现场管理与改善2
生产现场管理与改善
生产现场管理的重要性
未来发展趋势
生产现场管理将更加智能化
智能化
技术成为推动力量
信息化
不断学习新技术、新模式
学习与适应
维持竞争力，可持续发展
竞争力
创新
企业需要不断优化、创新
高效运作
引入新技术、培养人才持续改进生产流程
市场竞争优势
实现高效、高质量的生产运作赢得市场竞争优势
展望未来
基石
生产现场管理与改善是企业发展的基石
什么是生产现场管理与改善？
生产现场管理的重要性
直接影响企业的竞争力和盈利能力
影响企业竞争力
有效管理提高生产效率、减少浪费
提高生产效率
生产管理能改善产品质量
改善产品质量
为企业创造更大的价值
创造更大价值
生产现场管理的挑战
需要面对复杂多变的生产环境
复杂生产环境
需要有效管理人员
人员管理问题
需要维护设备保证生产正常进行
减少设备停机时间
精益生产
消除浪费
01
03
优化生产流程
02
提高价值流动
生产进度
帮助企业实现生产过程的可视化管理
库存情况
帮助企业实现生产过程的可视化管理
提高生产计划的准确性
有效减少库存积压降低生产过程中的拥挤
Kanban制度
管理生产计划
帮助企业实现生产过程的可视化管理
总结
生产现场管理方法是企业提高效率、降低成本、优化流程的重要手段。通过5S管理法、TPM全员生产维护、精益生产和Kanban制度等方法，企业可以实现生产现场的精细化管理，从而提高竞争力。
工业物联网、大数据分析和人工智能对比
工业物联网
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。
现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。
本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。
二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。
现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。
现场管理是企业精益生产的重要手段之一。
现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。
现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。
2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。
精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。
精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。
精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。
精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。
三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。
现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。
现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。
现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。
现场管理改善-PPT课件
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
若问题无法独立解决，通知你认为有关 的人员组成团队。团队的成员必需有能 力执行，例如调整机器或懂得改变制程 条件，或能指挥作筛选等。
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D2-第二步骤: 描述问题
向团队说明何时、何地、发生了什么事、 严重程度、目前状态、如何紧急处理、 以及展示照片和收集到的证物。想象你 是FBI的办案人员，将证物、细节描述 越清楚，团队解决问题将越快。
不当的管理意识：
· 只要认真，工作就能做好 · 熟练工人是靠师傅带出来的（没有标 准化意识） · 按计划完成生产就行（没有不断改善 的意识） · 5S没有生产重要
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不当的工作方法
靠威胁部下，让他们全力地去工作。 不知如何借助无形的压力激励部下。 · 贴标语、喊口号、开长会来解决问题
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电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生， 总是有原因，资料分析常常可以看出蛛 丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小 范围，越来越接近问题核心。当分析完 成，列出您认为最有可能的几项，再逐 一动手作些调整改变，并且观察那一些 改变可使品质回复正常及影响变异的程 度，进而找到问题真正的原因。这就是 著名田口式方法最简单而实际的运用。
