压力铸造
压力铸造特点
压力铸造特点
1. 压力铸造的特点之一就是效率超高啊！就好比工厂里的机器，不停歇地运作，快速地生产出一个个精美的产品。
比如说制造汽车零件，那速度，嗖嗖的！能在短时间内生产出大量的优质零件呢！
2. 压力铸造的精度可是很厉害的哟！这就像一个精准的裁缝，每一针每一线都恰到好处。
像制造那些精细的小饰品，尺寸那叫一个准，让人惊叹不已呀！你说是不是？
3. 压力铸造能让零件的强度特别高，哇塞，这可不得了！就好像是一位大力士，有着超强的力量。
比如那些要承受重压的机械部件，有了压力铸造，坚固无比呢！
4. 压力铸造可以实现复杂形状的制造呀，简直太神奇了！就如同一个魔术师，能变出各种各样奇特的形状。
像那种造型独特的工艺品，不就是压力铸造的功劳嘛，多厉害呀！
5. 压力铸造的成本有时候还挺低的呢，这意味着什么？就像是找到了一个省钱的妙招。
对于企业来说，能节省不少开支呢，这不是很好吗？
6. 压力铸造对材料的利用率也是很高的哦！就好像是不浪费一点粮食的节约达人。
充分利用每一份材料，不浪费一丝一毫，这多棒呀！
7. 压力铸造的生产过程很稳定呀，靠谱得很！宛如一条平稳行驶的船只。
不管外界怎么变化，它都能稳稳地进行生产，你说牛不牛？
8. 压力铸造确实有着好多独特又很棒的特点，它在制造业中可是有着重要的地位呢！能大大提高生产效率和产品质量，真的是不可或缺的呀！
我的观点结论：压力铸造凭借其诸多出色的特点，在各个领域都发挥着重要作用，给生产带来了极大的便利和进步。
压力铸造分类
压力铸造分类压力铸造是一种常见的铸造工艺，根据不同的压力源，可以将其分为普通压铸和低压铸造。
下面将对两种压力铸造进行详细介绍。
普通压铸是一种铸造工艺，它利用高压将熔化的金属通过模具中的喷口注入模腔中，然后在模具中冷却凝固。
这种工艺适用于生产中小型铸件，如汽车发动机罩、传动箱等。
普通压铸的优点是生产效率高，能够快速生产大量的铸件，且铸件质量高，表面光滑，尺寸精度高，线条流畅，不易变形。
缺点是模具成本高，需要定期维护和更换。
低压铸造是一种新兴的铸造工艺，它的原理是将金属熔化后注入模具中，在注入金属的同时，通过低压将金属推入模腔中，然后在模具中冷却凝固。
这种工艺适用于生产大型铸件，如风电叶片、船舶舵轮等。
低压铸造的优点是可生产大型铸件，且铸件质量高，表面光滑，尺寸精度高，线条流畅，不易变形。
缺点是生产效率较低，成本较高。
除了普通压铸和低压铸造外，还有其他的压力铸造工艺，如高压铸造和挤压铸造。
高压铸造是一种利用高压将金属熔化后注入模具中的铸造工艺。
它适用于生产高强度、高精度的铸件，如航空发动机叶轮、火箭发动机涡轮等。
高压铸造的优点是能够生产高强度、高精度的铸件，缺点是成本高、生产效率低。
挤压铸造是一种利用挤压力将金属压入模腔中的铸造工艺，它适用于生产大尺寸、复杂形状的铸件。
挤压铸造的优点是能够生产大尺寸、复杂形状的铸件，缺点是模具成本高。
总的来说，压力铸造是一种高效、高质量的铸造工艺，适用于生产各种尺寸、形状的金属铸件。
不同的压力源对应不同的压力铸造工艺，每种工艺都有其适用范围和优缺点。
在选择铸造工艺时，需要根据铸件的尺寸、形状和材料等因素综合考虑，选择最适合的铸造工艺。
压力铸造
将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在 压力下结晶的铸造方法
01 ห้องสมุดไป่ตู้述
03 工艺流程
目录
02 特点 04 应用
压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。常 用压射压力为30～70MPa，充填速度约为0.5～50 m/s，充填时间为0.01～0.2 s。
近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸 工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同 时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。
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简述
压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填 充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸时常用的压力为4～500MPa，金 属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。1838年美 国人首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年出现压力铸造专利。19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发 展，不仅能生产锡铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金压铸件。20世纪30年代后又 进行了钢铁压力铸造法的试验。
压力铸造的原理主要是金属液的压射成形原理。通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力，以及速度的 切换位置来调整的，其他的在压铸型行进行选择。
特点
1、压力铸造的优点 1)生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。压铸锌合金最小壁厚仅为0.3mm， 压铸铝合金最小壁厚约为0.5mm，最小铸出孔径为0.7mm。 2)铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。压铸件尺寸公差等级可达CT3～CT6，表面粗糙度一般为Ra0.8～ 3.2μm。 3)压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简 化制造工艺。 2、压力铸造的缺点 1)压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压 铸件通常不能进行热处理。 2)压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。 3)压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。
