀具 在加 工质量上 结果相差 不多， 在保证 加 工质量的前 提下， 选择 国产刀具 可以明显的降 花钻加 长 且使 用断屑加工的加 工工 艺。 在实 践中发 现， 此 种加 工方法 加 工量 小的情况 ， 工处 理的深 孔不仅加 工的精度较 低 ， 而且工作效率 低下， 加 工 质量很 难 低 加工的成本 在 进行深 孔加工上 ， 采用两种加 工方案进行对 比试 验 。 第一种 是采 保证 。 另外 还经常会出现钻头 折断或 者堵屑的现 象， 给加 工造成 的困难 用 进入导 向孔 和退 出深孔 时使用 小转 数和进 给率 的方法 。 第二种 是以 的 同时也提 高了加 工的成 本。 因此 ， 对于深 孔加 工 ， 要选 择 专门的深 孔 小 转数和 进给率反转进 入导 向孔， 以零转数 的快速 推出深孔的方法 。 结 刀具 ， 并且 选择合适 的加工设备以满足大深 径比深孔加 工的需要。 论 得 出： 第二 种加 工方 法无论 在加 工效率上 还是加 工 质量上都 表现 良 ２ ． １选择合 适的刀具 在冷 却压力的 满足的情况 下， 使用 第二种 加工方法进行 刀具 对 于深 孔加 工的刀具 来说 ， 可分为 多种 类 型： ①喷 吸钻 。 喷 吸钻在 好 的优 势 寿命的试 验时 发现 ， 一 把枪 钻最多只能完 整加工五个零件 ， 在加 工第六 卧 式加 工中心和车床 上使用 ， 主要 在比较容 易加 工的工件 材料上使 用； 钻头容易发生折 断。 ②套料 钻和 内排屑深 孔钻 。 这 两种 刀具 加工直径在 ６ ｍｍ的小孔 上不太 个 零件时， 综 上 所述 ， 进行 大 深径 比深 孔加工 ， 最 主要 的就 是选 择合适 的高 适合 ； ③硬 质合金可转位 深孔钻适用 于钻削直径在 ２ ０ ｍｍ以上的 深孔加 在综 合主轴 转速 、 进 给速 度和冷 却压力的作用 ， 可解 工， ④亚干式深 孔加工 系统 。 此 种系统的加 工散热和 排屑主要靠 利用压 质量的钻 削刀具 。 另外枪 钻在专用 机床 缩 空气来进行 ， 这需 要有专 门的加 工设备 来操作 。 ⑤枪钻 。 枪钻适 用加 决 麻花 钻在深 孔加 工中存在 的精 度和 质量问题 。 在数控车 床和复合加 工中心都 工直径在＠３ ａｍ ｒ ２ ０ ａｍ的深 孔加 工。 ｒ 综合以上加 工刀具的性 能分析， 再 或 者满足高压冷 却和导 向需 要的情况下， 具 有很高的可行性 。 考虑 本例 要加 工的零 件的 实际要 求， 本文 认为 选择 枪钻 作为加 工刀具 可 以得到 良好的使用 ， 最为合 适。 枪钻 由三部分 组 成， 即刀柄、 钻 杆和硬 质合金钻 尖， 钻尖 上设 置油 孔。 具体结 构如图１ 所 示： 在钻 尖上 油孔可是 钻头进 行散 热冷 却和 进行排 屑， 在 钻头 表现 还 参考 文献 可进行有 助于加 强韧性 的材 料的涂 抹 ， ￣ ｕ Ｔ ｉ Ｃ 。 钻 杆通常采用４ ０ Ｃ ｒ 的无 ［ １ ］ 王世清． 深孔加工技术 ． 西北工业大学出版社 ， ２ Ｏ １ １ （ １ Ｏ ） 缝钢 管。 枪 钻在 深孔 中运用 ， 其 前角通常为零 度且没有 横刃 ， 钻尖 和 轴 【 ２ 】 王先逵． 机械制造工艺学． 机械工业 出版社 ， ２ ｏ １ ２ ．
机械加工中的深孔加工技术研究