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目视管理的作业管理就是将以下四 点：
①是否按要求的那样正确地实施着 ②是否按计划在进行着 ③是否有异常发生 ④如果有异常发生，应如何对应
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目视管理的设备管理
目视管理的设备管理是以能够正确地、 高效率地实施清扫、点检、加油、紧固 等日常保养工作为目的。
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善
生产管理方法与现场改善生产现场管理与改善(1) [生产管理方法与现场改善]生产管理方法与现场改善简介：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具、工装夹具）、料（原材料、辅料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
(2) [生产管理方法与现场改善]生产现场改善技巧注：加群回复我是益友一工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占７０－８０％，搬运的费用约占加工费的２５－４０％，要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
某公司的现场管理与改善
某公司的现场管理与改善某公司的现场管理与改善现场管理是指管理者通过对现场员工和工作流程的有效监控和协调，以实现生产效率和质量的最大化。
对于一家公司来说，现场管理的好坏直接关系到企业的竞争力和发展前景。
本文将以某公司为例，介绍其现场管理的情况以及所采取的改善措施。
某公司是一家制造业企业，主要生产电子产品。
该公司的生产车间面积较大，分为多个生产线，每个生产线都有数十名操作工人。
由于公司规模庞大，现场管理存在一些问题，主要体现在以下几个方面。
首先，现场员工的工作积极性不高。
由于一些个人原因或者工作不激励，许多员工对工作缺乏热情和主动性，工作效率相对较低。
其次，生产车间的协调和配合不够紧密。
各个生产线之间的协作和沟通不畅，导致生产过程中出现一些不必要的时间浪费和资源浪费。
再次，工作流程不够规范和标准化。
某些操作工人没有得到必要的培训和指导，导致工作过程中出现一些偏差和错误，影响了产品的质量。
针对以上问题，某公司采取了一系列的改善措施，以提高现场管理的效率和质量。
首先，公司加大了员工培训的力度。
通过组织专业的培训课程和讲座，提高员工的技能和专业知识水平，激发其工作动力和自主性。
并且，公司对员工进行了科学而公正的绩效考核，根据员工的工作表现给予奖惩，激励员工积极参与到工作中。
其次，公司加强了生产车间的协调和沟通。
引入了生产管理系统，通过现代化的信息技术手段，使各个生产线之间的协作更加紧密和高效。
此外，公司还建立了跨部门的沟通机制，通过定期召开会议和交流，及时解决生产中的问题和难题。
再次，公司对工作流程进行了规范和标准化。
制定了一系列的作业指导书和工作标准，明确员工的工作职责和流程，以保证产品的质量和一致性。
并且，公司引入了一些自动化和智能化设备，提高了生产效率和质量水平。
通过以上的改善措施，某公司的现场管理显著得到了提升。
员工的工作积极性和主动性得到了明显提高，工作效率和生产效益得到了显著提升。
生产车间各个生产线之间的协作和沟通更加紧密和高效，减少了不必要的时间和资源浪费。
现场管理不足及改进措施
现场管理不足及改进措施一、现场管理不足及改进措施在现代社会中，现场管理是企业生产和经营的重要组成部分。
许多企业在现场管理方面存在诸多不足，这些问题不仅影响了企业的生产效率，还可能导致安全事故的发生。
本文将从现场管理的几个关键方面进行分析，并提出相应的改进措施。
1.1 现场安全管理不足现场安全管理是现场管理的核心内容之一，然而许多企业在现场安全管理方面存在明显的不足。
企业对安全法规和标准的执行力度不够，导致员工对安全规定的认识不足。
企业安全培训工作不到位，员工在实际操作过程中缺乏安全意识。
企业对现场安全隐患的排查和整改不够及时，使得潜在的安全隐患得不到及时消除。
针对以上问题，企业应加强安全法规和标准的学习宣传，提高员工的安全意识。
加大安全培训力度，确保员工熟练掌握各项安全操作规程。
企业还应建立健全安全隐患排查和整改机制，确保安全隐患得到及时发现和处理。
1.2 现场设备管理不足现场设备管理是保障生产顺利进行的重要手段。
许多企业在设备管理方面存在诸多问题。
设备维护保养不到位，导致设备性能下降，影响生产效率。
设备更新换代不及时，使得企业设备水平滞后于市场发展。
设备使用和维护人员的技能水平不高，难以应对复杂的设备故障。
为解决这些问题，企业应加强设备维护保养工作，定期对设备进行检查维修，确保设备性能良好。
企业应根据市场需求，合理安排设备更新换代计划，提高企业设备水平。
企业还应加强设备使用和维护人员的培训，提高其技能水平。
1.3 现场人员管理不足现场人员管理是保证现场工作效率的关键因素。
许多企业在人员管理方面存在问题。
招聘选拔不严格，导致一线员工素质参差不齐。
员工激励机制不健全，难以调动员工的工作积极性。
企业对员工的培训和发展投入不足，使得员工技能难以跟上企业发展的需求。
