连杆加工工艺过程PPT课件

合集下载

连杆加工工艺过程PPT课件

夹压装铜套、挤压铜套孔：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹精镗大头孔、粗镗铜套孔：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹滚压连杆大头孔：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹精镗铜套孔：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹连杆大头去重：具课程设计
夹精磨连杆上下两端面：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹连杆小头去薄去重及倒角：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹具
半精镗大头孔、精镗小头底孔：
课
程
设
计
连杆加工工艺过程
夹连杆小头孔口抛光：具课程设计
连杆加工工艺过程
夹
具课
一、常用定位、夹紧符号
程设
二、连杆体加工工艺过程
计
连
三、连杆盖加工工艺过程
杆加
四、连杆加工工艺过程
工
工
艺
过
程
夹一、常用加工定位、夹紧符号具课程设计
定位、夹紧符号
夹二、连杆体加工工艺过程具课程设计
连杆体加工工艺过程
夹具课程设计
夹具课程设计
连杆盖加工工艺过程
夹连杆体毛坯：具课程设计
连杆盖加工工艺过程
夹粗铣连杆盖上下两端面：具课程设计
连杆盖加工工过程
夹粗磨连杆盖上下两端面：具课程设计

连杆加工工艺方案

1.连杆各加工表面的加工方案连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。

各主要表面的工序安排如下：（1）两端面：粗铣、粗磨、精磨（2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗（3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。

连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。

第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。

如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。

连杆两端面的加工：采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。

粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。

这种方法的生产率较高。

精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。

连杆大、小头孔的加工：连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。

小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。

钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。

小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。

第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件

孔，零件图中规定的工艺凸台为精基准的。 ▪ 有的连杆在大、小头侧面有三个或四个中心孔作为辅助
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小头孔同时加工。
.
▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
.
§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
.
3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
.
4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削加工，接合面的精加工一般用磨削。
.
▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺

连杆螺栓加工工艺

连杆螺栓加工工艺
粗磨上下端面：首先进行连杆上下端面的粗磨，以保证两平面有均匀的加工余量。

钻、拉小头孔：然后进行小头孔的钻孔和拉孔，以便后续的加工。

拉侧面：接着进行连杆侧面的拉削，以保证侧面的精度。

切开：然后将连杆切开，以便进行后续的加工。

拉半圆孔、接合面、螺栓孔：接着进行半圆孔、接合面和螺栓孔的拉削，以保证这些部位的精度。

配对加工螺栓孔：然后进行螺栓孔的配对加工，以保证螺栓孔的精度。

装成合件：接着将连杆装成合件，以便进行后续的加工。

精加工合件：然后进行合件的精加工，以保证合件的精度。

大小头孔光整加工：最后进行大小头孔的光整加工，以保证孔的精度。

在选择粗基准时，应满足以下要求：连杆大小端孔圆柱面及两端面应与杆身纵向中心线对称；连杆大小端孔及两端面应有足够而且尽量均匀的加工余量；连杆大小端外形分别与大小端孔中心线对称。