压力铸造详解
2.3 压铸应用范围和注意点 ① 压铸是实现少无切削加工的精密铸造技术，在汽车、 航空、仪表、 国防等工业部门广泛用于非铁金属的小型、 薄壁、形状复杂件的大批量生产。 ② 铸件壁厚均匀，以3-4mm的壁厚为宜，最大壁厚应小 于8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 ③ 铸件不宜进行热处理或在高温下工作，以免铸件内气 孔中的气体膨胀而导致铸件变形或断裂。 ④ 由于内部疏松，铸件塑性和韧性差，故它不适合于制 造受冲击的零件。 ⑤ 铸件应尽量避免机械加工，以防内部孔洞外漏。
图3-4立式压铸机压铸过程示意图 1-压射冲头；2-压室；3-金属液；4-定模；5-动模；6-喷嘴；7-型腔； 8-返料冲头；9-余料
3.2.1 立式压铸优点： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大。 3.3热室压铸 热室压铸的工作过程如图3-5所示。当压射冲头3上升 时，金属液1通过进口5进入压室4，随着压射冲头下压，液 体金属沿着通道6经喷嘴7填充铸型8；冷却后压射冲头回 升，多余的液体金属回流至压室中，然后打开铸型取出铸 件。
3.压力铸造的种类
根据压力机的不同，压力铸造可分为冷室压铸和热室压 铸两大类型。而按压铸机压力传递方式可分为立式和卧式两 种。冷室压铸机的压室与保温坩埚炉是分开的，压铸时从保 温坩埚中舀取金属液倒入压铸机上的压室后进行压射。而热 室压铸机的压室和保温坩埚连成一体。 3.1卧式冷室压铸 卧式压铸机的压室和压射机构处于水平位置。其工作原 理及过程如图3-1所示。
第Ⅳ阶段为增压阶段，该阶段主要是压射正在凝固的金属 液，是形成的铸件晶粒细小，组织致密；这时压射冲头只做小 位移移动
图3-2 压铸不同阶段压射冲头的压力与运动速度的变化
卧式冷室压铸广泛用于铝合金的压铸。其压铸过程示意图如图3-3。
第六章压力铸造
压铸原理
压铸原理
压铸原理
2. 冷压室压铸机工作的基本原理 冷压室压铸机的压室与保温坩埚是分开的，压铸时由人工用 料勺从保温坩埚内舀取金属液浇入压室后再进行压铸。根据 压铸模与压室的相对位置不同，冷压室压铸机又可分为立式、 卧式、全立式三种。 (1) 立式冷压室压铸机的基本原理。压室与压射机构处于垂 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 直位置，压铸过程如图1.3所示。浇入压室中的金属液被反 料冲头托住，以防止金属液流入型腔。当压射冲头下压快要 接触金属液面时，反料冲头突然下降让出喷嘴入口，金属液 在压射冲头的作用下充填型腔并使压铸件在压力下冷却凝固。 压射冲头在完成金属液充填型腔并保压后返回。反料冲头上 升切断余料并将其推至压室的上沿，以便去除余料。最后反 料冲头返回，动定模分开，取出压铸件，完成一个压铸循环。
铸造工艺与压力铸造
压铸最早用来铸造印刷用的铅字，当时需要生产大量清晰光 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 洁以及可互换的铸造铅字，压铸法随之产生。1885年奥默根瑟 勒(Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 (Mergenthaler)发明了铅字压铸机。最初压铸的合金是低熔点 的铅和锡合金。随着对压铸件需求量的增加，要求采用压铸法 生产熔点和强度都更高的合金零件，这样，相应的压铸技术、 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 压铸模具和压铸设备就不断地改进发展。1905年多勒(Doehler) 研究成功用于工业生产的压铸机，压铸锌、锡、铅合金铸件。 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 1907年瓦格纳(Wagner)首先制成气动活塞压铸机，用于生产铝 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 合金铸件。1927年捷克工程师约瑟夫· 波拉克(Joset Polak)设计 了冷压室压铸机，克服了热压室压铸机的不足之处，从而使压 铸生产技术前进了一大步，铝、镁、铜等合金零件开始广泛采 用压铸工艺进行生产。压铸生产是所有铸造工艺中生产速度最 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 快的一种，也是最富有竞争力的工艺之一，使得它在短短的160 多年的时间内发展成为航空航天、交通运输、仪器仪表、通信 等领域内有色金属铸件的主要生产工艺。
压力铸造
压力铸造
•压铸（压力铸造）的实质：压铸是在高压作用下，将液态或半液态金属快速压入金属压铸型(也可称为压铸模或压型)中，并在高压作用下凝固而获得铸件的方法。
•压铸的两大特点：高压和高速充型。
区别于其它铸造方法的最基本特征。
•压铸所用的压射比压一般为30～70MPa(30～700atm)；充填速度可达5～100m/s，有时高达120 m/s。
充型时间很短，一般在0.01～0.25s，最短时可达千分之几秒。
–压力铸造优点：
•(1) 铸件的精度高，表面光洁(CT4～CT8，Ral.6～6.3μm)，并可直接铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。
•(2) 铸件冷却快，又是在压力下结晶，故晶粒细小，表层紧实，铸件的强度、表面硬度高。
