板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术
板料冲压工艺
板料冲压工艺板料冲压是指用冲模使板料经分离或成形得到制件的工艺方法，它通常是在室温下进行，所以又称为冷冲压，简称冲压。
1、板料冲压的特点及应用冲压用原材料必须具有足够的塑性，广泛应用的金属材料有低碳钢、高塑性合金钢、铝、铜及其合金等；非金属材料有石棉板、硬橡皮、绝缘纸、纤维板等。
他广泛应用于汽车、拖拉机、航空、电器、仪表、国防等工业部门。
板料冲压具有以下特点：（1）冲压件的尺寸精度高，表面质量好，互换性好，一般不需切削加工即可直接使用，且质量稳定。
（2）可压制形状复杂的零件，且材料的利用率高、产品的重量轻、强度和刚度较高。
（3）冲压生产生产率高，操作简单，其工艺过程易于实现机械化和自动化，成本低。
（4）冲压用模具结构复杂，精度要求高，制造费用高。
冲压只有在大批量生产时，才能显示其优越性。
（5）冲压件的质量为一克至几十千克，尺寸为一毫米至几米。
2、冲压设备（1）剪床剪床的用途是把板料切成一定宽度的条料，以供下一步冲压工序之用。
（2）冲床冲床将完成除剪切以外的其他冲压工作。
右图为单柱式冲床的外形及其传动简图。
电动机5带动飞轮4转动，当踩下踏板6时，离合器3使飞轮与曲轴2连接，因而曲轴随飞轮一起转动，通过连杆8带动滑块7作上下运动，从而进行冲压工作。
当松开踏板时，离合器脱开，曲轴不随飞轮转动，同时制动闸1使曲轴停止转动，并使滑块7停在上面位置3、冲压模具（1）简单冲模简单冲模在冲床一次行程中只完成一道工序，见右图。
凸模1用压板6固定在上模板3上，通过模柄5与冲床滑块连接。
凹模2用压板7固定在下模板4上。
操作时，条料沿两导料板9之间送进，碰到挡料销10停止。
冲下部分落入凹模孔。
此时，条料夹住凸模一起返回，被卸料板8推下。
重复上述动作，完成连续冲压。
导柱12和导套11组成的导向机构可保证凸模、凹模的合模准确性。
简单冲模结构简单，容易制造，价格低廉，维修方便，生产率低，适用于小批量生产。
（2）连续冲模连续冲模在冲床一次行程中，按着一定顺序，在模具的不同位置上，同时完成数道冲压工序，见右图。
冲压工艺及基本原理
冲压工艺及基本原理冲压用于加工圆孔、锥形沉孔、平头沉孔、穿孔翻边、切开成形、凸条、加强筋和成形凸台。
冲裁过程利用凸模给工件施加压力，迫使工件进入凹模。
随着凸模的抬起，卸料板把工件从凸模上拉下来。
冲压机对模具加以固定和导向，以免凸模触及凹模或卸料板。
冲裁力——冲孔需要的冲裁力取决于4个重要变量，而其它成形操作都有独特的压力计算公式；冲孔需要的冲裁力（吨）=P×T×Y×S式中：P—凸模周长。
周长越大，需要的冲裁力越大T—材料厚度。
厚度越大，需要的冲裁力也越大Y—材料的屈服强度系数，较硬的材料需要较大的力S—剪形系数—增大刃口斜度意味着减小冲压力剪形刃的优点——凸模端面不一定是平的，它以某个角度形成剪形面，降低了冲孔需要的压力。
剪形刃磨通常应该是对称的，以避免模具承受侧向负载，因为侧向负载可导致模具弯曲变形、毛刺增多和冲孔位置不准确。
在圆形冲端面上磨成凹形可以降低冲裁力，最多能降低70%，实际效果同冲头直径、凹处深度和材料厚度有关。
中凹剪刀对步冲很有利，降低了冲头的最大承载能力。
断裂区——仔细检查冲裁出来的孔壁，可以看到断裂区。
材料在凸模的压力下发生塑性变形（弯曲）时将产生光亮的壁。
一旦达到材料的屈服点，随着材料的分离而产生无光泽的粒状表面。
废料排出——废料须落入废料收集箱，废料排出槽通常是倾斜的，它利用重力把废料送到收集箱。
有时候废料会粘在冲头表面上，原因可能是润滑油以及冲头把材料挤入凹模时产生的真空度。
如果发生这样的情况，下一个冲程将由废料的表面代替冲头进行冲压，这样会损伤模具，一般来讲，严格完善模具维护程序，可以把废料置于控制之下。
凸模——凸模的作用是把工件压入凹模腔。
一般规则是凸模硬度大于工件硬度，但如果凸模过硬，脆硬易断，同硬度不高容易磨损的软模具一样毫无用处。
氮化钛（TiN）——一般用来处理凸模并形成一层坚硬耐磨的表面，但冲模内部又有一定韧性，这样冲模外面耐磨，又不容易折断。
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。
本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。
主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。
薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。
在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。
为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。
所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。
1螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当t L≤1时，取：d Z=d-t L当t L>1时，取：d Z=d-(1.04～1.06)t L (2)式中t L-螺距，mmd z-螺纹底孔直径，mmd-螺纹直径，mm表1 螺纹底孔直径的合理值(mm)2冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲小孔与精冲孔当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。
通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。
螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。