为改善这些问题，企业应加强招聘选拔工作，确保一线员工具备一定的专业素质和良好的工作态度。
企业应完善激励机制，充分调动员工的工作积极性。
企业还应加大对员工培训和发展的投入，提高员工技能水平，满足企业发展的需求。
生产现场管理的现状及改善
生产现场管理的现状及改善在社会逐步进入信息时代，知识经济和现代化管理成为发展主流的今天，企业之间的竞争变得异常激烈，市场经济日益发展，市场竞争日趋激烈，产品和服务的质量、生产成本和交货期已成为企业竞争成败的重要条件，稳定保持产品质量已日益成为企业在市场竞争中取胜的法宝。
优胜劣汰的客观规律决定了企业生存主要取决于两个因素：一个是市场/产品，一个是管理。
质优价廉的产品是在现场(设计现场、生产现场、销售现场)形成和实现的，这已形成了共识，所以市场/产品在很大程度上也依赖于管理。
因此，卓越的产品质量必须通过对现场进行科学、细致的管理才能实现。
《长松组织系统》工具包——用“系统”提高管理成熟度！！一、现场管理的含义及重要性1、现场和现场管理的含义所谓现场，就是指企业为顾客设计、生产和销售产品和服务以及与顾客交流的地方、现场为企业创造出附加值，是企业活动最活跃的地方。
例如制造业，开发部门设计产品，生产部门制造产品，销售部门将产品销售给顾客。
企业的每一个部门都与顾客的需求有着密切的联系。
从产品设计到生产及销售的整个过程都是现场，也就都有现场管理，这里我们所探讨的侧重点是现场管理的中心环节——生产部门的制造现场，但现场管理的原则对其他部门的现场管理也都是适用的。
我们学过《管理学原理》这门课，都知道关于管理的定义有很多种说法，要是我们从现场管理的角度来看，管理就是一个组织为了实现自己的经营目标，有效地利用所拥有的资源，有计划、高效率地进行运作所采取的措施，它对生产的范围、时间、进度等各个方面进行规范，设置目标，把握进程的时间情况，为完成目标寻求最好的方法所实施的行动。
所以现场管理就是设置目标、编制实施计划，充分地利用人、物、设备等物资去实现既定的目标。
仓库现场管理改善提升方案及措施
仓库现场管理改善提升方案及措施背景随着物流业的快速发展，仓储管理已成为物流行业发展的重要一环。
在仓库的日常管理中，提高效率和降低成本是不可避免的问题，因此对于仓库现场管理的改善提升有着迫切需要。
方案一、优化仓库布局在现有的仓库布局中，通过对货架、货架的高度以及货位大小的重新规划，可以使仓库的物品存储更加高效，而且可以减少与空间管理相关的时间成本和劳动力成本。
1.1 货架的使用通过优化货架的布置，使其达到高度合理、宽度合适、缝隙大小适中。
如果货架的高度存在浪费的情况，可以依据物品类型，建立多层货架架构，充分利用仓库的高度。
货架间距的合理设置可以降低空间成本，提高仓库容量。
1.2 货位的布局货位布局对于在仓库操作和出入库管理上都起着至关重要的作用。
在布置货位时，需要根据物品属性分类，根据物品的大小和形状来设置货位。
同时，这样的布局还能够保证物料的存放和放置的速度，并且提高了仓库的储物利用率。
二、标准化管理流程标准化管理流程有助于提高整个仓库操作的效率，而且还能够减少一些错误和意外事件的发生。
2.1 员工的操作培训对于每个在仓库工作的员工，必须提供系统化的培训，使其能够了解仓库的管理流程，包括仓库物品储存、取放运输等基本操作知识，还有熟悉不同物品如何存储、分类和清点等基本技巧。
2.2 物料流程的优化物料流程的顺畅能够大大提高仓库操作的效率，并避免物料的滞留和丢失。
花费一些时间优化物料的流程可以降低员工的误操作和工作的难度，提高仓库的效益。
三、提高仓库设备的自动化水平提高仓库设备的自动化水平，可以大大的减少工人的人工操作难度和出现错误，节省了时间和资金成本。
3.1 仓库自动化存储引入自动化存储设备，例如机器人等，可以提高仓库存储效率和速度，减少错误率，还能够减轻人工负担，大幅度提高仓库操作工作的效率。
3.2 仓库自动化清点使用仓库自动化清点设备可以提高仓库操作效率，并避免丢失。
自动化清点可以降低工作强度，提高员工效率。
现场管理与改善 (2)
l 必须实行标准化操作 l 在源流指向中必须排除不合格的因素
2. 仅在必要的时候制造后工序必需的部件
-----应遵守已设定的标准（操作、库存、生产步数）有条不紊地按 照生产计划进行生产。而且，决不能留有生产过剩的余地。也就是 说应在库存量最少甚至0的状态下运作
一、现场管理的基本思想
杜绝这些浪费现象应有的理念: 凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最
好的方法立为标准化 鼓励相互间见好就学的良好风气。 要经常想到整体效率，在采取前后工序与
协调的同时选择最佳的方法。
二、产品制造所应有的模式
1.全数保证后工序所必需的质量
-----采用合适的方法确保所有产品已确定的保证项目保持在已确定 的质量标准范围内。这也可以说要树立“下一道工序就是用户”的 观念，质量意识贯彻于整个工序、不制造不合格品、不向下一道工 序流送不合格品、还应维持管理这些状态
...
万一，不良品流向了后工序，根据操作规范，应将不良品的处理（回收、 选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。
...
不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证 基准来实施。
...