机械加工中的深孔加工技术研究发布时间：2021-09-06T05:47:43.076Z 来源：《时代建筑》2021年10期5月下作者：厉恩贵[导读] 目前，我国机械制造业蓬勃发展，特别是在各类机械产品需求稳步增长的今天，机械制造业的发展进程加快。
临海伟星新型建材有限公司厉恩贵 317000摘要：目前，我国机械制造业蓬勃发展，特别是在各类机械产品需求稳步增长的今天，机械制造业的发展进程加快。
因此，为了更好地应对机械制造的创新，需要相应地开发一些新技术，其中深孔加工技术是最好的技术之一。
该技术可有效地应用于机械加工中的钻削环节，能直观地探索孔的内部情况，从而获得最佳的施工效率。
因此，本文对机械加工中深孔加工的加工工艺进行了探讨，以期为相关加工工作者提供参考。
关键词：机械加工；技术；深孔加工；特征 1深孔加工简介深孔加工主要针对孔深l与孔直径D之比。
当L/D比大于5时，该类型加工为深孔加工，反之为浅孔加工。
例如，油缸孔和轴向油孔属于深孔加工的范畴。
由于不同机械设备对孔的加工精度不同，在深孔加工过程中，必须根据加工精度要求进行相应的质量控制。
深孔加工技术在切削过程中，刀杆受孔径因子的限制，在切削过程中容易产生振动，导致深孔表面粗糙度达不到加工要求。
此外，在深孔加工过程中，也很难去除切屑。
在加工过程中，必须采用科学的处理手段，避免堵塞等现象。
2机械加工中深孔加工的特点2.1处理非常困难在深孔加工过程中，通常采用半封闭或全封闭的方式进行加工。
因此，加工过程中不能直接看到刀具切削或走刀的场景，由于孔深的深度半径和深孔的比重之间的深度差非常大。
在加工过程中，其产生的一些金属碎屑通常难以排出，容易造成堵塞，影响产品加工。
此外，加工过程中使用的圆形钻头很长。
由于使用时间长，其机械刚度大大降低，很容易直接产生温度抖动和孔刚度偏差，难以有效保证产品表面处理精度。
2.2操作模式非常复杂在进行深孔加工时，由于工件和刀具的活动和进给方式多种多样，其活动通常非常繁琐，必须根据加工的实际情况进行选择。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
深孔加工技术探索
对 孔 精 度 、 面 粗 糙 度 、 线 度 以及 孔 表 面 的 硬 化深 度 表 直
１ ２ 几 种 常 见 的深 孔 加 工 方 法 及 其 刀 具 ．
维普资讯
制造 工艺
深 孔 加 工 技 术 探 索
３ ５厂
【 容摘要 ｊ 筒类零件深孔 的钻 削、 、 内 对 扩 镗孔 以 及
滚 压 等 加 工 方 法 的 加 工 原 理 进 行 分 析 。 并 通 过 试 验 结
薛 海 军
具加工 ；２ （ ）比值 在 ２ ～３ ０ ０时 属 于 中深 孔 ； ３ （ ）比值 ≥ ３ ０时属 于 特 殊 深 孔 。 不 言 而 蝓 ，中深 孔 和持 蛛 深 孔 都 必 须 在 专 用 的 深 孔 机 床 上 用专 用 深 孔 刀具 加 ： ￡。 按 深 孔 加 工 的 过 程 及 精 度 的 要 求 将 深 孔 加 工 分 为 ： 孔 钻 、 孔 扩 （ ） 浮 动 镗 、 铰 、 孔 滚 压 、 磨 深 深 镗 、 拉 深 珩
都 有 较 高 的要 求 ， 所 以深 孔 加 工 往 往 是 整 个 零 件 的制
