TS程序文件不合格品控制程序
不合格品管制程序书2
1.目的：为了确保生产过程中的不合格品能得到有效管制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2.适用范围：适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的管制。
3.名词定义3.1特采品：3.1.1降低批别的品质水准。
3.1.2放宽检验标准一一在不影响产品品质性能原则下，放宽容许误差及外观判定标准。
3.1.3上述二种做法必须由品管课及相关单位慎重研讨，呈课长级以上主管决定。
3.2报废品：不可修复的不良品（不合格品）3.3制程返工：产品在生产过途中发生品质异常需返工与筛选。
3.4返修品：未能符合产品规格、外观判定标准，经品管单位判定可以整修之产品。
3.5退修品：客户退回的产品进行重新挑选。
4.引用文件：4.1产品监测和测管制程序书4.2纠正与预防措施管制程序4.3统计技术应用程序5.职责5.1品管课负责不合格品的识别、判定、标识、知会并对处理结果进行追踪确认；5.2相关部门负责对不合格品的处理并对不合格品采取相应的纠正措施；6.程序内容6.1参照《不合格品管制作业流程图》（见表一）。
6.2不合格品发生时机及管制要项：6.2.1进料检验：6.2.1.1进料检验出来的不合格品，进料检验员需在物料上贴上“不合格”标签，仓储将其放置于不合格品区隔离，进料检将《进料检验记录表》（表单编号：ZL8.2.4-01）.《联络单》发到采购部门。
6.2.1.2采购部接到品管课的《联络单》后做出是否退货决定，并通知供方采取相应的纠正措施；6.2.1.3进料的不良，需要就地返工或挑选的，返工或挑选后的产品品检必须加严抽验，按照S-4的检验水准进行检验。
6.2.1.4进料特采品需由品管人员报备客户，客户确认后方可投入使用。
6.2.2制程检验：6.2.2.1依制程管制程序书之QC工程表执行。
6.2.2.2品管在巡检过程中发现压铸机台生产的不可修复的不良品超过5%,则开立《品质异常单》（表单编号：ZL8.2.4-03）,将异常现象说明，由品管课课长核准后，通知原生产单位调机改善；超过10%以上，巡机品管立即上报班长与主管，由主管知会相关部门停机或现场开会处置。
TS—纠正和预防措施控制程序
适用范围
本程序旨在明确纠正和 预防措施的概念、目标 和实施流程，为组织提 供指导和支持，确保其 管理体系的有效性和持 续改进。
纠正措施是指对不合格 、偏离或潜在问题进行 识别、评估、采取措施 并验证其有效性，以防 止问题再次发生的系统 化过程。
预防措施是指通过调查 、分析潜在或已出现的 问题，针对问题产生的 原因采取有效措施，以 消除问题产生的根源， 防止问题再次发生的系 统化过程。
评估预防措施的经济性
在实施预防措施时，应考虑其成本效益，以确保所采取的措施是经济合理的。同时也要考虑预防措施对整个系统的经济影 响。
05
案例分析
纠正措施案例
案例一
某电子产品制造公司，在生产过程中发现某批次电池存在充电过快的问题，经过调查分析，发现是生产线上的 一个部件存在质量问题。公司立即更换了部件，并对生产流程进行了重新审核和优化，以防止类似问题再次发 生。
评估纠正措施的经济性
03
在实施纠正措施时，应考虑其成本效益，以确保所采取的措施
是经济合理的。
预防措施效果评估
评估预防措施的有效性
预防措施是为了防止问题发生而采取的措施，因此需要评估其是否能够有效地预防问题的发生。
评估预防措施的可靠性
预防措施应该是可靠的，以确保在实施后能够持续有效地发挥作用，并避免问题再次发生。
预防措施程序
识别潜在问题
通过风险评估、经验总结等方法，识别出 可能出现的潜在问题或不符合项。
验证效果
对实施后的效果进行验证，确认预防措施 是否有效。同时，对预防措施进行定期评 估和更新，以适应新的风险变化。
分析原因
对潜在问题的原因进行分析，找出可能的 风险点。
实施预防措施
将制定的预防措施落实到实际工作中，并 对实施过程进行监控和调整。
TS程序文件纠正和预防措施控制程序
TS程序文件纠正和预防措施控制程序TS程序文件纠正和预防措施控制程序是指为了确保TS程序文件的准确性和一致性，制定的一系列规定和流程。
它的主要目的是为了确保公司的TS程序文件符合规定的要求，减少可能出现的错误和瑕疵，并能够及时进行纠正和预防。
下面将以我所在公司的TS程序文件纠正和预防措施控制程序为例进行详细介绍。
第一步：确定TS程序文件纠正和预防措施的需求确定TS程序文件纠正和预防措施的需求，主要包括以下几个方面：确认TS程序文件的重要性、确定纠正和预防措施的范围和目标、明确相关人员的责任和权限等。