消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状况，以防止不合格品再 次发生。
* 要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。
指在产品制造过程中资源（人、物、设备）不能充分地活用，主要有 “停顿·搬运·检查·加工·操作·设备”等六方面的浪费现象。
一、现场管理的基本思想
(3) 杜绝工作进度的浪费 工作方法浪费中，有以下几种浪费：
随着时间的推移人及生产条件都会发生变化，往往特意 加以改善的内容又回到了原来的程度，称之为“缺乏连续 性而造成的浪费”； 各种各样的人讨论相同的事情，则不能谋求技术诀窍的 有效活用，称之为“不执行标准化造成的浪费”； 只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利 益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。
精益生产现场管理和改善
精益生产现场管理和改善在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而精益生产现场管理和改善则是精益生产的核心环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和成本控制。
一、精益生产现场管理的重要性生产现场是企业创造价值的地方，也是各种问题和浪费最容易暴露的地方。
有效的现场管理能够及时发现和解决问题，减少浪费，提高生产效率和产品质量。
1、提高生产效率通过合理的布局、优化的工艺流程和标准化的作业，能够减少生产过程中的等待、搬运和不必要的动作，从而提高生产效率。
2、保证产品质量在生产现场，对生产过程进行严格的监控和检验，能够及时发现和纠正质量问题，保证产品质量的稳定性和一致性。
3、降低成本减少浪费、提高设备利用率、降低库存等，都能够有效地降低生产成本。
4、增强企业竞争力高效的现场管理能够使企业在短时间内满足客户的需求，提高客户满意度，增强企业在市场中的竞争力。
二、精益生产现场管理的主要内容1、 5S 管理5S 是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这 5 个词的缩写。
通过实施 5S 管理，能够创造一个整洁、有序、安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
整理：区分必需品和非必需品，将非必需品清除出工作现场。
整顿：将必需品按照规定的位置摆放整齐，并进行标识，方便取用。
清扫：清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场干净整洁。
清洁：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，保持工作现场的良好状态。
素养：培养员工养成良好的工作习惯和行为规范，自觉遵守各项规章制度。
2、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每个作业环节都制定明确的标准，包括作业顺序、作业方法、作业时间、作业质量要求等。
标准化作业能够确保每个员工都按照相同的标准进行操作，提高作业效率和产品质量的稳定性。
现场5s管理不足及改善
现场5s管理不足及改善
1现在的现场5s管理
现代生产管理必须遵循的5s（Sort，Set in Order，Shine，Standardize，Sustain）管理原则被广泛采用，尤其是改善企业工厂的现场环境，提升生产质量。
然而，许多企业实施的5s管理仍然存在问题，存在一定的不足。
25s管理不足
（1）对5s管理的认识不深入。
许多企业只是把5s作为一种管理工具，把它当作传统管理模式，把它看作是劳保、安全管理的补充，而不是一种积极持续的管理模式。
（2）在实施过程中存在漏洞。
管理不够全面，细节不够完善，个别员工懒惰、环境搞乱等现象仍可能出现。
（3）缺少考核评价制度。
缺乏较多的行动部署和运行考核，也缺少有效的问题反馈机制，以确保及时发现和整改隐患。
3改善5s管理
（1）增强对5s管理的认识，并完全落实推广。
要做到深入理解，实行每一项活动，实现管理和成果的真正改善。
（2）实施全面有效的现场5s管理。
把5s管理与总体管理结合起来，以此来提高企业的管理效率和水平。
（3）建立有效的监督考核制度。
以强化责任制，以及健全目标考核体系为主要形式，及时发现和整改现场不良现象，推动5s管理的持续发展。
4结语
5s管理的实施和改善，不仅能够改善现场管理，还能够有效提高企业生产质量，还能提升企业形象，促进企业长远发展。
精益生产现场管理和改善
• 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化
工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现 场进行管理、改善活动。