在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。

这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正。

半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求。

连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。

次要表面为油孔、锁口槽等。

还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。

连杆加工的工艺流转过程

连杆加工的工艺流转过程连杆加工的工艺流程是制造发动机和其他内燃机关键组件中不可或缺的一环。

连杆作为发动机的重要组成部分，连接活塞和曲轴，承受着高强度和高压力的工作条件。

对于连杆的加工过程需要严格的控制和高度的精确性。

本文将深入探讨连杆加工的工艺流程，从原料选择到最终成品的制造过程，为读者提供一个全面理解连杆加工的视角。

一、原料选择：连杆的制造通常采用高强度和高刚性的金属材料，例如钢、铸铁或铝合金。

原料的选择取决于具体应用和工作环境需求。

钢材通常用于高功率发动机，因其优异的强度和刚性。

铸铁在低功率发动机中使用更为广泛，因为其成本相对较低。

铝合金则适用于高性能发动机，因为其轻质化和耐腐蚀性。

二、铸造：连杆的制造一般通过铸造工艺来实现。

铸造过程中，将熔化的金属注入模具中，待其冷却固化后，得到初步成型的连杆毛坯。

在铸造过程中，需要注意控制合金的成分和温度，以确保连杆的强度和性能。

三、粗加工：连杆铸造模具之后，需要进行粗加工。

粗加工的目的是去除连杆毛坯上的多余金属和提供加工的基准面。

这一过程涉及到切削、车削、镗削和铣削等操作。

通过粗加工，可以将连杆毛坯转变为近似形状的雏形，为后续的精加工做好准备。

四、热处理：连杆在粗加工之后，需要进行热处理以提高其硬度和强度。

常见的热处理工艺包括淬火、回火和正火等。

淬火是指将材料迅速冷却，使其获得较高的硬度。

回火则是在淬火之后，将材料加热至较低温度，以减缓硬度，提高韧性。

正火则是将材料加热至适当温度，使其达到一种均匀组织状态，同时提高硬度和韧性。

通过热处理，可以使连杆具备更好的机械性能和抗疲劳性能。

五、精加工：精加工是连杆加工的核心环节，也是最为复杂和关键的部分。

精加工的工艺包括车削、铣削、磨削和钻孔等操作。

在这一过程中，需要高度精确的设备和工艺，以确保连杆的尺寸和表面质量符合要求。

精加工也包括轴颈、各种孔和活塞销孔等细节的加工，这些细节对于整个连杆的性能和工作可靠性至关重要。

连杆加工的工艺流程

连杆加工的工艺流程连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

连杆的工艺特点(1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。

连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。

(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。

这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

(3)带止口斜结合面。

连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。

该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。

在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。

连杆加工工艺

二、连杆加工工艺流程连杆加工的主要工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

三、连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。

连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。

(2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。

这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

(3)带止口斜结合面。

连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。

该连杆为带止口斜结合面.精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。

连杆加工工艺及夹具设计

连杆的质量直接影响机械设备的性能和寿命，因此其加工工艺至
材料规格，采用合适的切割方法将材料切割成连杆毛坯。
锻造
对连杆毛坯进行锻造，以获得所需的形状和机械性能。
热处理
通过适当的热处理工艺，提高连杆的机械性能和耐腐蚀性。
切削加工
对连杆进行切削加工，以获得精确的外形尺寸和表面质量。
材料的预处理
切割与粗加工
根据设计图纸要求，对材料进行切割和粗加工，初步形成连杆的形状。
热处理
为了提高材料的机械性能，对预处理后的连杆材料进行热处理，如淬火、回火等。
材料的质量检测
尺寸检测
使用测量工具对连杆的尺寸进行精确测量，确保其符合设计要求。
表面质量检测
检查连杆表面是否光滑、无缺陷，确保其质量符合标准。
04 连杆加工中的夹具设计
夹具设计的基本原则
定位准确
确保工件在夹具中准确定位，防止加工过程中
的移动或振动。
夹紧力稳定
夹具应提供稳定可靠的夹紧力，以防止工件在加工过程中松动或脱落
。
操作简便
夹具应设计得易于操作，方便工人快速安装和
拆卸工件。
适应性强
夹具应能适应不同规格和形状的工件，以提高生产效率和降低成本。
连杆加工工艺及夹具设计
• 连杆加工工艺概述 • 连杆材料选择与处理 • 连杆加工设备与工具 • 连杆加工中的夹具设计 • 连杆加工工艺优化 • 连杆加工质量检测与评估
01 连杆加工工艺概述
连杆的作用与重要性
连杆是机械传动系统中的重要零件，主要起传递运动和动力的作
用。
连杆的工作环境要求其具有较高的强度、刚度和耐疲劳性，以确保机械设备的稳定性和可靠性。

连杆加工工艺

二、连杆的加工工艺1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动，以输出功率。

以下均已实习所见4125B型柴油发动机连杆为例。

连杆是一种细长的变截面非圆杆件。

由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成。

基本上都由活塞销孔端（小头）、曲柄销孔端（大头）及杆身三部分组成。

为了便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。

连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：①汽缸内的燃烧压力（连杆受压）；②活塞连杆组的往复运动惯性力（连杆受拉）；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力（连杆受弯曲应力）；连杆的工艺特点：外形复杂，不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接，故刚性差，易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高。