压铸件的抗拉强度可比砂型铸件大25%～30%，但延伸率有所降低。
•(3) 生产率高，每小时可压铸50～150次，最高可达500次．且便于实现自动化、半自动化
•压力铸造优点：
•(4) 便于采用嵌铸(又称镶铸法)。
•嵌铸是将各种金属或非金属的零件嵌放在压铸型中，在压铸时与压铸件铸合成一体。
•嵌铸法利于制出一般压铸法难以制出的形状复杂件。
•嵌铸还可消除铸件局部热节，减少壁厚，防止缩孔；可改善和提高局部性能，如耐磨性、导热性、导磁性和绝缘性等；还可将许多小铸件合铸在一起，代替装配工序•压力铸造缺点：
•(1) 压铸型结构复杂，制造成本高，压铸机生产效率高，一般压铸只用于定型产品的大量生产。
•(2) 压铸高熔点铸件时，易降低压型寿命。
目前压铸尚不适于钢、铸铁等高熔点合金的铸造。
压力铸造及工艺特点
压力铸造及工艺特点同学们，今天咱们来了解一下压力铸造以及它的工艺特点。
这可是个很有趣的知识呢！先来说说什么是压力铸造。
想象一下，有一个大大的机器，就像一个大力士，用力地把融化的金属液体压进一个模具里，然后等金属冷却凝固，就变成了我们想要的形状，这就是压力铸造啦。
那压力铸造有什么工艺特点呢？它的生产效率超级高。
这个大力士工作起来速度可快了，一下子就能做出好多零件。
比如说，要是制造一些小型的铝合金零件，用压力铸造的方法，短时间内就能做出一大堆，这可比其他方法快多啦。
压力铸造出来的铸件尺寸精度特别高。
这就意味着做出来的东西大小、形状都非常准确，误差很小很小。
就好像我们用尺子画直线，能画得笔直笔直的。
所以很多对精度要求高的零件，都喜欢用压力铸造来做。
还有哦，压力铸造的表面质量也很棒。
做出来的铸件表面光滑平整，就像镜子一样。
比如说，一些汽车的零部件，用压力铸造做出来，表面又好看又光滑，质量杠杠的。
但是呢，压力铸造也有一些小缺点。
因为压力很大，模具很容易磨损，所以模具的成本就比较高啦。
而且，不是所有的金属都适合用压力铸造的方法，只有那些能在压力下快速凝固的金属才行。
压力铸造的时候，因为金属液是在高压下快速填充模具的，所以铸件内部容易产生气孔。
这就像我们吹气球，如果吹得太快太猛，气球里可能就会有一些小气泡。
在很多领域都发挥着重要的作用。
比如说，在航空航天领域，那些精密的零件很多都是通过压力铸造做出来的；在电子行业，像手机的外壳、电脑的配件，也经常用到压力铸造。
同学们，现在你们对压力铸造和它的工艺特点是不是有了更清楚的了解啦？希望大家以后在生活中看到相关的产品，能想到今天学到的知识哦！。
压力铸造设备及其工艺
压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
就是将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道。
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
保证模具的工作温度。（保证模具的温度符合工艺的要求，提高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合金压铸模 预热温度：150～200℃ 工作温度：180～225℃ ）
通常主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类: 压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
压铸机的分类及其工作方式：
热压室压铸机 冷压室压铸机 热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。 立式压铸机
压铸工艺的过程：
集中融化 机边保温 配置涂料 压铸操作循环
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸的三要素--原材料；
压铸的三要素--压铸模；
压铸的三要素--压铸机；
压铸的三要素：
压铸的三要素--原材料：
对原材料的要求
满足两方面要求
良好的成型工艺性 包括： 1.铸造成型工艺性； 2.切削加工性； 3.焊接性能； 4.电镀性能； 5.热处理性能等；
合模机构
PART ONE
液压系统 电气系统
压铸机的工作方式: （1）合拢模具； （2）将金属液以人工或自动方式浇入压室（多数以自动方式）； （3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液填充进入模具型腔； （4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件为止； （5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位； （6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件； 至此，完成一次压铸循环。
压力铸造的概念
压力铸造的概念压力铸造是一种高效的金属加工技术，通过在金属熔融状态下施加高压力，迫使熔融金属进入铸型腔，形成所需的零件或产品。
相对于传统的重力铸造，压力铸造具有许多优势，例如制造精度高、尺寸稳定性好、表面光洁度高等。
压力铸造的工艺过程主要包括模具设计、模具制造、材料预处理、注射及冷却等几个关键环节。
首先，需要根据产品的形状、尺寸和要求来设计模具。
模具的设计要考虑到产品的形状复杂性、冷却系统和脱模方式等因素。
然后，根据模具设计来制造模具。
模具通常由两个或多个零部件组成，其中包括模具壳体、注射系统和冷却系统等。
在开始压力铸造之前，需要对金属材料进行预处理。
预处理包括熔炼金属、净化金属、合金化调整以及调节金属温度等步骤。
这些预处理步骤可以保证金属在注射过程中具有较好的流动性和冷却性能。
在金属预处理完成后，可以开始注射过程。
注射过程通过在高温下将金属注入到模具腔中来实现。
注射过程分为两个阶段：注射和填充。
在注射阶段，将金属材料加热至液态，并通过柱塞或活塞等装置将金属材料注入模具腔中。