孔 。 长 径 比可 达 １ ０以上 ， 压 切 削液 通 过 钻 头 的 切 其 ０ 高 削液孔被送至 切削 区， 行冷 却、 滑 。 进 润 并用 压 力 来 帮 助 排 屑 。钻 头 的 材 料 多 用 硬 质 合 金 ， 也 有 用 高 速 钢 加 工 易 切 削 材 料 的 。刀 尖 一 般 偏 离 中 心 ０ ２ 在 切 削 过 ． 中。 程 中 ，在 被 加 工 孔 中 不 断 形 成 一 个 反 锥 ， 能 起 自导 作 用 ， 心 切 削 产 生 的 主 切 削 力 始 终 指 向一 边 ， 两导 条 偏 与 反 作 用 力 抵 消 ， 到 了 径 向 力 的 平 衡 ， 以枪 钻 加 工 的 达 所
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深孔加工技术研究
作者：金英卓邵健
来源：《中国科技博览》2016年第05期
[摘要]深孔加工技术一直是国内机械加工技术的难点，本文探索利用枪钻在车铣加工中心上进行深孔加工，大大提高了深孔加工的质量和效率，为国内深孔加工技术填补了空白。
[关键词]深孔；枪钻；加工中心
中图分类号：TG713 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0240-01
引言
随着数控设备的普及和数控技术的成熟，应用车铣复合加工中心加工深孔已成为可能。
本文通过开发车铣复合加工中心深孔加工的功能，利用枪钻解决深孔加工问题，通过摸索试验设计合理的深孔加工工艺，选择合适的深孔加工刀具和切削参数，编制合理的深孔加工数控程序，为利用枪钻进行深孔加工探索出一条切实可行的方案。
1.零件的设计要求
本次加工的目标零件，毛坯为棒料，零件材料为难加工的高温合金材料，零件总长
103mm，杆部内孔为φ6mm，壁厚为2mm，内孔表面粗糙度要求为Ra3.2，长径比为20：1，外圆端面的垂直度为0.05mm。
2.工艺性分析
该零件属于深孔加工的零件，采用普通的加长钻头很难加工。
由于采用棒料加工，在机加过程中取出的余量较大，故粗加工后安排消除应力热处理。
零件壁厚较薄，为保证内外圆同心和外圆对端面的垂直度，将深孔，外圆和端面安排到一道机加工序进行。
3.深孔加工方案设计
3.1 枪钻加工方法简介
常用的深孔加工方法有单管钻系统（必须专用设备进行加工）、吸钻系统（加工中心等）和枪钻等，吸钻的加工直径在φ15mm以上，枪钻的加工范围为φ0.6～50mm。
该零件深孔直径为φ6mm，故选择枪钻在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上进行。
枪钻时先进高效的孔加工技术，可用来加工深孔（长径比250：1），也可用来加工浅孔（长径比1：1）。
枪钻是由钻柄，钻杆和钻头三部分焊接在一起，中间有一个通孔，适用于切削铸铁、碳钢、铜、铝合金、合金钢等，枪钻将钻孔、镗孔、铰孔一次完成，一次走刀便可以加工出高精度（IT7-IT9）、精直线度（0.16～0.33mm/1000mm）、低粗糙度（Ra3.2～
Ra0.1）的孔，其钻削速度达到30～100m/min。
枪钻是单边刃切削工具，本身不具备自动定心的功能，需要外部引导准确钻入工件，有两种引导方式：方式1，在钻削全过程中采用钻套；方式2，引导孔导向方式钻削（在加工中心上常用），合金钻头已经完全钻入零件基体，便可以实现枪钻钻孔自动导向功能。
枪钻不仅适用于深孔钻孔专用机床，也可以应用于其他传统机床，例如加工中心和数控车床。
切削液通过钻柄的中孔到达切削刃部位，切屑沿着“V”字型排屑槽排除。
不同于枪钻专机，加工中心很少采用钻套进行导向，需要在工件上预钻导向孔，导向孔必须满足孔径公差（比枪钻直径稍大+0.01～+0.02mm，公差等级H8）和孔深（1.5d～3d）等方面的要求。