2、主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等。

（1）大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um，圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6，Ra≤0.4um，圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度 IT6，Ra≤0.8um，圆柱度公差0.012mm。

（2）大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：在垂直面平行度公差0.04mm，在水平面内平行度公差0.06mm。

（3）大小端孔的中心距：孔中心距极限偏差±0.05mm（4）大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：垂直度公差0.1mm，Ra≤3.2um。

（5）连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。

（6）两螺栓孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm，用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔中时，剖分面的间隙应小于0.05mm。

连杆的加工工艺流程

连杆的加工工艺流程
连杆是一种常见的机械零件，其加工工艺流程主要有以下几个步骤：
1. 材料准备：根据设计要求，选择合适的材料进行加工。

常见的连杆材料有钢、铝合金等。

2. 切割：将所选材料根据设计要求的尺寸进行切割。

可采用锯床、割炬等工具进行切割。

3. 粗加工：使用车床等加工设备进行粗加工，将连杆初步成型。

包括车削、铣削等操作。

4. 热处理：对连杆进行热处理，以提高其材料的力学性能。

常见的热处理方式包括淬火、回火等。

5. 精加工：利用车床、磨床等设备进行精加工，使连杆达到设计要求的精度和表面光洁度。

包括车削、铣削、磨削等操作。

6. 组装：将经过加工的连杆与其他零部件进行组装，组成完整的机械装置。

7. 检测：对已组装的连杆进行质量检测，检查其尺寸、形状和表面质量等是否符合要求。

8. 表面处理：根据需要，对连杆的表面进行处理，如镀铬、喷涂等。

以提高其耐腐蚀性和美观度。

9. 包装：对加工完成的连杆进行包装，以保护其不受损坏。

常见的包装方式有木箱、铁皮盒等。

以上是连杆的一般加工工艺流程，具体的加工过程和工艺参数会根据连杆的设计要求、材料特性和制造工艺的不同而有所不同。

汽车连杆的加工工艺流程

汽车连杆的加工工艺流程
一、施工前准备工作:
1. 检查机床是否能正常运转,加工设备是否齐全可用。

2. 根据产品图纸和工艺参数准备好所需的原材料。

3. 洁净加工区域,确保环境清洁。

二、主要加工工艺:
1. 原材料粗采型:采用锤冲模具对原材料进行粗型采样,得到近似的尺寸。

2. 磨削:采用车削机对粗采型的零件进行精磨,得到尺寸公差为±0.02的制成品。

3. 冷焊:将两个零部件进行冷焊,形成连杆主体。

4. 橡胶缓冲装配:在连杆两端安装橡胶缓冲装置。

5. 表面处理:采用砂纸擦亮连杆表面,进行除锈和脱油处理。

6. 集成测试:对加工好的连杆进行机能性能测试。

7. 包装运输:对合格的产品进行塑料或纸包装,便于运输。

三、库存管理:按产品数量和时间要求及时补充原材料,合格品按产品
需求分类存储。

经典-发动机连杆加工工艺讲义-传统与涨断对比

发动机连杆加工工艺简介
连杆加工工艺
摘要：

连杆是发动机五大件之一，是发动机重要的安全件。连杆的质量直接影响发动机的使用性能和安全。连杆从结构上看并不复杂，但连杆属于典型的不规则件且连杆精度要求高，加工工艺比较复杂。本文通过对连杆加工工艺的介绍，并有针对性的对连杆撑断新工艺和新材料进行具体工艺分析，以了解其在连杆加工发展中的先进性。
连杆加工工艺
可以采用撑断工艺的材料