填充阶段是指金属材料在模具腔中充满过程，在该阶段需要克服金属表面张力和黏度的阻力，确保金属材料填充整个模具腔。
注射完成后，金属材料会在模具中冷却和凝固。
冷却速度对于金属的组织和性能具有重要影响。
因此，通常会在模具中设置冷却系统以控制冷却速度。
一般来说，冷却时间越短，金属晶粒越细，力学性能越好。
最后，完成冷却的金属零件可以脱模并进行后续的处理。
脱模是指将冷却凝固的金属零件与模具分离的过程。
脱模可以通过机械力、气体压力或抽真空等方式来实现。
脱模之后，还可以进行除毛刺、清洁和表面处理等工艺，以达到最终产品的质量要求。
总的来说，压力铸造是一种重要的金属成形技术，具有高效、高精度和高表面质量等优势。
随着科技的进步和工艺的改进，压力铸造在汽车、航空航天、通讯设备等各个领域得到广泛应用，并在产品的设计和制造过程中发挥重要作用。
压力铸造
压力铸造1.引言1.1 压铸技术的起源压铸技术最早用于泥制备青铜生活器具、钞票币等，后来进展了金属型制备简单的武器，如青铜箭头。
金属型的大量使用在印刷机械中显现制备铅字以后，国外在1872年发明了世界上第一台最简单的手动小型压铸机，并于1920年制造出了冷室压铸机，1927年发明了立式冷室压铸机。
1.2 我国压铸技术的进展我国的压铸件工业化生产开始于20世纪50年代，那时靠仿制原捷克斯洛伐克和前苏联生产的500KN和1000KN卧式冷室压铸机和进口他们的立式压铸机和卧式冷室压铸机；进展到今天国内现在的压铸机厂家可生产最大的280000KN卧式冷室压铸机和4000KN以下热室压铸机及3150KN以下立式冷室压铸机。
1.3 近几年国际压铸技术的进展⑴压铸运算机模拟技术分析压铸过程有了大的理论突破。
⑵压铸机和辅助设备方面有了专门大的进展。
⑶压铸产品检测方面，专门是内部缺陷的无损检测：如X射线、荧光、超声波探测等得到了进展。
⑷压铸模具材料和寿命的进展。
⑸快速成型设计及制造技术在压铸生产中得到应用。
⑹压铸材料的进展，如镁合金及金属基复合材料。
⑺压铸新技术的开发，如真空压铸、充氧压铸、局部加压压铸等2.压铸特点和应用范畴2.1 压铸工艺过程压力铸造（简称压铸）是在高压作用下将液态或半液态金属快速压入铸型中，并在压力下凝固而获得铸件的方法。
压铸所用的压力一样为30~70MPa，充型速度可达5~100m/s，充型时刻为0.05~0.2s。
金属的压力铸造广泛用于汽车、冶金、机电、建材等行业。
目前90%的镁铸件和60%的铝铸件都采纳压力铸造成型。
金属液在高压下以高速填充铸型，并在压力下冷却，是压铸区不于其他铸造工艺的重要特点。
压力铸造的要紧工序可分为：合型、压射、顶出三个时期。
压铸机的要紧结构简图如图2-1所示。
图2-1 压铸机要紧结构简图拉杆；2—合模座；3—动模座；4—定模座；5—压铸模2.2 压铸的特点（1）优点①生产率高，压铸机没小时可压铸50～150次，甚至有的可达5 00次；便于实现自动化或半自动化；②铸件的尺寸精度高，标准公差可达IT8～11；表面粗糙度低，R a=0.8～3.2,可直截了当铸造出螺纹；③由于在压力下凝固，且速度快，因此，铸件晶粒细小、表面紧实、强度和硬度高；④便于采纳镶铸法（嵌铸法）。
压力铸造种类
压力铸造种类
压力铸造是一种高效的铸造方法，它可以生产出高质量、高精度
的铸件。
压力铸造种类繁多，下面列举几种常见的压力铸造方法。
1. 热室压力铸造
热室压力铸造是一种常见的压力铸造方法，它适用于铸造高熔点合金。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过喷嘴注入模具中。
模具
通常由钢制成，可以重复使用。
2. 冷室压力铸造
冷室压力铸造适用于铸造低熔点合金。
在这种方法中，金属被加热到
液态，然后通过喷嘴注入模具中。
与热室压力铸造不同的是，注入的
金属是在一个冷却室中加热的，而不是在模具中加热的。
3. 低压铸造
低压铸造是一种适用于铸造大型铸件的压力铸造方法。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过一个小孔注入模具中。
与其他压力铸造
方法不同的是，低压铸造中的压力比较低，通常只有1-15 bar。
4. 真空压力铸造
真空压力铸造是一种适用于铸造高质量铸件的压力铸造方法。
在这种
方法中，金属被加热到液态，然后通过真空管道注入模具中。
由于真
空环境中没有氧气，因此可以避免氧化问题，从而生产出高质量的铸件。
5. 模压铸造
模压铸造是一种适用于生产大批量铸件的压力铸造方法。
在这种方法中，金属被加热到液态，然后通过一个模具注入。
模具通常由热塑性
材料制成，可以重复使用。
以上是几种常见的压力铸造方法，每种方法都有自己的特点和适
用范围。
选择适合自己需求的压力铸造方法可以提高生产效率和产品
质量。
压力铸造实验报告
一、实验目的1. 了解压力铸造的基本原理和工艺过程。
2. 掌握压力铸造设备的操作方法。
3. 分析压力铸造过程中可能存在的问题及解决方法。
4. 评估压力铸造产品的质量。
二、实验原理压力铸造是一种利用高压使液态或半液态金属快速充填压铸型（压铸模具）型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
其基本原理是在高压和高速充填的条件下，使金属液在压铸型内迅速凝固，从而获得高质量的铸件。
三、实验设备与材料1. 压力铸造机：卧式冷室压铸机2. 压铸模具：锌合金压铸模具3. 金属液：锌合金4. 实验材料：压铸件四、实验步骤1. 准备工作（1）检查压力铸造机的各部件是否完好，包括压力系统、冷却系统、机械手等。
（2）将压铸模具安装在压力铸造机上，调整好模具的位置和角度。
（3）准备好金属液，将金属液加热至适宜的温度。
2. 压力铸造过程（1）打开压力铸造机的冷却系统，确保模具冷却均匀。
（2）将金属液倒入模具的型腔内，使金属液充满型腔。
（3）启动压力系统，将金属液在高压下充填型腔。
（4）在金属液凝固过程中，保持压力不变，使铸件在压力下成型。
（5）铸件凝固后，启动机械手取出铸件。