表2 厚板冲制小螺纹底孔参数(中碳钢冲件)从表2可以看出，一些t≥3～12mm的中厚板冲件，其料厚可以满足螺纹直径适中的一些紧螺纹联接要求的螺纹联接长度。
板料冲压成形工艺
板料冲压成形工艺板料冲压成形工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于各个行业。
通过冲压工艺，可以将平板金属材料以定型的方式快速、高效地加工成各种形状的产品。
首先，板料冲压成形工艺需要选取适合的板料材料。
常见的板料有钢板、铝板、铜板等，选择不同的材料可以根据产品的需求来确定。
一般来说，冲压需要的板料应具有良好的可塑性、韧性和强度，以确保成形过程中不会出现断裂、崩裂等问题。
其次，冲压成形前需要进行设计和制作模具。
模具是冲压成形的重要工具，直接影响产品的质量和成形效果。
模具的设计应考虑到产品形状、尺寸和精度要求等因素，制作出合适的模具来保证冲压过程中产品的准确性和一致性。
接下来，进行板料的冲压加工。
冲压加工一般包括料加工、冲压和退料三个过程。
在料加工过程中，将原材料按照尺寸要求进行裁剪和整理。
在冲压过程中，将模具和板料放入冲床中，通过上下冲击力使板料在模具中形成所需的形状。
在退料过程中，将成形好的产品从模具中取出，并对模具和产品进行检查和修整。
最后，对成形后的产品进行表面处理。
根据产品的要求，可以选择进行喷涂、电镀、镀锌等表面处理，以提高产品的美观度和耐腐蚀性。
总之，板料冲压成形工艺是一种非常重要的金属加工方式。
通过选择适合的板料材料、设计和制作合适的模具，以及进行冲压和表面处理，可以实现高效、快速、精确地生产出各种形状的金属制品。
这种工艺不仅广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业，而且在工业制造中也发挥着重要的作用。
板料冲压成形是一种基于金属板材的加工技术，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等众多行业。
它可以通过冲压机械设备将板材经过一系列的工艺步骤转化为所需的形状和尺寸。
在工业制造中，板料冲压成形是一种高效、成本低、质量可控的加工方式。
首先，板料冲压成形需要选取适合的板料材料。
不同材料具有不同的物理和化学特性，选择合适的板料可以达到产品的设计要求。
常用的板材材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、铝板等。
冲压成型技术
冲压成型技术第一章绪论1.冷冲压——利用模具和冲压设备对板料金属进行加工，以获得所需要的零件形状和尺寸。
1.冷冲压工艺可分为：分离工序和成型工序两大类。
2.冷冲压中的分离工序主要包括：落料、冲孔和切割等。
3.冷冲压的成形工序可分为：弯曲、拉深、翻孔、翻边、账形、扩口、缩口和旋压等。
1.冷冲压工艺有哪些特点：（1）生产效率搞。
（2）加工成本低，材料利用率搞。
（3）产品尺寸精度稳定。
（4）操作简单（5）容易实现机械化和自动化2.冷冲压技术的发展趋势：（1）工艺分析计算方法的现代化。
（2）模具设计制造技术的现代化。
（3）冷冲压生产的机械化和自动化。
（4）建议模具、通用组合模具，数控冲压等适合小批量工件生产。
（5）改进板料性能，提高其成形能力和使用效果。
第二章冲裁1.冲裁：是利用模具使板料生产分离的冲压工序，包括落料、冲孔、剖切、修边等。
2.冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔。
冲下部分是废料。
3.模具寿命：是以冲出合格制品的冲裁次数来衡量，分两次刃磨寿命与全部磨损后的总寿命。
4．当冲裁间隙较大时，冲裁后因材料弹性回复，使冲孔件尺寸大于凸模尺寸5．从板料上冲下所需形状的工件（或毛坯）称落料。
6．斜刃冲裁比平刃冲裁有冲裁力小的优点。
7．冲制一工件，冲裁力为F ，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为冲裁力 + 推料力。
8．板料冲裁时变形区的强压应力区是位于凸模端面靠近刃口处。
9、使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为推料力。
10切边是分离工序，翻边是成形工序。
11连续模中，条料送进方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄。
而生产效率高时，一般选用侧刃定位较合理。
1冲裁主要包括：落料、冲孔、切口、剖切、修边等。
2从板料冲下所需形状的零件叫落料。
3在冲裁应力状态中，凹模端面处材料的应力状态为：轴向压应力、径向拉应力。
4影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性，模具刃口状态，模具结构与制造精度，材料性质等。
板料冲压成形工艺课件
板料冲压成形工艺课件引言板料冲压成形工艺是一种常用于工业生产中的成形方法，通过对金属板材进行冲击、压制、拉伸等方法，将板材加工成所需的形状和尺寸。
本课件将介绍板料冲压成形工艺的基本原理、工艺流程和相关设备等内容。
一、基本原理板料冲压成形工艺基于金属板材的塑性变形特性，通过外力的作用，使板材在模具的作用下发生塑性变形。
其基本原理可以简述为：11.应用外力：通过机械力或液压力等作用于金属板材上，使其变形。
2.模具的应用：通过合适的模具，使板材在其作用下发生塑性变形，得到所需的形状。
3.板材的弹性回复：在施加外力后，板材会发生弹性回复，形成最终的成形件。
二、工艺流程板料冲压成形工艺通常包括以下几个主要的工艺步骤：21.板材切割：将原材料的金属板材按照所需的尺寸进行切割。
2.冲孔和开槽：根据产品的要求，在板材上冲孔或开槽，以便后续的成形。
3.弯曲和拉伸：通过模具的作用，使板材发生弯曲或拉伸变形，得到所需的形状。
