浅谈精益生产

浅谈精益生产

44130520 物流工程姚博伦

第二次世界大战以后，国际市场进入了需求多样化的新阶段，这就要求工业生产向多品种、小批量的方向发展。在20 世纪80 年代日本的汽车制造业战胜美国之后，丰田生产方式随后被管理专家深入研究并称之为精益生产，精益生产被誉为“改变世界的机器”，开始风靡全球。本文将从精益生产管理的理念和如何推动生产实施要点进行阐述和分析。

一、精益生产的内涵

精益生产（LP， Lean Production），即通过持续改进措施，识别和消除所有产品和服务中的浪费/非增值型作业的系统方法。词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。其来源于美国麻省理工学院国际汽车项目组织耗时五年对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，故又名“丰田生产式”。丰田汽车公司于1937年成立，年产量仅4000辆汽车，到了1982年，人均产量却达到了55辆，人均利润达14000美元，是美国通用公司的10 倍，到2006 年的赢余高达140 亿美元，比美国三大汽车公司赢利总和还高。丰田汽车公司的成功在很大程度上得益于实施精益生产管理。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。其基本思想是：旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品。因此，精益生产方式也称为准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。

二、精益生产的管理原则

1.消除浪费

企业中普遍存在的浪费为：过量生产；等待时间；运输；库存；过程（工序）；动作；产品缺陷以及忽视员工创造力等。

2.关注流程，提高总体效益

管理大师戴明说：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程。”什么样的流程就产生什么样的绩效，改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在

所不惜。

3.建立无间断流程以快速应变

建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩，缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

4.降低库存。

降低库存是精益生产中的一个手段，低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不是先去改造流程、提高品质，而是一味要求降低库存，结果成本不但没降低反而急剧上升。

5.全过程的高质量

质量是制造出来的，而不是检验出来的，检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质贯穿于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统。精益生产要求做到低库存、无间断流程，如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则精益生产只能是一句空话。

6.基于顾客需求的拉动生产

按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统则更容易达成企业外部的物资拉动。

7.标准化与工作创新

标准化的作用是不言而喻的，但标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的人来做都可以做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是一成不变的，标准需要不断地创新和改进。

8．尊重员工

尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。在丰田公司，员工实行自主管理，在组织的职责范围自行其是，不必担心因工作上的失误而受到惩罚，出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。所以说，精益的企业雇佣的是“一整

个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

三、精益生产的优势

与大量生产方式相比，精益生产方式的优越性，主要表现在以下几个方面：（1）所需人力资源，无论是在产品开发、生产系统或其他部门，能减至1/2；

（2）新产品开发周期，最低可减至l/2或2/3；

（3）生产过程的在制品库存，最低可减至1/10；成品库存，最低可减至1/4；（4）工厂占用空间，最低可减至1/2；

（5）废品率可降低 50% ；

（6）生产效率可提高 60%；

（7）安全指数可提升 50%。

四、精益生产的目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在以下几个方面：

（1）“零”转产工时浪费(多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。（2）“零”库存(消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

（3）“零”浪费(全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

（4）“零”不良(高品质)

不良不是在检查位检出，而是在产生的源头消除它，追求零不良。

（5）“零”故障(提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

（6）“零”停滞(快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间，要消除中间停滞，实现“零”停滞。

（7）“零”灾害(安全第一) 。

五、精益生产管理的推动实施

对企业来说，精心生产管理是一种管理理念和生产手段，通过系统化的规则运用程序化、标准化、数据化和信息化的手段，使组织管理各单元精确、高效、协同和持续运行。确定精益化管理重点和思路后，就要考虑如何推动实施问题。

应着重从以下几方面入手实施精益管理。

（1）管理上精雕细刻：最高管理者，对一个企业的发展起着关键的决策作用，也是推行精益生产管理的核心命脉，只有管理者高度重视精益化管理，

坚持“消除浪费，提高效率” 的理念，深入剖析当前管理存在的问题及薄弱节点，并坚持精益思维，有效破解存在的问题，为精益管理提高组织上的保障；而基层员工是精益管理工作运转的具体执行者，对计划是否能顺利实施起着关键性作用。员工必须以身作则，提高自身职业道德素质和自我监督意识，加强操作，优化生产现场，对加强生产的有效运行、治理影响生产现

场整体形象的问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，形成良好的风气。

（2）成本上精打细算：企业的生产成本，包括生产消耗和管理消耗两个方面，具体分为设备、原材料、动力、能耗、工时利用、管理和业务耗损、税务等多个方面的支出。在我国很多企业，成本上的浪费举不胜数，如过量生产、材料及工具浪费、等待、库存积压、返工返修、重复支出……都大大缩减了企业的利润，有的甚至让企业负债累累。企业成本的节约，不但要精打细算，在材料购买时“货比三家”，力争购买物美价廉的货品；还要实施持续改进措施，例如，稳定生产能力，均衡生产计划，加强人员培训，了解市场动向等等；另外，效率的提高也是对生产时间和成本的节约。

（3）工艺上精益求精：随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转换，使生产企业面临严峻的考验，处处以顾客为焦点成了企业服务的宗旨。企业应加强高端技术人才素质培养，不断钻研，在工艺上不断完善，不断开拓进取，以应变随时可能发生的技术风险。对于新思想、新技术的创新，企业应当鼓励，以优化生产工艺方案，确保企业市场竞争力。

（4）生产上精心完成布置：在企业推进精益生产管理进程中，会在完成生产任务、提升管理绩效的同时，不断出现新的问题。这就需要管理者阶段性召开精益生产专题研讨会，在实践中深入分析管理体系中各个生产工序存在的问题及薄弱节点，制定整改方案，确定阶段性目标，有序整改、完善，形成PDCA （策划、实施、检查、处置）循环，持续提高精益生产水平。另外，对生产现场实施5S （整理、整顿、清扫、清洁、素养）标准，实现现场整洁、规范、有序，促进现场规范化、目视化和节约化，促进员工素养提

升，为企业持续改进打好基础。

（5）操作上精耕细作：在员工操作方面，通过岗位优化、人员竞争上岗等方式，不定期对员工进行教育培训活动，以加强其自身能力。操作人员不但要熟