目前能够采用连杆撑断工艺的连杆毛坯材料有四种，高碳钢；可锻铸铁；球墨铸铁；烧结材料。一汽－大众发动机连杆采用的是材料牌号为C70S6BY的高碳钢，由于高碳钢的机械加工性不好，在材料中加入千分之六的硫，以改善其切削加工性。
ห้องสมุดไป่ตู้杆加工工艺
四、连杆主要加工工艺分析
1.两端平面的加工 ●连杆平面是连杆其它表面加工时的定位基准和连杆在一些自动线中的自动输送的基面。其两端平面之间和两端面与曲轴销孔间有着相互位臵精度的要求。连杆加工的首道工序就是加工两端平面。在大小头孔精加工前，往往还要对此两平面进行精加工。连杆端面加工一般采用磨削工艺。在连杆毛坯锻造时，对这两端面进行精压，尺寸精度可达±0.15～±0.20mm。精压的目的就是提高毛坯精度，减少余量，使其不再经过车、铣粗加工就可直接磨削。磨削的方式有两种： 1). 在立轴多砂轮圆台平面磨床上磨削，这是最常用的一种方式，在机床的圆形工作台上，相邻布臵着磨削两端面的夹具，连杆以一端面及小头外圆以及大头一侧面定位，磨削一端面后，工件翻面放臵在另一个夹具上，磨削另一端面，工件通过两次安装，并随工作台旋转两圈，经一次翻转，完成两面磨削，在机床的一个工作台上可装多个夹具，且装卸等辅助时间与加工时间重合，因此这是一种高效的加工方法。一般大小头等高的连杆，多用立式双轴或多轴圆台平面磨床，对大小头不等高的连杆，则采用立式五轴圆台平面磨床加工。大小头不等高的连杆现在大多采用在孔精加工前采用面车的方式加工或在最终清洗采用卧式双端面磨。 2). 采用卧式双砂轮对臵磨床磨削，这种磨削与立轴多砂轮磨床磨削类似，在一大直径鼓轮的转盘上，装有多个夹具，毛坯在夹具中定位，两边对臵的卧轴砂轮同时对装于夹具中的工件两端面磨削，这种方式效率也很高，也具有辅助时间与加工时间重合的特点。由于两个端面同时被磨削，不再需要翻面二次安装。

连杆加工工艺详解

连杆加工工艺详解工艺特点：（1）大头孔加工。

传统工艺一般是切断后对大头孔进行拉削，或者在切断前将它加工成椭圆形，因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。

而涨断工艺将大头孔加工成圆形。

（2）连杆体、盖分离。

传统工艺采用拉断（或铣断、锯断）法，而涨断工艺是在螺栓孔加工之后涨断。

采用涨断工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，改善了连杆盖与连杆分离面的结合质量，所以分离面不需要进行拉削加工和磨削加工。

由于分离面完全啮合，将连杆与连杆盖装配时，也不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位（或定位环孔），只要两枚螺栓拧紧即可，这样可省去螺栓孔的精加工。

（3）结合面的加工。

传统工艺是在拉断后还要磨削结合面，且连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔与其分离面的垂直度和两螺栓孔的中心距尺寸都有严格的要求。

尺寸误差导致连杆与连杆盖装配后有残余应力留在连杆总成。

（4）螺栓孔加工。

涨断工艺加工的连杆体/盖的装配定位是以涨断断面作定位，而传统工艺加土的连杆体/盖的装配定位靠两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分配合来定位，所以对螺栓孔和螺栓的精度要求都很高。

采用涨断工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可不同时加工，这样为多品种加工创造了便利条件。

连杆大头孔采用涨断工艺后，它们的分离面是***完全的啮合，所以没有分离面及螺栓孔加工误差等影响。

（5）螺栓装配。

通过带振动式储料器的螺栓进料装置、分离装置以及带导管和气嘴的进料器，将螺栓进料、安装，并用安装在齿条式安装支架及液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧至某一设定扭矩处时，通过设有等待功能的装置松开螺栓，清理结合面，***后拧紧螺栓至要求。