4.敲凸和冲切：对成形件进行敲凸或冲切，去除多余的材料，得到最终的成形件。
5.表面处理：对成形件进行表面处理，如打磨、喷漆等，提高其外观质量。
三、常用设备在板料冲压成形工艺中，常用的设备有：31张伟、陈静. 金属板材冲压成形的原理与方法[J]. 机械工程, 2010, 10.2曾志伟、刘洪聪. 机械冲压工艺基础[M]. 机械工业出版社, 2017.1.冲床：用于施加冲击力和压力，将金属板材塑性变形。
2.模具：用于加工金属板材的工具，决定成形件的形状和尺寸。
3.剪切机：用于板材的切割，将金属板材按照所需尺寸进行切割。
4.折弯机：用于将金属板材进行弯曲，得到所需的形状。
5.敲料机：用于敲凸和冲切，去除多余的材料。
四、注意事项在进行板料冲压成形工艺时，需要注意以下几个事项：41.板材的选择：选择合适的板材材料和厚度，以满足产品的要求。
2.模具的设计：合理设计模具，确保成形件的质量和尺寸准确。
3.工艺参数的控制：控制冲床的冲击力、压力等工艺参数，以达到最佳的成形效果。
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术新编
板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。
本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。
主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。
薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。
在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。
为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。
所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。
1螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当t L≤1时，取：d Z=d-t L当t L>1时，取：d Z=d-(1.04～1.06)t L (2)式中t L-螺距，mmd z-螺纹底孔直径，mmd-螺纹直径，mm表1 螺纹底孔直径的合理值(mm)螺纹直径d 螺距t LM1 M2M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27M300.25 0.4 0.5 0.7 0.8 1 1.25 1.5 1.75 2 2 2.5 2.5 2.5 3 3 3.52冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲小孔与精冲孔当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络，由深圳机械展收集整理！更多冲压加工展示，就在深圳机械展！冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。
2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。
2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。
3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。
附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
板料，模具和设备是冲压加工的三要素。
冲压加工是一种金属冷变形加工方法。
所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。
它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。
第八章 板料冲压成型工艺
板料的冲压成形是利用冲模使板料产生分离或变 形的加工方法.这种加工方法通常在常温下进行,所 以又叫冷冲压. 板料冲压具有如书中的4条优点 正是板料冲压具有独到的优点,所以在生产中得 到了广泛的应用.在汽车,拖拉机,航空,仪器仪表, 国防和家用电器中,冲压件占有很大的比重. 由于用冷冲压加工的零件的形状,尺寸,精度要 求,生产批量,原材料性能各不相同,因此生产中采 用的冷冲压是多种多样的,概括起来其基本工序可分 为两大类:分离工序和变形工序.
凸
凹
S
图9-7 圆筒形零件的拉深
2,拉深中常见的废品及防止措施 , (1)拉裂 从拉深过程中可以看到,拉 深件中最危险的部位是直壁与底 部的过渡圆角处,当拉应力超过 材料的强度极限时,此处将被 "拉裂".防止"拉裂"的措施 是: ① 正确选择拉深系数
拉深件直径d与坯料直径D的比值称为拉深系数,用 m表示,即m=d/D.它是衡量拉深变形程度的指标.m越 小表明d越小,变形程度越大,拉深越困难.
圆孔变形程度可用变形系数K0表示
K0=d0/d
翻边时孔边不破裂所能达到的最小K0值,称为极限 翻边系数. 当零件所需 的凸缘较高,一 次翻边成形有困 难时,可采用先 拉深,后冲孔, 再翻边的工艺来 实现.
3.
旋压
旋压成形主要用于种类回转体,如灯罩,压力锅体, 气瓶,导弹壳及封头等.
第三节 冲模的分类和结构
第一节 分离工序
分离工序是使坯料的一部分与另一部分相 互分离的工序.如落料,冲孔,切断,精冲等. 落料及冲孔(统称冲裁) 一,落料及冲孔 落料:被分离的部分是成品,而周边是废料 冲孔:被分离的部分是废料,而周边是成品 1,冲裁变形过程 , 冲裁件质量,模具结构与冲裁时板料变形过 程有密切关系.当凸凹模间隙正常时,其过程可 分为三个阶段.