TOOLS
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AC5TSION→POWTPERM IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
•主要好处
– 消除浪费
– 促进改善
– 为目标管理 提供支持
现场改善的基本原则
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.多多鼓励提建议，绝不批评和打击
全数检查
●
品质保证体制
多能工化
IE
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工A业C5TSI工ON→程POW与TPERM改善IE TQM JIT 6SIGMA行→动力L咨P询
工业工程（Industrial Engineering）
• 为了排除工作中的不经济、不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高品质的产品，更好为客户提供服务的手法。
、快速换线、预防性维护）
•对员工的影响
– 提高员工的工作效率、安全性和士气
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AC5TSION→POWT目PERM视管IE理T的QM5个JI基T 本6S要IG求MA行→动力L咨P询
统一 目视管理要实行标准化，消除五花八门的杂乱现象 简约 各种视觉显示信号应易懂，一目了然 鲜明 各种视觉显示信号要清晰，位置适宜，现场人员都
主题：彻底杜绝浪费 最终：生产方式的变革
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
现场管理与现场改善
现场管理与现场改善
课程简介：
现场管理是企业永恒的主题，企业对市场与现场管理必须两手都要硬。
现场管理的任务、要素、内容、目标是什么？现场管理有哪些诀窍？现场改善的真谛和价值是什么？现场有哪些浪费？如何寻找浪费？如何通过5S让现场问题目视化？现场改善的最高境界是什么？如何编制改善提案和改善计划？本课程将围绕以上内容逐一展开。
现场管理与现场改善
一、现场是企业管理永恒的主战场
1市场和现场的关系
2现场管理五大任务
3现场管理的内容
二、现场管理的九大要诀
1、要诀1：作业过程标准化；
2、要诀2：生产组织精益化
3、要诀3：设备（工装）完好化；
4、要诀4：环境管理规范化
5、要诀5,产品质量自控化
6、要诀6 岗位管理精细化
7、要诀7：生产信息追溯化
8、要诀8：异常处理实时化
9、要诀9 资源配置合理化
三、现场改善为企业创造价值
1、改善是什么？
2、维持和改善的区别是什么？
3、改善的真谛
4、关于浪费的认识
5、生产现场的七大浪费
6、管理的八大浪费
7、关于效率的认识
8、现场改善推行和方法。
生产现场管理与改善
生产现场管理与改善前言如何分析和改善生产线存在的问题及平衡生产线、研究工人的操作是否合理，是每个生产管理者必须面对及掌握的技巧，而用什么办法、怎样的思维去分析和发现问题、又如何去改善？这里面就包括很多的学问。
在此摘用IE（工业工程）的部分研究方法，编写此份教材，希望能帮助到各位的工作。
编制：批核：一、如何排拉1.流水线的作用就让互不关联工序形成一个流的生产,从而减少搬运及等待的时间,而提高生产效率,所以合理排拉就是如何实现高效的一个流生产.2.要排出一条顺畅的生产线,首先必须了解所生产产品的每道工序及其操作法和技巧,然后编制出工序流程即排拉表.3.在编制流程表时,必须遵循以下原则:二、如何分析生产线存在的问题1．流程分析法：1.1流程分析法的主要目的是希望在制造过程中,利用人/机/物/法/环分析原则来发现下列问题,并将其剔除后设法改善的一种方法,利用人/机/物/法/环具体问题及项目见下表:1.2流程分析法的一般分析步骤1.2.1分析前之准备1.2.1.1先确定分析的目的.1.2.1.2先了解现有的资料,如(产品图、材料表、作业标准书、检验标准书).1.2.1.3将产品所需的配件,找齐从头到尾自己组装一次.1.2.1.4依据自己组装的顺序编制流程表.1.2.2做调查及分析1.2.2.1针对各工程详细加以调查,发现及分析存在的不良.1.2.2.2分析作业顺序及作业方法是否合理正确,(如工序的前后顺序、工作时间、工人的动作、作业距离、瓶颈工序、出现的问题).1.2.3抓出不合理项目将不合理的不妥当的项目抓出来,并加以整理成表.1.2.4进行改善对改善的方法应先做评估,是否有价值.1.2.5制作新的流程图将改善获得实效的新流程绘制成流程图,并付于实施.1.2.6流程分析法在实施过程中,还应用的手法有:工作简化法、动作研究法、时间研究、动作分析、动作经济等方法的配合.三、如何判断工人的动作是否合理及布置生产线1.