3.2 深孔加工方案的实施
在车铣加工中心上用软三爪卡盘夹持棒料，依次进行平端面→钻导向孔→钻深孔→粗车外圆及端面→精车外圆及端面工序。
深孔加工采用的是具有高压内冷装置的车铣复合加工中心，和伊斯卡SCD060-035-060 ACG5IC908φ6mm中空内冷硬质合金钻头（加工导向孔）、GD 06000-0100-55-
IC908φ6mm×110mm枪钻（钻头部分是硬质合金，杆部为钢的焊接结构）和HSK A50 EM
16×90E侧固刀柄。
首先采用试验件进行加工，共进行了8种方案的试验，试件加工效果最优的试验方案如表1和表2。
将加工完成的试件用φ2.7mm的孔探仪检查内孔表面粗糙度，发现导向孔表面粗糙度合格，枪钻加工出的深孔表面有划痕，将试件剖开，用轮廓仪检测，结果粗糙度在Ra0.6-Ra1.7之间，完全合格。
采用表1中钻导向孔的加工方案和表2中枪钻钻深孔的加工方案，经过11件零件的试加工，孔径尺寸和表面粗糙度完全满足零件加工精度的要求，φ6×15导向孔加工时间为4分钟，φ6×105孔用枪钻加工时间为8分钟。
4.深孔加工工程存在的问题及解决措施
问题1：在导向孔加工过程中，采用中空硬质合金钻头及高压内冷方式一次钻削到位，由于设备刀具主轴精度交叉，刀柄非密封刀柄，内冷装置没有起作用，外喷冷却液无法喷射到刀
尖上，刀具冷却效果差，又加上刀具切削刃长达45mm，导致加工出的导向孔锥度较大，为19′。
解决措施：方案1：经过分析后，认为刀柄磨损，跳动大，后更换新刀柄和卡簧，重新钻孔，结果导向孔为14′19″，效果仍然不理想；方案2：采用国产短硬质合金钻头，刃长
28mm，采用循环指令钻孔，外部冷却，结果导向孔为3′26″，完全可以满足加工精度的要求。
问题2：在用枪钻钻深孔时，枪钻进口直径为φ6.01mm，出口处为φ5.98mm，孔径尺寸偏小，内表面有明显划痕。
解决措施：采用调整加工参数的方法一进枪钻在进入导向孔时反转进入，正转加工，出口时不转快速退出，对内孔表面质量和孔径尺寸均无影响，经检测，内表面划痕在设计图规定的表面粗糙度范围内，属于合格状态，与国外先进设备加工的孔径表面质量相仿。
对于孔径偏小的解决措施是增大枪钻的直径，采用孔径中差作为枪钻的名义尺寸，但因为经费和时间有限，未进行进一步的试验验证。
如果孔径公差采用钻孔的双向偏差，则所加工的零件全部在公差带范围内，皆合格。
问题3：再用枪钻钻深孔时，当加工到第4件时，发现加工声音异常，于是调低进给倍率为90%，继续加工，完成第4件和第5件零件的加工，但加工到第6件时，加工深度到达
78mm时，钻头折断。
解决措施：用电加工和在另一端钻头的方式将折断的钻头取出，用扩孔钻修复孔径。
限制每把刀具加工零件的数量，每把枪钻最多加工5件零件，且在加工到第4件和第5件时，进给速度采用倍率调整，为表2方案8钻孔时的90%，以防止钻头折断。
5.结论
目标零件在具有高压内冷装置的车铣复合加工中心上利用枪钻进行深孔加工，经过在试件上进行多种方案的试验，最终确定采用表1中钻导向孔的加工方案8和表2中钻深孔的加工方案8，经过11件零件的试加工，孔径尺寸和表面粗糙度完全满足零件加工精度要求，为了保证产品的质量稳定性，每把枪钻最多可以加工5件零件。
枪钻深孔加工的效率是普通扩孔钻加工效率的5倍以上。
作者简介
金英卓（1982-），男，辽宁沈阳人，研究方向：机械制造。