冲压成形技术
5816.2 冲压成形技术冲压工艺是用压力机通过模具对金属毛坯加压，使其产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。
它是机械制造中重要的加工方法之一，应用范围十分广泛。
由于冲压成形的材料主要是金属板材，且通常是在常温下加工，因此也称为冷冲压或板料成形。
利用冲压方法生产的零件种类繁多，其成形方法也多种多样，概括起来可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序是将冲压件或毛坯沿一定轮廓相互分离，主要包括冲孔、落料、切断、切边、切口等基本工序；成形工序是在不破坏的条件下使毛坯发生塑性变形，成为所需形状及尺寸的制件，包括弯曲、拉延、翻边、胀形、翻孔、翻边、缩口、扩口、卷边等基本工序。
各种冲压工序分类列入表6-10中。
6.2.1 冲压成形的力学特点与分类冲压成形时，毛坯内各处的应力应变状态都不相同，在应力状态满足屈服准则的区域内将产生塑性变形，称为塑性变形区（简称变形区）。
在不同的冲压工序中，随着外力作用方式和毛坯及模具的形状、尺寸的不同，毛坯上变形区所处的部位也不相同。
应力状态没有满足屈服准则的区域，不会产生塑性变形，称为非变形区。
根据变形情况，非变形区又可进一步分为已变形区、待变形区和不变形区。
已变形区是已经历过塑性变形的部分，而待变形区是在以后的变形过程中将要参与塑性变形的部分，不变形区是在变形的全过程都不参与变形（或只有很小的塑性变形）的部分。
在图6-34中所举的例子中，A 为变形区，B 为已变形区，C 为不变形区。
但对于缩口来说，C 的上部为待变形区，C 的下部为不变形区。
图6-34 冲压成形时毛坯各区划分举例冲压成形时，毛坯变形区的力学状态（包括应力状态和应变状态）不仅从变形力学方面决定了冲压工序的性质，而且与成形极限、成形质量以及所需的变形力或变形功等都有密切的关系。
它是制定成形工艺规程、设计成形模具和确定成形极限参数的主要依据。
研究冲压成形过程，就必须全面、清晰地了解整个变形区内的应力应变状态特征以及在应力应变场中连续变化的规律。
螺纹板成形工艺
螺纹板成形工艺螺纹板是一种常见的金属板材，其表面形成了螺纹状的花纹，具有美观、防滑等特点，在建筑、交通运输、装饰等领域得到广泛应用。
螺纹板的成形工艺是指将平板材料经过一系列加工步骤，最终形成螺纹状花纹的过程。
下面将从材料选择、加工工序、设备要求等方面详细介绍螺纹板成形工艺。
一、材料选择螺纹板成形所选用的金属材料有很多种类，常见的有不锈钢板、铝合金板、铜板等。
不同的材料具有不同的特性和用途，因此在选择时需要考虑到使用环境和要求。
例如，在室外场合使用时需要考虑耐候性和防锈性，而在装饰领域则需要考虑外观质量和色彩搭配。
二、加工工序1. 板材切割：首先将原始平板材料按照要求尺寸进行切割。
2. 立体冲压：采用冲压机将平板进行立体冲压，形成螺纹状花纹。
冲压时需要根据不同的花纹形状和尺寸选择不同的冲模，保证花纹质量和精度。
3. 矫平：将立体冲压后的板材进行矫平处理，使其表面光滑、平整。
4. 折边：根据要求将螺纹板进行折边加工，使其具有一定的强度和稳定性。
5. 表面处理：对螺纹板进行表面处理，如抛光、喷涂等，以达到美观、防锈等目的。
三、设备要求1. 冲压机：用于将平板进行立体冲压加工。
需要选择具有高精度和稳定性的设备，并根据不同的花纹形状和尺寸选择合适的冲模。
2. 矫平机：用于对立体冲压后的板材进行矫平处理。
需要选择具有高精度和调节性能好的设备。
3. 折边机：用于对螺纹板进行折边加工。
需要选择具有高精度和稳定性能好的设备。
4. 表面处理设备：根据要求选择相应的表面处理设备，如抛光机、喷涂设备等。
四、注意事项1. 冲压时需要根据不同的花纹形状和尺寸选择合适的冲模，避免出现花纹不清晰或者变形等问题。
2. 在矫平过程中需要控制好矫平力度，避免过度矫平导致变形或者损坏。
3. 折边时需要根据要求选择合适的折边角度和长度，避免出现折边过大或者过小的情况。
4. 对于不同材料的螺纹板需要采取不同的表面处理方式，以达到美观、防锈等目的。
板料冲压成形工艺
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d1
第二次拉深系数 m2 = d2 / d1 ;
第三次拉深系数 m3 = d3 / d2 ;
d2
第 n 次拉深系数 mn= dn/dn-1 ;
总拉深系数等于每次拉深系数的乘积。
二次拉深动画
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拉深件的质量问题是 拉裂 和 起皱 ； 拉深时是否会拉裂和起皱与变形程度有关，变形程度可
（3）翻边 (flanging)
将制件的孔边缘或外边缘翻转成竖立或一定角度的直边的工艺
内孔翻
边d
外缘翻 边
D
内孔翻边动画
内孔翻边最容易出现的质量问题： 孔边缘受拉伸破裂
翻边视频