第二步：制定纠正和预防措施的流程在制定纠正和预防措施的流程时，需要将纠正和预防纳入到公司的质量管理体系中，确保流程的透明度、一致性和有效性。
1.识别问题：通过收集、记录和分析TS程序文件的相关问题和瑕疵，识别出需要纠正和预防的问题。
2.分析原因：对已识别的问题进行归因分析，找出问题的根本原因，以避免类似问题的再次发生。
3.制定纠正和预防方案：根据问题的原因和重要性，制定相应的纠正和预防方案，并明确责任人和时间节点。
4.实施纠正和预防措施：按照制定的方案进行实施，并监督执行情况，确保纠正和预防措施的有效性。
5.持续改进：通过定期的检查和评估，对纠正和预防措施进行跟踪和改进，确保其长期有效性。
第三步：明确TS程序文件纠正和预防的责任和权限明确相关人员的责任和权限，这包括TS程序文件的编制、修改、审核和批准的责任和权限，确保纠正和预防措施得到有效的执行，并能够及时纠正和预防问题。
第四步：制定纠正和预防的方法和工具制定适用于纠正和预防的方法和工具，如检查和审查、验证和验证、标准和规范等，以确保纠正和预防措施的有效性。
同时，培训相关人员使用这些方法和工具，并提供必要的支持和指导。
第五步：建立纠正和预防控制的记录和文档建立记录和文档，包括问题和瑕疵的记录、纠正和预防措施的执行记录等，以便追踪和检查纠正和预防的结果和效果，并为审计和评估提供必要的依据。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
TS三种内部审核
SuLiBin
ห้องสมุดไป่ตู้
TS16949三种内部审核 三种内部审核
●TS 16949内部质量管理体系审核 内部质量管理体系审核 1】目的：是评价组织质量管理体系的建立、实施是否符合规定要求，是 】 否按质量管理体系文件有效实施，及时发现不符合项，予以纠正，从而 使组织的质量管理体系得以有效实施和保持及改进。 2】依据：ISO/TS 16949：2002标准；与组织的产品及过程相适用的法 律法规及顾客签订的合同；组织最新有效的质量管理体系文件及其他管 理性文件。 3】内部质量管理体系审核范围：覆盖本标准的所有条款、组织内与质量 管理有关的所有职能部门、生产场所和所有生产班次，包括领导层。 4】内部质量管理体系审核的时机：12个月内至少做一次； 5】内部质量管理体系审核的重点：汽车行业增加的特别要求、各职能部 门的主管条款、体系运行中问题较多的条款和质量管理薄弱的部门和场 所。
SuLiBin
TS16949三种内部审核 三种内部审核
●TS 16949内部产品审核的重点 内部产品审核的重点 产品审核的重点是成品，但也可以包括外购、外协件和自制零部件； 质量上存在的薄弱环节及一旦发生不合格将造成严重后果的成品和零部 件也应成为产品审核的重点。 ●TS 16949内部产品审核的实施 内部产品审核的实施 产品审核员应由具备有资格并经授权的非最终检验员进行，以示审 核的公正性。审核开始，产品审核员在事先未通知情况下抽取样本。 产品审核如发现不合格，应认真分析原因，制定纠正措施加以实施， 防止不合格的再次发生；如发现一个不合格批中有3个以上不合格成品， 复查无误后，应视为质检部门的责任事故。审核组应判定该批成品为不 合格批，暂停责任检验员的检验资格，安排其他最终检验员100%复检该 批产品，视情节轻重及对组织造成的影响大小对责任检验员及质检部进 行处罚，直至免去责任人的最终检验员资格。 产品审核组应对责任部门采取纠正措施的有效性跟踪验证，并将验 证的结果予以记录。
TS程序文件配流程图纠正和预防措施控制程序
1.0 目的为了消除已有的或者潜在的不合格原因，采取纠正与预防措施，防止不合 格品与不符合项的发生或者重复发生。
2.0 范围适用于消除其在质量体系、过程、产品与服务方面现存的与潜在的不合格或 者缺陷的原因。
3.0 职责3.1本企业的所有人员，特别那些从事过程活动监控与过程输出验证的人员（包 含现场负责人与检验员、试验员与审核员），有权在过程的任何阶段报告不合格 以采取及时的纠正措施。
3. 2综合科负责组织有关部门分析实际与潜在不合格的根本原因并制定纠正预 防措施。
3.3综合科负责纠正预防措施实施有效性的验证。
4.0 定义4.1 预防措施：为消除潜在的不合格或者其它潜在的不希望的情况的原因所采 取的措施。
4.2 纠正措施：为消除现存的不合格或者其它不希望的情况的原因所采取的措 施。
4.3 防错：使用过程或者设计特征来防止制造不合格产品。