连杆涨断技术在连杆加工发展史上，涨断工艺的发明具有划时代的意义。

目前，连杆涨断加工工艺在国内已被广泛使用。

上海大众、一汽大众、、华晨和奇瑞等厂家均采用此种连杆工艺，一些专业的连杆制造厂家也开始采用此工艺。

连杆的机械加工工艺

连杆的机械加⼯⼯艺2.连杆的机械加⼯⼯艺2.1主要⼯艺过程分析连杆特征设计与机械加⼯密切相关，每⼀种加⼯⽅法与⼀个特征相对应，这是特征规划的基本原则。

连杆⽑坯是锻造件，整体式连杆⽑坯应⽤⼴泛。

再根据连杆的结构特点和机械加⼯要求，连杆的主要加⼯⼯艺过程如下：冼连杆⼤⼩两端⾯；钻⼩头孔，扩⾄尺⼨值，拉⼩头孔，并保证尺⼨和表⾯粗糙度;铣⼤头定位凸台；从连杆上切下连杆盖；加⼯连杆盖上的螺帽凸台，钻螺栓孔，加⼯螺纹；把连杆盖和连杆体装配在⼀起，精加⼯连杆总成，校正连杆质量，对⼤、⼩头孔进⾏精加⼯和精整、光整加⼯。