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（4） 起伏
使局部材料厚度变薄而成 形的方法
起伏视频
（5） 胀形
应用举例：夏利车前盖
通过模具使空心件或管状坯料向外扩张， 胀出所需的凸起曲面
冲压件与铸件的比较 机械化、自动化示例
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本节内容
一、冲压成形基本工序 二、冲压模具及其结构 三、冲压件结构设计
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一、冲压成形基本工序 1.分离工序 (cutting process)
使坯料的一部分与另一部分沿一定的轮廓线相互 分离的工序
分离工序
拉深动画
冲裁动画
拉深凸凹模间隙与冲裁模比有什么不同？
拉深的凸模和凹模间隙比落料时的凸凹模间隙大，一般 大于板料的厚度。落料的凸凹模间隙小于板的厚度，且 凸凹模间隙要求合适，这样上下裂纹重合一致，冲裁力、 卸料力和推件力适中，模具才具有足够的寿命，落料的 尺寸几乎与模具一致，且塌角、毛刺和斜度均很小。过 大或过小的间隙都会影响模具的使用寿命和零件质量。
零件加工中的冲压加工技术
零件加工中的冲压加工技术随着现代工业的快速发展，零件加工技术也得到了很大的提升。
其中，冲压加工技术在零件加工中有着广泛的应用。
冲压加工技术是指通过利用机械力对金属材料进行成形加工的一种技术。
在冲压加工中，通过冲压机将金属材料放置于模具中，在外力的作用下，材料进行形状成形和尺寸加工。
一、冲压加工的工艺过程在冲压加工中，首先要进行的就是金属材料的选取。
通常情况下，选取的材料包括冷轧钢板、热轧钢板、铝合金板、铜板、不锈钢板等。
然后，将选取好的金属材料放入冲压机内，利用外力对材料进行成形和加工。
具体的工艺流程如下：1.模具制造。
首先需要根据所需产品的形状和尺寸，制造出相应的模具。
模具的制造一般分为铸造和机械加工两种方式。
2.材料放置。
将选取好的金属材料放入冲压机的摆动模荡内，大大提高了生产效率。
3.成形加工。
在外力的作用下，金属材料开始进行形状成形和尺寸加工。
具体来说就是通过模具的压力和剪切作用将金属材料进行变形。
4.测量和修整。
采用矩形、圆形尺寸的先进测量设备，精确测量和修整成形后的零件尺寸。
二、冲压加工的优点与传统的加工方法相比，冲压加工技术具有以下几个优点：1.高效性。
由于冲压加工具有较高的重复性和生产效率，相比传统的加工方法已经在很大程度上提高了零件生产的效率。
2.精度高。
由于采用模具压制，冲压加工所加工出来的零件形状尺寸独特、精度高、符合规定标准，批次稳定好。
3.技术成熟。
冲压加工技术成熟稳定并且高度自动化。
零件制造中的成本也较低。
4.生产适应性好。
冲压加工机械能够加工各种不同材质的零件，在高密集和高仿形工件生产方面有着广泛的应用。
三、冲压加工的应用领域冲压加工技术的应用领域非常广泛，只要是金属材料的成形加工环节都可以采用冲压加工技术来实现。
其应用领域可以划分为以下三个方面：1.制造业。
冲压加工技术在汽车制造、电子制造、箱包制造、五金制造、日用品制造等行业应用广泛。
2.建筑业。
在门窗制造、景观装饰等领域中，冲压加工技术也得到了广泛的应用。
冲压件生产及工艺技术
冲压件生产及工艺技术冲压件生产及工艺技术是一种通过模具将金属板料冲压成形的加工方法，它广泛应用于汽车、家电、电子设备等工业领域。
本文将介绍冲压件生产的工艺流程和技术要点。
冲压件生产的工艺流程通常包括以下几个步骤：设计模具、准备原材料、裁剪板料、冲压成形、清洗和表面处理、质量检验、包装和出货等。
其中，设计模具是冲压件生产的关键环节，直接影响产品的成形质量和尺寸精度。
根据产品的要求，设计师要考虑模具的结构、材料、热处理和表面处理等因素，确保模具具有足够的刚性和寿命。
原材料通常采用冷轧板、热轧板、电镀板等金属板料，根据产品要求进行裁剪。
冲压成形是将板料放入模具中，在冲床的作用下施加压力，使板料发生塑性变形，最终成形为要求的形状。
冲压过程中需要控制好冲程、冲击力、冲击速度等参数，避免板料开裂或产生模具磨损等问题。
清洗和表面处理是为了去除冲压件表面的油污和氧化物，提高产品的表面质量和耐腐蚀性。
质量检验是冲压件生产的重要环节，包括外观检查、尺寸测量和功能测试等。
合格的冲压件需要符合产品图纸的要求，其尺寸精度和形状误差要在允许范围之内。
在冲压件生产过程中，还需要注意以下几个技术要点：一是模具的设计和制造要精确可靠，以保证产品的成形质量；二是控制好冲压参数，特别是冲压力度和速度，避免过载或太快导致板料变形不均匀或开裂；三是合理选择冲压油，以保证冲压过程的润滑和冷却效果；四是加强设备维护和保养，定期检查冲压机和模具的磨损情况，及时更换和修复。
冲压件生产及工艺技术是一种高效、精确的金属加工方法，具有生产速度快、成形精度高、适用范围广等优势。
在实际应用中，需要根据不同产品的要求，选择合适的材料、设计合理的模具和合理控制冲压参数，以确保冲压件生产的质量和效率。