3. 压力铸造过程的问题及解决方法（1）金属液温度过高或过低：调整金属液的加热温度，确保金属液处于适宜的温度范围。
（2）模具冷却不均匀：检查冷却系统，确保冷却水流量充足，冷却均匀。
（3）压力不足：检查压力系统，确保压力达到设计要求。
（4）铸件表面质量差：检查模具的精度和表面光洁度，提高模具质量。
五、实验结果与分析1. 压力铸造产品的质量评估通过观察铸件的外观、尺寸精度、表面光洁度等指标，评估压力铸造产品的质量。
实验结果表明，压力铸造产品的质量较高，满足设计要求。
2. 压力铸造过程中存在的问题及解决方法（1）金属液温度过高：通过调整加热温度，将金属液温度控制在适宜范围内。
（2）模具冷却不均匀：检查冷却系统，确保冷却水流量充足，冷却均匀。
（3）压力不足：检查压力系统，确保压力达到设计要求。
压力铸造
2.3 压铸应用范围和注意点 ① 压铸是实现少无切削加工的精密铸造技术，在汽车、 航空、仪表、 国防等工业部门广泛用于非铁金属的小型、 薄壁、形状复杂件的大批量生产。 ② 铸件壁厚均匀，以3-4mm的壁厚为宜，最大壁厚应小 于8mm，以防止缩孔、缩松等缺陷。 ③ 铸件不宜进行热处理或在高温下工作，以免铸件内气 孔中的气体膨胀而导致铸件变形或断裂。 ④ 由于内部疏松，铸件塑性和韧性差，故它不适合于制 造受冲击的零件。 ⑤ 铸件应尽量避免机械加工，以防内部孔洞外漏。
（2）外观质量不理想。国产压铸件往往线条不清晰，水 流纹不理想，表面粗糙度差。与进口压铸件对比，差距明显。 （3）模具可靠性较差。传统的压铸模设计方法设计的模 具可靠性较差，一般需经反复调试才能正式投入使用。 （4）生产率低。由于国产模具使用可靠性不稳定，生产 中故障多，返修量大，班产量不如进口模具高。 （5）国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封 件质量差和加工质量问题。 （6）我国在压铸模的设计和制造方面，进展较为缓慢。 在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。
第Ⅳ阶织致密；这时压射冲头只做小 位移移动
图3-2 压铸不同阶段压射冲头的压力与运动速度的变化
卧式冷室压铸广泛用于铝合金的压铸。其压铸过程示意图如图3-3。
图3-3 卧室压铸机压铸过程示意图 1— 浇道；2—型腔；3—金属液浇入口；4—金属液；5—压射冲 头；6—动模；7—定模；8—顶杆；9—铸件及涂料
图3-4立式压铸机压铸过程示意图 1-压射冲头；2-压室；3-金属液；4-定模；5-动模；6-喷嘴；7-型腔； 8-返料冲头；9-余料
3.2.1 立式压铸优点： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大。 3.3热室压铸 热室压铸的工作过程如图3-5所示。当压射冲头3上升 时，金属液1通过进口5进入压室4，随着压射冲头下压，液 体金属沿着通道6经喷嘴7填充铸型8；冷却后压射冲头回 升，多余的液体金属回流至压室中，然后打开铸型取出铸 件。
压力铸造工艺介绍
1.熔点低，流动性好，收缩小 2.可塑性好 3.铸件表面光滑，易做各种表面处理 因熔点高，模具寿命低，应减少使用
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3.压铸工艺三大要素
3.2 压铸机
压铸机一般分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机两种。
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3.压铸工艺三大要素
3.2.3 热压室压铸机工作原理
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3.压铸工艺三大要素
3.2.4 各压铸的压铸特点
卧式压铸： ①结构简单，操作程序少，生产效率高，易实现自动化 ②金属消耗少； ③能量损失少，使用更为广泛。 立式压铸： ①有余料切断、顶出功能； ②空气不易随金属进入压室； ③金属液进入型腔经过转折，压力消耗大~缺点 热压室压铸： ①生产工序简单、生产效率高、易实现自动化 ②金属消耗少、工艺稳定、无氧化杂物、铸件质量好； ③压室和冲头长时间浸泡在高温金属液中，影响使用寿命，常用 于锌合金压铸。
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2.压力铸造
2.1 定义
压力铸造：熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法
2.2 特点
金属液是在压力下填充型腔并结晶凝固 金属液以高速（10~100 m/s）填充型腔，金属液充型时间极短（0.1~0.2 s）
2.3 优缺点
优点
生产效率高，适合大批量生产 铸件尺寸精度高，表面光洁 铸件强度高，比普通铸件强度提高25%~30% 金属利用率高，后续加工量小
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4.压铸工艺的工艺Байду номын сангаас数
4.1 压铸各阶段
t1：金属液在压室中未承受压力的时间 t2：金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内 浇口充填型腔的时间 t3：充填刚刚结束时的瞬间 t4：保压凝固结晶时间
第三章 压力铸造
②工艺过程 合型后，液体金属浇入压室2，压射冲头1向 前推进，将液体金属经浇道压入型腔7，开型时，余 料借助压射冲头前伸的动作离开压室，同铸件一起取 出，完成压铸循环。 以上两种压铸机压型都在压室的侧面 ③ 优缺点： A 压室简单，维护方便。 B 金属进入型腔，流程短，压力损失小，有利于 传递最终压力，便于提高比压，故使用较广 C 可压有色件，黑色金属压铸也可采用
8． 压铸件大小受到限制