动作经济原则:1.1所谓的动作经济原则,即人在操作时,能以最少的劳力达到最大的工作效果的经济原则,动作经济原则的基本原则如下:1.1.1动作能量活动原则在人的身体各部位,凡是能具有进行动作能力的部份,都希望全部活用,具体总结如下:1.1.1.1脚部或左手能操作的事,不使用右手.1.1.1.2尽量使两手同时作业,也同时结束动作.1.1.1.3双手不要使其同时静止,手空闲时,可用脑想另一个动作.1.1.2动作量节约原则多余的运动量,不但浪费时间及空间,更会消耗体力,所以应采用以下原则节约动作量.1.1.2.1尽量使用小运动来操作工作,小单元的动作次数,应尽量减少.1.1.2.2材料及器具应放置于伸手能及的范围内,并使用易拿取的容器,工作物长、重或体积大时应利用保持的工具,且工具应简单,易用.1.1.3动作法改善原则1.1.3.1动作应该规律化,不可随意更改.1.1.3.2利用惯性、重力、自然力或动力装置来节约人体能量。
现场改善 现场管理措施
现场改善现场管理措施嘿，朋友！咱今天来聊聊现场改善和现场管理措施这档子事儿。
你想想啊，一个现场就好比是一场大戏的舞台，要是这舞台乱糟糟的，演员能演好吗？观众能看得舒心吗？同样的道理，一个现场要是管理不善，工作能高效进行吗？能出好成果吗？咱先说这现场环境吧。
那得干净整洁吧？东西不能乱堆乱放，就像你的房间，要是衣服袜子扔得到处都是，你能找到自己想要的东西吗？现场也一样，物料、工具都得有它们该待的地方，这样要用的时候才能一下子就找到，这效率不就上去了吗？再说说人员管理。
每个人都得清楚自己该干啥，不能像没头的苍蝇到处乱撞。
这就好比一支球队，前锋、中场、后卫，分工明确，才能踢好球。
要是大家都不知道自己的职责，那不乱套啦？还有流程优化。
就好比你开车走在路上，要是路弯弯曲曲，坑坑洼洼，你能开得快吗？现场的工作流程也得顺溜，不能这儿卡一下，那儿堵一下。
该简化的简化，该改进的改进，让工作像流水一样顺畅，那多好！现场的质量把控也不能马虎。
这就像做饭，要是盐放多了，菜就咸得没法吃。
产品质量不过关，那能行？得有严格的标准，每一个环节都不能出岔子。
设备管理也重要得很。
设备要是三天两头出故障，那不耽误事儿吗？就像你的手机，老是死机，你不烦？得定期保养，有问题及时修，让设备稳稳当当工作。
沟通协调也不能少啊。
现场的人得能互相交流，有问题及时说，别闷在心里。
要是大家都各干各的，不沟通，那不是容易出误会，耽误工作进度吗？现场改善和管理可不是一朝一夕的事儿，得长期坚持，就像减肥，不是跑一天步就能瘦下来的。
得时刻盯着，发现问题马上解决，不能等问题变大了才着急。
总之，把现场管理好了，工作才能顺顺利利，效率高高，成果满满。
不然，就只能是一团乱麻，啥也干不好。
朋友，你说是不是这个理儿？。
现场管理存在问题和改进措施
现场管理存在问题和改进措施在任何一个项目中，现场管理就像是调料，放得好，能让整道菜色香味俱全；放不好，呵呵，简直就是毁了大餐。
说到现场管理的问题，那真是层出不穷，像是滔滔江水，没个完。
今天我们就来聊聊这些问题，顺便想想怎么把它们改进，避免“火上浇油”的尴尬。
1. 现场管理存在的问题1.1 沟通不畅首先，沟通不畅这事儿，真的是个老大难。
现场的工人、管理人员，甚至是供应商，大家都像是“各说各话”，最后弄得鸡飞狗跳。
一个小小的指令没传达清楚，结果人家在那儿忙活，结果做出来的却是“牛头不对马嘴”。
这样一来，时间、资源浪费得不说，情绪也跟着高涨，真是火上浇油，谁都不乐意。
1.2 资源配置不合理再说说资源配置的问题。
有时候，材料缺得让人抓狂，工人等得心急火燎；有时候，又是多得“堆积如山”，根本用不上。
你想啊，现场就像是一个大型拼图游戏，但总有人少了一块，搞得大家心慌意乱。
结果就是“诸事不顺”，原本顺风顺水的工程，硬是给拖了后腿。
2. 改进措施2.1 加强沟通机制要想解决沟通不畅的问题，首先得建立一个有效的沟通机制。
可以考虑每天早上开个简短的晨会，大家伙儿聚在一起，把今天的工作安排和遇到的问题都说一遍。
这样一来，大家心里有数，分工明确，干起活儿来也能省心不少。
再加上用点现代科技，比如微信群、Slack这样的工具，随时随地都能保持联系，真是一举两得！2.2 优化资源管理至于资源配置嘛，咱们得上点心。
可以制定一个详细的资源计划，清晰标明每个阶段需要的材料和人力资源，尽量做到“心中有数”。
然后，定期检查库存，提前预判，避免“临时抱佛脚”的窘境。
再者，咱们也得学会借用一些信息化手段，像是项目管理软件，这些工具能帮我们把资源分配得妥妥的。
3. 提升团队凝聚力3.1 增强团队建设最后，提升团队的凝聚力也是至关重要的。
毕竟，一个团结的团队才能如鱼得水，事半功倍。
可以考虑定期组织一些团队建设活动，比如户外拓展，大家一起流汗、一起吃饭，增进感情。
生产现场管理和改善
七、现场管理的基本方法
4 7S现场管理
整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO) 清洁(SETKETSU) 素养(SHETSUKE) 安全(SAFETY) 节约(SAVING)