近年来，随着科技的不断发展，冲压件生产和工艺技术也在不断创新和改进，为实现高效、智能化的冲压件生产提供了新的思路和方法。
冲压成形工艺
冲压成型资料1 冲压成型工艺定义：冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。
冲压工艺的应用范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。
由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冷冲压。
2冲压工艺的特点：2.1 用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件，如薄壳零件等。
冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
2.2 材料利用率高，工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
2.3 操作简单、劳动强度低、易于实现机械化和自动化、生产率高。
2.4 冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高，3 冲压材料的基本要求：冲压所用的材料，不仅要满足产品设计的技术要求，还应当满足冲压工艺的要求和冲压后的加工要求 (如切削加工、电镀、焊接等)。
冲压工艺对材料的基本要求主要有：3.1 对冲压成形性能的要求：对于成形工序，为了有利于冲压变形和制件质量的提高，材料应具有：良好的塑性(均匀伸长率δb高)、屈强比(σs/σb)小、板厚方向性系数大、板平面方向性系数小、材料的屈服强度与弹性模量的比值 (σs /E)小。
对于分离工序，并不需要材料有很好的塑性，但应具有一定的塑性。
塑性越好的材料，越不易分离。
3.2 对材料厚度公差的要求：材料的厚度公差应符合国家规定标准。
因为一定的模具间隙适用于一定厚度的材料，材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致模具和冲床的损坏。
3.3 对表面质量的要求材料的表面应光洁平整，无分层和机械性质的损伤，无锈斑、氧化皮及其它附着物。
表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，工件表面质量也好。
4 冲压常用材料：冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。
板料的尺寸较大，一般用于大型零件的冲压。
对于中小型零件，多数是将板料剪裁成条料后使用。
管件冲压成型工艺
管件冲压成型工艺
1.材料准备：首先需要准备好所需的金属板材，一般常用的材料有不锈钢、碳钢等。
根据设计要求选用合适的板材材料，并进行切割和修整，使其符合所需尺寸和形状的要求。
2.模具设计与制造：根据管件的形状和尺寸要求，设计合适的模具。
模具包括上模、下模和模具底座等。
模具应考虑到金属板材的材料、厚度和冲压力度等因素，保证冲压过程中的精度和质量。
3.板料铺放：将经过修整的金属板材放置在下模上，并按照设计图纸的要求进行定位和固定。
板料的位置和角度的调整是保证冲压过程中形成正确形状的关键。
4.冲裁：冲裁是指使用冲压机将金属板材按照模具的形状进行切割或剪裁的操作。
在冲裁过程中，冲头通过向下运动施加压力，使板材受到局部应力集中，导致形成所需的形状。
5.弯曲和形成：在冲裁过程中，冲头通过顶部的凹模将板材弯曲或形成成所需的形状。
弯曲和形成的步骤需要根据设计需求调整冲头的位置和冲压力度，以保证形状的准确和一致。
6.镶件和连接：在冲压结束后，如果需要，可以进行镶件和连接的操作。
镶件是指将辅助零件或配件与冲压件进行组合或粘接，增加管件的功能性和使用价值。
7.表面处理：最后，管件可以进行表面处理，如打磨、喷涂、电镀等，以提高其防腐、美观和耐用性。
不同的表面处理方式
可以根据管件的用途和要求进行选择。
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板料冲压件螺纹底孔冲压成形技术摘要：在板料冲压件上，按其料厚不同分别采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，成形螺纹底孔。
本文论述了上述螺纹冲压成形工艺、冲模结构及其设计与制造技术。
主题词：冲件螺纹底孔冲小孔变薄翻边冷冲挤成形技术螺纹联接结构，尤其紧螺纹联接结构，是各种机电与家电产品中零部件最主要的联接结构型式。
薄板冲压件进行紧螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。
在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹紧联接结构。