由于目前生产上使用的压铸机功率还不够大，所以压铸件 的大小，重量受到限制。近年来，大型压铸机有所增加。 国内，最大200T， （王家压铸厂—160T，压铸件最大50㎏，直径达2m）
9．压铸生产费用高，但综合费用不高。
压铸生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高。它适 合于大批量生产。对大批生产分摊在每个压铸件的综合费用仍 很低。 （ 王家—附模具加工周期为2个月，加工成本几十万。）
应用：
最多为汽车拖拉机制造业，仪器，仪表，电子工业，农机， 国防工业，计算机，医疗器械制造业中。
（大部分在上海—民用件，大连锁厂）
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件 （2）汽缸盖变速箱体 （3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架 （5）管接头 （6）齿轮等
3.2 压铸机
• 压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通 过它来实现的。所以要了解压铸，必须首先了解 压铸机的主要机构，工作原理及各类型压铸机的 特点。
2． 压铸件精度高，光洁度高，尺寸稳定，一致性好， 加工余量很少。 压铸模型腔具有较高的精度和很高的表面光洁度， 故压铸件与其它铸造方法比，不但具有更高的精度 和表面光洁度，而且在生产过程中，各个铸件尺寸 一致性好，稳定性也好，从而具有很好的装配互换 性。
各种铸件精度比较 压铸 尺寸精度 表面光洁度 熔模 砂型 ZJ7-ZJ6 12.5
压力铸造工艺概述总结(必备3篇)
压力铸造工艺概述总结第1篇压铸分为以下四个过程：a、合模b、压射c、开模d、推出及复位其中最关键的是压射过程：从压射冲头开始移动到型腔充满保压（热室压铸机），或者至增压结束（冷室压铸机）为止压力、速度是压射过程中两个重要工艺参数，记录压射过程中压力和速度的动态特性曲线称为压射过程曲线压射过程中，随着压射冲头的位移，速度和压力都是按设定的模式变化液态金属在压室与型腔中的运动可分解成四个阶段，目前使用的大中型压铸机为四级压射，中小型压铸机多为三级压射（将第二、第三阶段合为一个阶段），而热室压铸主要以两个阶段压射为主（一速升液和二速填充）第一阶段 τ_1 ：从压射冲头起始位置至越过浇料口位置特征：低压低速、运动平稳，防止金属液从浇料口溢出，有利于气体排出第二阶段 τ_2 ：从越过浇料口位置到金属液充满至内浇口处特征：压力增大，压射冲头速度加快，越过浇料口位置后，压射压力提高，压射冲头速度加快，金属液充满压室至浇注系统，该阶段应防止卷气，尽量避免金属液提前进入型腔第三阶段 τ_3 ：从金属液充满内浇口处至型腔完成充满特征：压射压力再次升高，压射速度略有下降，充型速度最快，由于内浇口处截面积大幅度缩小，流动阻力剧增，压射速度略有下降，但此时充型速度最快第四阶段 τ_4 ：充型结束特征：压射冲头停止运动，压力剧增，达到全过程的最高值，充满型腔后，增压压力对凝固中的金属液进行压室，压射冲头可能稍有前移，金属液凝固后，增压压力撤除，压射过程结束压铸时，影响金属液充填成型的因素很多，主要有压力、速度、温度、时间等参数压射力：压铸机压射缸内工作液作用于压射冲头，使其推动金属液充填模具型腔的力，称为压射力压射力 F_y=P_g×(πD^2)/4Pg-压射缸内的工作压力，Pa D-压射缸直径，m比压：压室内压铸合金液单位面积上所受的力，即压铸机的压射力与压射冲头截面积之比，充填时的比压称为压射比压，有增压机构时，增压后的比压称为增压比压，它决定了压铸件最终所受压力和这时所形成的胀模力的大小压射比压 P_b=(4F_y)/(πd^2 )胀模力：压铸过程中，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面的压力称为胀模力，压铸过程中，最后阶段的增压比压通过金属液传给压铸模，此时的胀模力最大，为了防止压铸模被胀开，锁模力要大于胀模力在合模方向上的合力胀模力 F_z=P_b×AA-压铸件、浇口、排溢系统在分型面上的投影面积之和选择合适的比压可以改善压铸件的力学性能铸件在较高的比压下凝固，其内部微小孔隙或气泡被压缩，内部组织的致密度和强度较高，但随着比压过高，铸件的塑性指标下降，强度也会下降，力学性能下降较高的压射比压可以提高金属液的充模能力，防止铸件产生冷隔或充填不足的缺陷，轮廓较为清晰，但比压过大，会加剧金属液对型腔的冲击，加速模具的磨损，一般在保证压铸件成形和使用要求的前提下，选用较低的比压速度有压射速度和内浇口速度两种形式压射速度（冲头速度）：压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度内浇口速度（充型速度）：金属液通过内浇口处的线速度称为内浇口速度内浇口速度 v_n=\frac{πd^2}{4A_n} v_y=η \sqrt{\frac{2P_b}{ρ}}v_n -内浇口速度（m/s）v_y -压射速度（m/s）d-压射冲头（或压室）直径（m）A_n -内浇口截面积（ m^2 ）η-阻力系数，一般取ρ -合金的液态密度（kg/ m^3 ）压射力大，内浇口速度高；合金液密度大，内浇口截面积大，内浇口速度低，在压铸过程中，通过调整压射速度，改变压射冲头直径、比压及内浇口截面积等，都可以直接或间接调整内浇口速度压铸的温度主要指合金浇注温度和压铸模的温度合金浇注温度指的是从压室进入型腔时压铸合金液的平均温度，经验证明，在压力较高的情况下，应尽可能降低浇注温度，最好在压铸合金液呈粘稠“粥状”时压铸，这样可以减少型腔表面温度的波动和压铸合金液对型腔的冲蚀，但对含硅量高的铝合金，则不宜使压铸合金液呈“粥状”时压铸，否则硅将大量析出，以游离状态存在于铸件内部，使加工性能变坏。
压力铸造
二、压铸定义及特点