5.0 输入顾客埋怨、退货 审核结果、数据分析检验结果、质量数据统计、分析 不合格的产品与服务顾客质量审核 综合科/车间 供方发现部门综合科综合科责任部门责任部门/人 责任部门/人责任部门主管 责任部门/人综合科责任部门6.0 流程责任部门 有关质量记录有关部门 一不合格报告一整改报告及质量信息T 纠正、预防措施报告→8D 报告一整改报告T 纠正、预防措施报告→8D 报告一整改报告T 纠正、预防措施报告→8D 报告一整改报告一纠正、预防措施报告→8D 报告一整改报告 T 文件更换通知1.1说明1.2不合格的提出：各有关部门、小组与岗位人员通过如下信息来源识别现存的与潜在的质量问题：顾客需求与期望；市场分析；服务报告；顾客埋怨、退货；潜在不合格可能性分析；检验与试验；内部审核；作业运作与其它有关的记录；满意程度测量；不合格报告；数据分析；管理评审。
1.3发现部门识别的质量问题应被迅速以书面或者口头方式通知受影响的部门与综合科。
7.3潜在不合格项的提出：综合科与各责任部门应统计与分析以往的不合格报告与顾客埋怨报告、并通过SPC 分析报告、质量成本报告与各项统计资料，发现与找出潜在的不合格项。
TS-2030 01 不合格品处理程序
1.0PURP OSE目的This procedure is to control our nonconforming product to prevent its unintended use or delivery.对公司的不合格品进行控制，防止不合格品被非预期使用和交付。
2.0 SCOPE范围This procedure is applicable to these nonconforming products control including nonconforming raw materials, nonconforming outsource products, nonconforming products produced on line and RMA.适用于公司的原材料、外协产品、生产中的产品以及客户退回的不合格产品的控制。
3.0DEFINITION 定义3.1 Nonconforming product: not meet the expected or regulated requirements.不合格品：未满足与预期或规定用途有关的要求的产品。
3.2 Rework: the action taken to make the nonconforming products meet the requirements.返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施。
3.3 Repair: the action taken to make the nonconformign products meet the expected requirements.返修：为使不合格满足预期用途而对其所采取的措施。
3.4 Scrap: the action taken to avoid the unexpeccted use of the nonconforming products.报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。
2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。
3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。
参与不合格品的评审和执行情况的监督。
3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。
3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。
3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。
3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。
3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。
4工作程序4.1对不合格品的处置方法。
4.1.1进行返工，以达到规定要求。
4.1.2让步接收或拒收。
4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。
4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。
a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。
b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。
4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。