为提高效率并满足大量生产的需求，采用精冲小孔、变薄翻边、冷冲挤等工艺方法，冲压成形这些小螺纹底孔，不仅能以冲压制孔取代钻孔而大幅度提高生产效率，同时能获得尺寸精确、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。
所以，用冲压成形技术加工小螺纹底孔，具有优质高产的效果，也是一种成熟而值得推广的工艺技术。
1 螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当t L≤1时，取：d Z=d-t L当t L>1时，取：d Z=d-～t L (2)式中 t L-螺距，mmd z-螺纹底孔直径，mmd-螺纹直径，mm表1 螺纹底孔直径的合理值(mm)螺纹直径d 螺距t L底孔直径d zM1 M2M3M4M5M6M8M10M121 5M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M302 23 32 冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲小孔与精冲孔当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲压制孔工艺解决。
通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz≤t或稍大于t，见表2。
螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。
表2 厚板冲制小螺纹底孔参数(中碳钢冲件)冲件料厚t(mm)螺丝直径d螺距t L(mm)底孔直径d z(mm)要求螺纹联接最小长度Lmm(mm)3M2 M3 M44M3 M4 M55M4M5M6156M5M6M8M101 58M8M10M12M14210M10M12M14M162212M10M12M14M16M18M2022从表2可以看出，一些t≥3～12mm的中厚板冲件，其料厚可以满足螺纹直径适中的一些紧螺纹联接要求的螺纹联接长度。
故可用冲孔或精密冲孔、冲小孔诸工艺方法冲制螺纹底孔。
螺纹底孔不仅尺寸要求较晋严，孔壁也要垂直平整。
否则，攻制螺纹时因丝锥较细而长，冲制孔壁因冷作硬化较硬，很易磨损与折断。
故一般用标准间隙或大间隙冲孔，均不能满足攻丝要求，除非另加扩孔或铰孔工序。
而这样做显然不经济。
这里推荐用精冲孔或小间隙厚料冲小孔工艺对表2所列小螺纹底孔的冲制加工。
这些冲压制孔工艺都已在生产中推广应用，比较成熟。
即便使用普通国产标准压力机进行精冲孔或厚料冲小孔工艺，国内使用也很普遍，尤其在仪表、开关电路行业、应用较多。
(2)变薄翻边对薄料冲件采用变薄翻边冲制小螺纹底孔是目前国内使用广泛的工艺方法。
通过对薄料的变薄翻边，增加螺纹底孔的轴向长度，使螺纹联接长度加大，使螺纹联接结构更坚固、可靠。
同时，还能有效减小产品重量。
利用变薄翻边冲制螺纹底孔多用于料厚t≥3mm的薄板冲件。
其翻边几何尺寸参数列入表3，供参考。
表3变薄翻边冲压成形螺纹底孔推荐参数冲件料厚t(mm)螺纹直径d翻边预冲底孔直径d0翻边预螺纹孔直径d z翻边凸缘外径Dz翻边凸缘高度H01M2M3M4φ1φφφφφφφφφφφM3M4M5M6φφφφφφφφ5φφφφ2M4M5M6M8φ2φφφ3φφφ5φφφφφ3M5M6M8M10φφφ3φφφ5φφφφ7φφ3M6M8M10M12φφφφφ5φφφφφφ11φ(3)冷挤压对料厚t≤2mm的薄板冲件，采用冷挤压的方法在板料上冲挤出类似翻边的螺纹底孔。
此工艺无须预冲孔，用闭式冷挤模冲挤。
凸模压入板料后，材料在凹模中围绕在凸模周围重新分配成环状凸缘，从而获得孔径精确、高度足够的螺纹底孔。
孔的末端带有薄薄的连皮，在改制螺纹时由丝锥冲去。
这种工艺早在60年中期已在国外应用。
其优点是冷挤孔凸缘壁厚比翻边的厚而均匀，加上冷挤中比翻边更剧烈的冷作硬化，使其螺纹联接具有更高的负载能力。
但该工艺至今尚未在国内推广应用。
3 冲制小螺纹底孔的工艺技术在t>3～12mm的中厚板上冲制d≤t的小孔作为螺纹底孔dz，不仅生产效率高，而且质量好，互换性强。
同时，冷作硬化效应还能提高螺纹强度。
为此，在料厚能保证螺纹联接长度时，为确保制螺纹底孔的孔形及孔壁垂直度与光洁表面，即使dz>t仍采用冲小孔或精冲孔的工艺技术加工，可省去普通冲孔后增加扩孔与铰孔工序，获取良好的经济效益。
厚料冲小孔及精冲孔与普通冲大孔在工艺技术上的主要区别在于：(1)普通冲大孔的冲孔间隙Z值，以中碳钢为例，Z=(5%～10%)t(单边，下同)。
故冲出孔径上小下大带有明显的锥度，仅上部约料厚三分之一为光亮带，孔口下部约料厚三分之二孔壁为粗糙的撕裂断面。
而冲小孔与精冲孔的冲孔间隙Z=%～ 1%)t,仅为普通冲大孔的十分之一左右，故冲出孔尺寸精确，孔壁垂直，孔壁表面粗糙度可达～。
(2)在中厚板上冲大孔，通常都采用硬性卸料板，板料在自由状态下冲孔；冲小孔与精冲孔均采用强力压料板，冲孔时在板料冲孔直径周围(5～8)d范围内施加～σs的压料力(σs为冲件材料的屈服极限)，约为普通弹压卸料板压料力的3～5倍，见图～m各图。