1. 压铸定义及特点 压力铸造（简称压铸）是在压铸机的压室内，浇入 液态或半液态的金属或合金，使它在高压和高速下 充填型腔，并且在高压下成型和结晶而获得铸件的 一种铸造方法。 由于金属液受到很高比压的作用，因而流速很高， 充型时间极短。高压力和高速度是压铸时液体金属 充填成型过程的两大特点，也是压铸与其他铸造方 法最根本区别之所在。 比如压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，甚至高 达500MPa；充填速度为0.5—120m/s，充型时间很 短，一般为0.01－0.2s，最短只有干分之几秒。
六、压铸的应用范围
压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的 金属成型精密铸造方法，是一种“好、快、省”高经济双效益的 铸造方法。 压铸零件的形状大体可以分为六类： 1)圆盘类——号盘座等； 2)圆盖类——表盖、机盖、底盘等； 3)圆环类——接插件、轴承保持器、方向盘等； 4)筒体类——凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表 盖、探控仪表罩、照像机壳与化油器等； 5)多孔缸体、壳体类——汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构 较为复杂的壳体(这类零件对机械性能和气密性均有较高的要求， 材料一般为铝合金)。例如汽车与摩托车的汽缸体、汽缸盖； 6)特殊形状类——叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件 等。
缺点： 1) 压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以， 只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属 型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生 细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此， 压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下 工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生 产的扩大应用。 综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂 铸件的生产，考虑到压铸其它技术上的优点，铸件需要量 为2000-3000件时，即可考虑采用压铸。
压力铸造知识
２９。４～９８Mpa程度（300～1.000Kgf）
增压力
↑
ＡＣＣ压力（储压 力）
储压器内的压力与铸造压力密切相关因此，每天要对液面的位置和内压进行确 认．氮气量减少时，即使在射出行程前加压，因为不能在最终充填时补充设 定．就得不到一个健全的压铸产品．当储压器的压力低于原本压力的１０％以下 时，就有必要对氮气作补充．
L
(产品重量+渣包重量) ÷2.5×1000（cc算出） 冲头断面积（cm² ）
４ ．压力铸造专业用语集
Ｎｏ 专业用语 使用单位 内容说明 (ton) 押出油缸的横截面积×压力 17． 押出力 18． 押出行程 (mm) 押出油缸的活塞行程
19． 射出(压入) (mpa) 切割图－1的『P』，冲头直径『Ｄ』的横截面积． 压力 也就是加在溶解金属上的力(也叫做金属压)． 利用帕斯卡原理根据油压缸(横截面积)与油压可以计算出 来． ∏D² P÷ 4 20． 单位铸造 压 21． 射入(压入) 容积 加在溶液1cm²上的压力.(也叫做金属压) (cc) 冷空压铸的情况，从料套压入型腔的熔化金属的容积 ∏Ｄ² 4
50． 省能炉
51． 铸造气泡 52．
极力控制放热而节省所使用的电力等能源的炉
铸件上产生的『孔状缺陷』的总称 溶解时、以铝为主的金属氧化物和剂以及摩擦材料的不同， 产生残渣． 柱塞前端和进水口之间所残留的、挤压溶液的剩余部分． 浇注时的扩大过程中最大、最终的油压压力． 以提高多余的产品壁厚的品质及节省资源为目的的减小． 产品表面的急剧冷却变化引起的组织过密部分 物质由液态变为固态时，产生收缩，对所收缩部分事先预见 调整模具的尺寸大于实物． 铝铸造的情况为5/1000～6/1000适宜
53． 料饼
54． 增压压力 55． 除余量 56． 剥落层 57． 收缩补
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三、压力铸造工艺
3.5 压铸用涂料
3.5.1 目的
为了避免铸件与压铸型焊合，保护压型 减少铸件顶出的摩擦阻力 避免压铸型过分受热，提高铸件质量
3.5.1 要求
高温时具有良好的润滑作用 挥发点低，在100-150℃时稀释剂能很好地挥发 对压铸型和铸件没有腐蚀 性能稳定，在空气中稀释剂不应挥发过快而变稠，存放期长 高温时不会析出有害气体 不会在压铸型表面形成积垢
2.2 热压室压铸机
工艺过程：
当压射冲头3上升时，液体金属1通过 进口5进入压室4内，合型后，在压射冲头 下压时，液体金属沿着通道6经喷嘴充填 压铸型8，冷却凝固成型，然后开型取件 ，完成一个压铸循环。
优点：生产工序简单，效率高；
金属消耗少，工艺稳定。
图3-1 热压室压铸机压铸过程示意图
1一液态金属 2一坩埚 3一压射冲头 4一压室 5一进口 6一通道 7一喷嘴 8一压铸型
压力铸造
××× 2015年11月12四、压铸的优缺点 五、压铸的应用
一、概述
1.1 压力铸造(定义）：
简称压铸，它是将熔融的 液态或半液态金属在高压下， 快速充型地压入金属型中，并 在压力下成型和凝固，以获得 铸件的方法。
1.2 两大特征：
立式压铸机
• • • • 有切断 浇口长，液体金属消耗大 充填过程能量损失也较大 可压有色金属件
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二、压铸机及其工作原理
卧式压铸机
• 压室简单，维护方便。 • 流程短，压力损失小 • 可压有色件，黑色金属
全立式压铸机