4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。
4.4不合格成品的控制。
4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。
不合格品控制程序
5.2.1由工程部检验人员对不合格品或可疑的产品进行质量检验，在
《检验报告》上确定质量性质，判断合格与否。
5.2.2经检验确认的不合格产品，随附《检验报告》和原始记录，交
MRB做最终处理。
5.3 MRB处理
5.3.1 MRB的处理决定有:A退货(给供应商)、B返修、C报废、D降
标题:不合格品控制程序页码
1.0目的：
此文件规定对不合格品的控制、评审和处置。
2.0范围：
此文件适用于不合格品控制。
3.0职责：
3.1各部门
负责统筹实施各部门的不合格品控制措施,不合格品的标示及分隔。
3.2仓库
负责核查不合格品的区分，存放与统计数量。
3.3工程部
负责不合格品的检查确认及维修。
4.0定义：
4.1 MRB：物料评审委员会。由工程部，经管室负责人和当事人组成。
5.0程序：
5.1鉴别和隔离不合格品。
5.1.1对任何环节上(仓库、现场安装、用户)的不合格品或可疑的产
品应有原始记录，将不合格情况作出书面记录。
5.1.2无论不合格品或可疑的产品在仓库贮存，或在检验过程中都应
尽可能的加以隔离存放。
级》退还给供应商并
在《退货一览表》中加以记录。
5.3.3返修决定:工程部将不合格进行维修(如果产品是霍尼维尔的，
必须取得其批准)，维修后的产品必须重新检验。
5.3.4报废决定：仓库将不合格品标记“报废”。
5.3.5降级决定：要降级使用必须取得用户或其代表的同意，方可使
用，并应加以标识，以便跟踪。
5.4 MRB视不合格品产生的情况，发出纠正预防措施。
6.0参考文件：
6.1《进货检验程序》
TS 五大工具培训-简介
SPC (过程统计）
1、 TS16949和TS五大工具简介
C、TS16949与ISO9001不同点 a、员工激励； b、经营计划； c、要求最高管理者关注质量成本； d、采用多方论证方法进行评估； e、重视安全生产和产品安全性； f、计数型数据抽样计划的接受准则必须是零缺陷； g、五大工具（比如MSA要求）； h、对待质量事情停止生产指令； i、关于产品的特殊性和过程关键性等；
程/管理过程 /支撑性过程）；三个审核：体系审核/过程审核/产品审核
四大步骤：PDCA
五个工具：PPAP/APQP/FMEA/MSA/SPC
六大方面(过程)：输入/输出/设备/人员/方法/绩效
七大程序：文件/记录/培训/不合格品/内审/纠正/预防
八大基本原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管 理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方互利的关系
5.4
5.6 4.1
5.1/5.3 S2
5.5 8.5
员工激励与授权过程
8.5 S3 文件和记录管理过程
C4
产品交付过程
7.2 7.5
M4
不合格品管理过程
8.3 8.5
S4 设备与工装管理过程
条款
6.2 5.5
6.2.2
4.2
6.5.2 8.4
M5
质量成本管理过程
TS 五大工具培训 -简介
培训主要内容
1、TS16949和TS五大工具简介 2、PPAP 3、FMEA 4、MSA 5、SPC 6、APQP 7、总结
1、 TS16949和TS五大工具简介
A、TS16949 ISO/TS16949是由国际汽车特别工作组的成
员联合开发，并提交至国际标准组织（ISO） 核准与公开发行的规范，它包括了ISO9001、 AVSQ（意大利）、EAQF（法国）、SMMT（英 国）、QS-9000（美国）和VDA6.1（德国）， 以及日本自动车协会（JAMA）等汽车行业标 准为基础的一份共通的汽车品质管理系统要求。
TS产品档案及须注意事项
TS产品档案整理程序注： 1. 特殊合同需评审，普通合同需销售部门经理签字。
2．进货包括：毛坯、重要零部件、焊材、原材料、标准件等，铸件、锻件、焊材、原材料须提供材质证明。
3．热处理须有：委托单、温控曲线(圆盘纸)、热处理报告，进厂检验记录。
4．记录中用炉号、生产通知单号、采购单号(进货批号)、产品编号追溯。
整理产品档案须注意事项:1.档案整理顺序:合格证→成品检验→试压记录→装配流程卡→承压件的进货检验→机加工检验(内附焊接记录、热处理记录)2．装配流程卡中的承压件必须注明炉/批号，并靠此将成品与机加、进货衔接。
3．机加工检验中必须注明生产通知单号、炉号/进货批号，如阀杆必须注明原材料的炉批号。
4．热处理记录必须与机加工记录相对应。