要与不要，一留一弃 科学布局，标示清晰 清除垃圾，美化环境
洁净环境，贯彻到底 形成制度，养成习惯 遵守規范，防患未然
D C A
5、按制定的计划认真执行 6、检查措施执行的效果 7、巩固提高，总结成功经验 8、把未解决或新出现的问题转入下一循环 直方图、控制图 修改或制定相应标准 为下一循环提供质量问题
八、生产现场的控制和改善
2、因果图（鱼刺图）的使用方法 因果图又叫鱼刺图，用来罗列问题的原因，并将众多的 原因分类、分层的图形。
二、优秀现场管理的标准和要求
1）定员合理，技能匹配 2）材料工具，放置有序 3）场地规划，标注清晰 4）工作流程，有条不紊 5）规章制度，落实严格
6）现场环境，卫生清洁 7）设备完好，运转正常 8）安全有序，物流顺畅 9）保质定量，调控均衡 10）登记统计，应记无漏
三、现场管理的金科玉律
当问题（异常）发生时，要先去现场。 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征） 当场采取暂行处理措施 发掘真正的原因并将它排除 标准化以防止再次发生
五、现场管理的日常工作
2、现场的成本管理 ◆降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 ◆改进质量：工作过程的质量，合理的5M1E ◆提高生产力以降低成本：不断地改善（5M1E的改善） ◆提高周转：原辅材料、半成品 ◆缩短生产线：合理的生产线人员安排 ◆减少机器停机时间 ◆减少空间 现场无法使其流程做得简短、有效率，无法避免不合 格品及换线甚至停机，那就没有指望提高物料的周转，也 没有指望变得有足够的弹性以符合客户对高质量、低成本 和及时交货的严格要求。
企业现场管理存在的问题分析及改进
企业现场管理存在的问题分析及改进摘要：企业现场管理是一种重要的管理形式，它关系到企业的生产、效益和形象。
然而，目前企业现场管理存在许多问题，如作业组织不合理、安全管理不到位、设备维护不到位等。
本文通过对现场管理的问题进行分析，提出了改进措施，包括加强作业计划制定、完善安全管理制度、加强设备维护等，在现场管理中实施改进措施，能提高企业的效益，强化企业形象。
关键词：企业现场管理，问题分析，改进措施正文：一、问题分析1.作业组织不合理在现场管理中，作业组织不合理是一个常见的问题。
有些企业没有合理排列设备和物品，导致生产线混乱，进而浪费时间、材料，影响生产效率。
2.安全管理不到位安全问题是企业现场管理中最为关键的问题之一。
有些企业没有建立完善的安全管理制度，也没有给员工进行培训，导致员工对于危险的认识不够，安全意识不强。
3.设备维护不到位设备是企业生产的重要设施，但是在现场管理中，有些企业没有及时对设备进行维护保养，导致设备故障频繁发生，生产效率降低。
二、改进措施1.加强作业计划制定作业计划制定应按照物品和装置的大小、状况和运转的时间长短安排工序。
作业计划应根据生产线的情况以及员工实际能力制定，尽可能的避免拥挤和浪费的产生。
2.完善安全管理制度企业应制定详细的安全管理制度，对于安全问题进行相关规定，并向员工进行培训。
在产生安全事故时，应及时采取整改措施，并将整改情况报告给上级领导。
3.加强设备维护企业应采取定期维护和保养设备的措施，避免设备自行损坏和故障，保证生产的顺畅。
企业还应在设备安装时考虑设备调试的合理安排。
三、结论企业现场管理有待完善，要加强对作业组织、安全管理和设备维护的重视，实现现场管理中人、物、环衔接的全面协调。
实施改进措施，能提高企业的效益，提升企业的形象，为企业的可持续发展做出贡献。
企业现场管理的问题分析及改进措施是一篇非常实用的论文，它为企业现场管理工作提供了有效的指导思路和操作方法。
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现场管理与改善2
新产品开发应输出的技术文件
现场管理与改善2
定义
n BOM为英文bill of material之缩写，中文译为［材 料表、零件表、或标准材料用料表］，此为产品 构成分析之主要工具。
n OPC（Operation Process Chart)为显示产品的整 个制造程序工的工作概况图，也称［概要程序 图］。
现场管理与改善2
什么是［浪费］？
n 不增加价值的活动就是［浪费］。 n 尽管是增加价值的活动，但所有的资源超过了
［绝对最少］的界限，也叫作［浪费］。 n 在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动，
才能增加价值。 n 作业者们每天个个汗流浃背，忙忙碌碌的，看起
来象在努力的工作，但仔细的分析一下，有多少 是增加价值的工作（有用的），又有多少是不增 值的，即大量在［烧钱］的工作（浪费）的应该 彻底排除。（如：搬运的、库存的、不良的---）
现场管理与改善2
2020/11/23
现场管理与改善2
第一篇：基础意识