(3)与众所周知的普通冲大孔的分离变形过程不同，厚料冲小孔与精冲孔均使材料处在三向压应力状态下，以微间隙进行塑性纯剪切或接近塑性纯剪切的分离变形过程。
冲孔废料由同凸模强制冲挤进入凹模孔中。
当要求较高的冲孔尺寸精度和孔壁表面质量时，必须适当的减小冲孔间隙，增加压料力，以便产生更好的冲挤过程，见图1。
(4)精冲及冲小孔的孔壁与凸模中心线平行，没有普通冲大孔那样的锥度，而且孔的尺寸较稳定。
通常冲出孔直径比凸模稍大，孔壁为100%光亮带，其表面粗糙度Ra值为～μm。
(5)由于清冲孔，冲小孔的分离变形过程与普通冲大孔截然不同，见图1。
如使用普通标准机械压力机实施精冲孔，冲小孔时，除计算最大冲孔力外，还应计算其冲裁功，以便准确地选定设备吨位。
而在计算最大冲孔力时，采用众所周知的传统计算公式则不符合冲小孔、精冲孔的实际情况，推荐使用Timmerbeil公式：Pmax=Loto(1-t'/t)σb (N) (1)式中 Pmax--最大冲孔力，(N)L--冲裁线长度即冲孔周长，(mm)t--冲孔件料厚，(mm)t'--冲孔初始阶段，凸模挤入材料深度，(mm)σb--冲孔件材料抗拉强度，(MPa)(1-t'/t)--取决于冲件材料屈强比，即σs/σb比值。
就05～20钢而言，(1-t'/t)之值约在～之间。
只按最大冲孔力(冲裁力)选定压力机吨位是很不够的。
因为，压力机的输出压力取决于它的曲轴抗弯强度和齿轮齿廓的抗剪强度；而压力机输出的冲压(有效)功则取决于它的飞轮储备能量大小及其电机输出功率大小和充许的超载能力。
功率超载会使其飞轮转速急剧下降，电机滑差，线圈过热而烧毁。
压力机的公称压力是曲柄旋转至下死点前30°、滑块下行至下死点前%的行和处所产生的整个行程的最大压力。
大于%行程各点的压力都小于公称压力，行程中间点压力最小，仅为其公称压力的一半。
压力机输出的冲压功随飞轮转速下降而减少。
电机驱动飞轮旋转储备能量。
飞轮转速达到额定转速才能达到设计规定输出的冲压(有效)功。
与上述公称压力一样，电机功率、飞轮转速及有效功等参数，压力机使用说明书中都有详细论述。
计算时只要按下式求得的冲裁功小于所选压力机额定输出有效功，就可满足要求。
A=kpt/1000 (J) (2)式中A--平刃中冲裁变形功，JP--冲裁力，Nt--冲件料厚，mmk--材料种类系数，见表4。
表4系数K数值冲件材料料厚(mm)<11～22～4>4软钢中硬钢硬钢铝铜(退火的)～～～～～～～～～～～～～～～～由于中厚板冲小孔、冲深孔与普通冲孔的变形过程、板料受力情况以及对冲压力和功的需要是截然不同的，应予分别对待。
在普通冲裁过程中，对中厚低碳钢板冲孔，如果冲孔间隙适当，凸模只需进入料厚的三分之一左右，冲孔就完成了，但由于此时间隙值达料厚的4%～13%t(单边)，料厚的三分之二以上是拉断、撕裂而不是剪切，故在冲击孔的上边，即贴近凸模的一面，孔的尺寸接近凸模；而下部孔的底面即贴在凹模表面的孔径则按近凹模尺寸。
故孔的上下两端直径相差两边的冲孔间隙。
即便按4%t小间隙(单边)计算，如t=5mm,冲孔直径d=4mm,孔上、下部直径差。
国内目前在中厚板上冲小孔的工艺方法除强力齿圈压板精冲孔外，还有在普通机械压力机上进行光洁冲裁，包括小间隙圆刃口凹模、小间隙截锥形和圆锥形以及分段台阶式凸模精冲孔、小间隙强力压料板压料冲深孔等多种方法。
图1示出在t=7mm低碳钢板上冲制φ小孔的过程。
当强力压料板通过凸模导向护套在板料上5～8d冲孔范围内施加的压料力和凸模端面加压后使材料应力达到比例极限σn时，使材料进入弹性变形阶段1。
此时，凸模挤入材料，材料受压而聚集在凸模周围，形成轻微的环关凸起；凸模及压料板加大压力，应力达到材料的屈服极限σ。
使冲孔材料进入2塑性流动阶段，凸模挤入材料2mm,材料产生定向塑性流动，开始进入凹模；凸模继续下行，进入材料达33mm时，材料停止向孔周流动并大量挤入凹模。
此时刃口部分材料应力达到其抗剪强度极限στ并发生显微裂纹，即图示3剪切变形阶段；凸模再下行进入材料深时，上述显微裂纹扩展并沿凹模刃口出现剪切裂纹，开始剪裂，见图1～4剪裂阶段；凸模再继续下行至凹模刃口上表面～时，完全剪断。
凸模把冲孔废料推入凹模洞口，完成最后的5推卸阶段。
中厚板冲小孔，包括冲孔直径d=t或稍大于t的凸模，一般都采用图2所示加固结构。
但若冲制螺纹底孔，都采用图2-a～g强力压料及可伸缩(见图.)导套或卸料板导向结构型式。
图2 冲小孔凸模的常用加固结构型式a～g 系强力压料冲孔凸模加固结构；可伸缩凸模护套；c～e-局部强力压料；f～g-导向压料结构；h～m 系固定卸料冲孔凸模加固结构；用于细长凸模的加固结构；普通冲孔凸模的加固结构。
4 变薄翻边成形小螺纹底孔的工艺技术据长期现场工作实践经验，就A3、08～20钢、H62～H68黄铜及软态紫铜等材料的薄板冲压件变薄翻边成形小螺纹底孔而言，控制和合理确定其变薄翻边系数Ko、翻边孔壁的变薄系数Eo等，是保证变薄翻边成形合格螺纹底孔的关键。