2.2连杆主要表⾯加⼯⽅法的选择连杆的两端⾯是连杆加⼯过程中主要的定位基准⾯，⽽且在许多⼯序中反复使⽤，所以应先加⼯它。

⼤批⼤量⽣产中，连杆两端⾯多采⽤磨削和拉⼩削加⼯，成批⽣产多采⽤铣削加⼯。

连杆⼤、⼩头孔是连杆加⼯中对精度和表⾯粗糙度要求最⾼的，是连杆机械加⼯的重要⼯序，直接影响连杆成品的质量。

⼀般先加⼯⼩头孔，后加⼯⼤头孔，合装后，再同时精加⼯⼤、⼩头孔，最后光整加⼯⼤、⼩头孔。

⼩头孔的加⼯⽅案多为：钻，扩，镗。

⼤头孔的加⼯⽅案多为：（扩）粗镗，半精镗，精镗。

连杆辅助基准和其他平⾯的加⼯同样不可忽视。

辅助基准主要是指连杆的⼯艺凸台和连杆侧⾯。

其他平⾯指的是连杆盖与连杆体的接合⾯和连杆盖、连杆体上与螺栓头、螺母的⽀承⾯等。

这些表⾯常采⽤铣削或拉削加⼯，接合⾯的精加⼯⼀般采⽤⾼效磨削。

2.3定位及夹紧定位基准的正确选择对保证加⼯精度是很重要的。

粗基准的正确选择是加⼯⼯艺中⾄关重要的问题。

如在拉连杆⼤⼩头侧定位时，采⽤连杆的基准端⾯及⼩头⽑坯外圆三点和⼤头⽑坯外圆两点粗基准定位⽅式。

精加⼯基准⼤多采⽤⽆间隙定位⽅法，在产品设计出定位基准⾯。

在连杆加⼯中，⼤多数的⼯序是以⼤、⼩头的端⾯，⼤头孔或⼩头孔，以及零件图中规定的⼯艺凸台作为精基准的。

连杆是⼀个刚性较差的⼯件，应⼗分注意夹紧⼒的⼤⼩、⽅向及着⼒点、位置的选择，以免因受夹紧⼒的作⽤⽽产⽣变形，降低加⼯精度。

汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺 ppt课件

这些平面常采用铣削或拉削加工，接合面的精加工一般采用高效磨削。
图为采用立式外拉床拉削分体式毛坯的连杆大头侧面、半圆孔及接合面，有 a,b 两种组合形式，每种形式由两个工步完成。加工时以小头孔、端面及大头外形表面定位。
ppt课件
25
3. 连杆加工的新工艺——裂解
3.1 连杆裂解加工概述
连杆毛坯的制作方法：模锻、辊锻—模锻
ppt课件
7ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1. 连杆概述
连杆毛坯的分类：
体盖连成一体的整体式毛坯和体盖分开的分体式毛坯。整体式毛坯在后续加工过程中需通过铣、锯或拉等形式将体盖切开。为给切断工序保留加工余量，一般将整体式毛坯大头孔锻成椭圆形。
整体式连杆毛坯锻造工时少、模具少，是连杆毛坯制作的主要形式。
连杆裂解（连杆胀断）技术是20世纪90年代初发展起来的一种先进的连杆加工新技术，其作用主要是使连杆体与连杆盖分离。经过裂解加工的连杆接合面定位更加准确。
经过裂解加工的连杆
ppt课件
裂解加工过的连杆盖端面
26
3. 连杆加工的新工艺——裂解
连杆裂解技术的原理：
利用人为在连杆大头孔内加工出的V型槽或矩形槽（裂解槽）；然后采用一个楔形压头压入大头孔（连杆大头孔与压头之间还有一对半圆裂解套，称胀块），当压头向下移动时，初始裂解槽由内孔不断向外扩展，直至将大头孔沿裂痕断开，是连杆体与连杆盖分离。
小凸点
工艺凸台
辅助基准孔
ppt课件
11
2. 连杆的传统加工方法
1）加工两端面的定位
端面是后续加工其他表面的基准，因此连杆加工从端面加工开始。加工连杆两端面时分别采用两种定位方式：Ⅰ工位为铣其中一个端面，用两个V型块夹持连杆大端的两侧圆弧面，以保证两侧面加工余量均匀； Ⅱ工位为铣另一端面，此时以已加工过的端面作为定位基准，即互为基准。

《连杆加工工艺》PPT课件

统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。
精选课件ppt
3
夹具使用
应具备适应“一面一孔一凸台”的统一精基准。而大小头定位销是一次装夹中镗出，故须考虑“自为基准” 情况，这时小头定位销应做成活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。
精选课件ppt
26
连杆大小头孔平行度的检验
如图（1—7）所示, 将连杆大小头孔穿入专用心轴，在平台上用等高V形铁支撑连杆大头孔心轴，测量小头孔心轴在最高位置时两端面的差值，其差值的一半即为平行度。
精选课件ppt
27
连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验
制做专用垂直度检验心轴，其检测心轴直径公差，分三个尺寸段制做，配以不同公差的螺钉，检查其接触面积，一般在90%以上为合格，或配用塞尺检测，塞尺厚度的一半为垂直度公差值。
精选课件ppt
6
连杆主要技术要求
精选课件ppt
7
大、小头孔的尺寸精度、形状精度
为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于 3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为 0.04/100 mm。
精选课件ppt
12
螺栓孔的技术要求
在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra 应不大于6.3μm加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。

连杆生产工艺流程

连杆加工工艺流程
东风汽车泵业有限公司
Dongfeng Motor Pump Co,. Ltd.
连杆加工工艺流程
• • • • • • • • • • 10 铣定位面、扩镗小头孔并倒角、加工定位孔 20 钻润滑油孔 30 铣开连杆和盖 40 铣连杆本体及盖接合面 50 铣连杆两平面钻铰连杆两螺栓孔及攻丝 60 配对装配连杆及盖 70 铣连杆两平面 80 扩镗大小头孔及倒角、铣圆弧 90 清洗 100 检测
Dongfeng Motor Pump Co,. Ltd.
50 铣连杆两平面钻铰连杆两螺栓孔及攻丝
• • • • • • 1、铣两平面，保证两平面距结合面尺寸12.5±0.1 2、打两中心孔，孔距45.9—46.1，深7.4 3、、钻两个∮7孔，粗糙度Ra6.3 4、扩两孔至尺寸∮8，深20 5、攻2-M8×1-6H螺纹 6、铰两孔，保下尺寸∮8.2—8.222，深19.5，铰孔后在孔口形成1× 30°倒角，两孔中心距46±0.1 • 7、去毛刺
东风汽车泵业有限公司
Dongfeng Motor Pump Co,. Ltd.
80 扩镗大小头孔及倒角、铣圆弧
• 1、扩大头孔，保证尺寸∮31.5 • 2、大头孔两端倒角，保证45°，保证尺寸2.7— 30，粗糙度Ra1.6 • 3、铣圆弧，保证圆弧对∮8 • 4、小头孔一端倒角，保证在孔口形成1× 45°倒角 • 5、镗小头孔，保证尺寸∮18.008—17.999〔精镗〕 • 6、大小头孔，保证尺寸∮32.05—32.07 • 7、去毛刺
东风汽车泵业有限公司
Dongfeng Motor Pump Co,. Ltd.
90 清洗