n 一、何谓<企业>及其利润的形态 n 二、经营思想锐变与进步 n 三、生产形态背景的骤变---SQCDL n 四、生产活动投入与产出关系---资源有限效能无限 n 五、生产活动的系统循环及企业管理的三大核心课题 n 六、何谓<浪费>及现场经常出现的七大浪费形态 n 七、<效率>意义的再确认及其真谛 n 八、<库存>为企业万恶之根源与墓场 n 九、 <库存>的弊病及降低的技法
n FPC（flow procedures chart)流程程序图。 n FMEA (failure mode and effect analysis)称为［不
良模式效应分析，亦简称为［FLeabharlann EA制度］现场管理与改善2
操作程序图（Operation Process Chart)
n OPC为显示产品的整个制造过程的工作概况图，以称［概要程序图］ n 以分析［操作］及［检验］之后顺序为要点，并对于原材料零件投入
现场管理与改善2
生产活动中投入与产出的关系
现场管理与改善2
TQM管理技术与TPS/TPM固有技术两者的关联与结合
n TQM：全面质量管理（total quality management ） n TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance） n TPS：丰田生产系统（Toyota Production System）
现场管理与改善2
经营绩效的经济原则
n
n 经营效率=
n
产出（生产量、销售额、附加价值、利润） 投入（人员、材料、设备、资金）
n
有效性
经济性
n
（开源）
（节流）
n 注：经济原则=最少的投入，最大的产出
n 在企业的经营当中（开源）与（节流）同时做最好，然而经济不景气 开源不易，节流更是企业生存之关键重点。
作业的准则与经验的积累
现场管理与改善2
［品质］思想的锐变与进步
n ［品质］是靠[检验 ]出来的（事后机能） n ［品质］是靠[制造 ]出来的 n ［品质］是靠[设计 ]出来的 （事前机能） n ［品质］是靠[策划 ]出来的
n 注：最终的极致就是企业内部相关及执行人员养成良好
的工作习惯，而变成为靠［习惯化］出来的
展开 n 四、工艺流程策划与安排---现场改善的最基本措施 n 五、L/O工厂布局与M/H物流规划---搬运最小化、空间利
用最大化、同步物料流程 n 六、FMEA失效模式及后果分析---事前预防，胜于事后检
验及对策 n 七、CONTROL PLAN控制计划运用---先期产品质量策划的
结果 n 八、SOP作业标准/SIP检查基准及SNP包装标准书建立---
现场管理与改善2
基础意识
n 何谓<企业>？
n 以盈利（Profit）为目的的经济个体 n 永续赚钱，永续生存
n 企业唯一生存之道
n 开源：扩大经营规模，提升销售业绩 n 节流：消除浪废费，精减费用，降低成本 n 销货额-总成本=利润
n 注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈 的市场环境中永久立于不败之地。
n 稼动率=
X100%
n
每天最大产能
n 可动率：指设备要被使用时，它都能被使用的概率有多大
n
运转工时
n 可动率=
X100%
n
投入工时
现场管理与改善2
现场万恶之根源----企业的墓场 归纳库存的11种原因及理由
n 1、时代错误 n 2、积习难改 n 3、产能不均 n 4、制程集结 n 5、消化不良 n 6、侯鸟作业
现场管理与改善2
TPS现场经常出现的七大浪费型态
现场管理与改善2
［效率］真谛的再认识
n （一）效率提高了怎么没赚钱呢？---假效率与真效率 n （二）每个人做得越多越好吗？---个别效率与总体效率 n （三）要动则动，该停则停---稼动率与可动率 n 稼动率：表示机器设备运用的效果指示。
n
每天实际产能
现场管理与改善2
TPS精益生产方式的基本手段与目标
精益生产方式作为作为一种生产管理技术，是各种手段和方法从各个方面 来料现其基本目标。
业益生产是一种理想的生产方式：
降低库存 暴露问题
解决问题
降低成本
精益生产是一个不断改进的动态过程。
不一定从［降低成本］开始， 要有计划，有准备的逐步进行，避免一次降得太 多。
现场管理与改善2
生产形态背景及其特征
n PRODUCT-OUT生产导向（买方市场） n MARKET-IN市场导向（卖方市场）
n 市场/行销导向时代的特征
n （1）S：（small-lot)多种少量 n （2）Q：（high-quality)高品质 n （3）C：（lower-cost)低成本 n （4）D：（short-delivery)短交期 n （5）L：（short-life cycle)短寿命周期
7、讨厌换线/换模 8、月底赶货 9、基准未改 10、顾及安全 11、季节变动
现场管理与改善2
降低库存的改善技法
现场管理与改善2
第二篇：新产品研发确保［品质］与［效率］的技法
n 一、［品质］思想锐变与进步 n 二、APQP新产品开发的五大阶段区分 n 三、产品构成分析---原材料、零件、子系统、系统的多阶