• • • • 占地面积少 平稳可靠 放置嵌件方便 生产效率比前两种低
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三、压力铸造工艺
3.2 浇铸温度
浇注温度是指从压室进入型腔时液态金属的平均温度，一般用保温炉内的温 度表示。 温度过高——合金收缩大，铸件易产生裂纹、晶粒粒大、还会造成粘型； 温度过低——易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
3.3 压铸型温度
3.3.1 使用前预热
预热方式一般为煤气、喷灯、电器或感应加热，预热的作用有两方面： 避免高温液体金属对冷压铸型的热冲击，延长压型的寿命。 避免液体金属激冷，造成浇不足、冷隔等
缺点：压室、压射冲头长期浸泡在液体金属中，影响使用寿命，并易增加合金
的含铁量。
应用：低熔点合金，如锌、镁、铅等。
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二、压铸机及其工作原理
2.3 冷压室压铸机
冷压室压铸机的压室与保温炉是分开的，即不包括坩埚，压铸时从保温坩埚 中舀出液体金属倒入压铸机压室然后压射。因其仅在倾入金属的短暂时间内接触 金属液，故称冷室式压铸机。
例：用压铸法生产的零件有 （1）发动机汽缸件
（2）汽缸盖变速箱体
（3）发动机罩 （4）仪表， 壳体，支架
（5）管接头
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五、压铸的应用
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谢 谢！
请批评指正！
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压铸法对合金有限制
为了保证模具寿命，目前压铸不适用于钢、铸铁等高熔点合金的铸造。
压铸件内部有气孔、缩孔和缩松等缺陷
一般压铸件不能用在有密闭性要求，承载荷要求，及热处理要求的条件下， 也不能在高温条件下使用。
压铸件大小受到限制
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五、压铸的应用
广泛应用在国民经济的各行业中，除了用于汽车和摩托车、仪表、工业电器 外，还广泛地应用于家用电器、无线电、通信、机床、运输、造船、照相机、计 算机、纺织器械等行业。
3.3.2 连续生产中控温
压铸型温度升高使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。 温度过高时，应用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
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三、压力铸造工艺
3.4 充填、持压和开型时间
3.4.1 充填时间
液体金属开始进入型腔起至充满 型腔为止所需的时间。 影响 因素 铸件体积的大小 铸件形状的复杂程度 内浇口截面积大小
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三、压力铸造工艺
压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素，压铸工艺则是将三大 要素组合并加以运用的过程。必须采用合理的压铸工艺，以保证能高效生产优质 压铸件。
3.1 压力和速度的选择
压射比压：压室内液体金属单位面积上受的压力，它可以通过调整压射压力 和压射冲头截面积来改变。
厚壁或内部质量要求较高的铸件——应选择较低的充填速度和高的增压压力 薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件——应选择较高的比压和高的 充填速度。
3.4.2 持压时间
从液态金属充满型腔到内浇口完 全凝固时，压射冲头作用在液体金属 上的持续时间。 熔点高、结晶范围大的厚壁铸件 ——持压时间长些 熔点低、结晶范围小的薄壁铸件 ——持压时间短些
大而简单的铸件——充填时间长些 薄而复杂的铸件——充填时间短些
3.4.3 开型时间
从持压终了至开型取出铸件所需要的时间。
高压（20—200MPa）
高速（0.01—0.2s）
这也是压铸区别于其它铸造方法的最基本特征。
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二、压铸机及其工作原理
2.1 压铸机的分类
压铸机是压铸生产的最基本设备，压铸过程是通过它来实现。 热压室压铸机 压铸机 冷压室压铸机 卧式压铸机 立式压铸机 全立式压铸机
热压室压铸机
卧式冷压室压铸机
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二、压铸机及其工作原理
产品性能好
压铸件组织致密，具有较高的强度和表面硬度，良好的耐磨性和耐腐蚀性。
材料利用率高
产品一般不再进行机加工，或加工量很小。利用率约为60%—80%，毛坯利用 率达90%。
可以制作形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件
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四、压铸的优缺点
4.1 缺点
压型铸造成本昂贵
压铸机生产费用高，压铸模制造工期长，维护费用高，工艺准备时间长，不 适宜单件、小批量生产。
3.6 铸件的清理
切除浇口及飞边等 表面清理及抛光
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四、压铸的优缺点
4.1 优点
生产效率极高
压力铸造易实现机械化和自动化，生产周期短，效率高，适于大批量生产。
产品质量好
铸件的尺寸精度高，可达IT11—IT13；表面粗糙度低，Ra值可达3.2—0.8微 米；产品互换性好，可铸出极薄件或带有小孔、螺纹的铸件。