5．焊接记录必须与机加工记录和焊材领用/发放记录相对应，记录中的焊材批号必须有实际相对应并有焊材材质证明书。
6．标准件、配件、原材料（如阀杆材料）、焊材等的进货检验可单独存放。
7．材质证明书可单独存放，也可与进货检验记录一起存放。
如单独存放，要求从进货检验中可找到材质证明书。
8．每套产品档案中要求有承压件的进货记录（并附相关证明材料），如库存毛坯可不做进货检验，但必须有化学材质分析复验报告，并附在机加工记录后面。
9．进货检验中必须有炉/批号或采购单号（或生产单号），并与机加工记录相对应。
10．产品档案中的炉号尽量与库存相对应。
11．仓库、现场的产品状态标识上的内容要求与产品档案相对应。
12．产品的制造总台帐必须放在产品档案的最前面，发货清单可统一存放。
吴云飞年月日TS评审需准备资料一、基本条件资料1、营业执照（代码证）；2、房产证明；3、劳动合同；4、任命书；5、申请书；6、资格证书；7、养老保险；8、责任人员身份证复印件；9、厂区平面图；10、原有许可证二、焊工档案1、身份证复印件；2、焊工证复印件；3、劳动合同；4、养老保险；5、焊接记录；6、焊工业绩评定三、文件1、法律法规清单；2、受控文件清单；3、公司质量方针；4、质量目标完成情况；文件回收发放记录；四、合格供方1、供方名录；2、协议书；3、供方业绩评定；4、供方调查五、顾客信息1、顾客满意度调查；2、趋势图；3、顾客信息汇总六、培训1、培训计划；2、培训记录七、设备1、设备台账；2、工装台账；3、检修计划；4、检修记录；5、设备检修单；6、日常保养记录；7、设备完好统计率；8、计量台账；9、计量器具检定计划；10、完好设备标识；11、设备档案八、焊接工艺1、焊接工艺；2、焊接工艺评定（报告）；3、焊接试块九、热处理1、热处理工艺十、不合格品1、不合格品处置记录；2、纠正预防措施十一、自查1、内部审核；2、管理评审；3、自查情况；4、自查报告。
程序文件-不合格品控制程序
*******有限责任公司质量管理体系程序文件不合格品控制程序编制：审核：批准：1 目的确保各过程（进货、外协、生产过程、成品交货）发生不合格时，能立即检验、处理，保证不合格品得到控制；防止不合格品重复发生及非预期使用。
2 适用范围本程序应用于进货和外协检查、生产过程检查、成品最终检查和交货时不合格品的控制。
3 定义3.1 不合格品：未满足客户要求的产品。
3.1.1 A类不合格品指关键特性（项点）或批量B类不合格的产品、对客户产品性能有重大影响的不合格产品。
3.1.2 B类不合格品指主要特性（项点）或批量C类不合格的产品、对客户产品性能有较大影响的不合格产品。
3.1.3 C类不合格品除A、B类以外的一般特性（项点）不合格品，对客户产品性能影响较小的不合格产品。
3.2 让步接收品:不符合设计要求但能满足功能使用要求的产品。
3.3 不合格品评审:指客户或客户授权的组织或人员对不合格品进行评价并对其作出返工、让步接收、拒收或报废决定的活动。
4 职责4.1 管理者代表4.1.1 主持公司A类不合格品的评审，并负责组织与客户沟通。
4.1.2 不合格品评审出现争议时，负责进行审查并作出最终裁决。
4.2 质量主管4.2.1 负责对质检员检验判定来料、半成品和成品中的不合格品的处置，并追踪责任部门对不合格品处置。
4.2.2 协助管理者代表组织客户或客户代表、工艺人员、质检人员、生产管理人员等对A类不合格品进行评审；4.2.3 主持公司B类产品不合格品的评审，并负责与客户沟通及时处理有关质量问题。
4.3 质检员4.3.1 负责对不合格品进行标识，作好记录；4.3.2 负责反馈质量信息，对返工、返修品进行检验。
4.3.3 负责监督纠正和预防措施的实施。
4.4 责任部门4.4.1负责组织C类不合格品评审，负责执行不合格品进行评审处置意见，并消除不合格品产生原因，执行纠正和预防措施控制程序的有关规定。
5 控制过程5.1 不合格品处理原则：标识、记录、隔离、评审、处理。
不合格品管控程序(TS-QP-24)
文件申請單DC-M-01不合格品管控程序1〃目的：確保不符合或可能不符合既定要求的原物料、半成品及成品等立即得到鑒定、隔離、檢討與處置，以防止其被非預期的使用或交付，確保出貨產品符合客戶規定要求。
2〃範圍：適用於來料、制程、最終檢驗、外發加工、客戶退回之不合格品以及超過規定保存期限或其他可疑物料及產品的處理。
3〃權責：3.1品管部：不合格品之檢驗鑒定。
3.2製造部、品管部、資材部：不合格品之標識、隔離及產生原因分析與改善措施提出。
3.3製造部、品管部、工程部、資材部：不合格品之處理。
4〃定義：4.1不合格品：其特性、特徵，未滿足明示的、通常隱含的或必需履行的需求或期望的物料及產品。
4.2可疑物料及產品：檢驗或試驗狀態不明確，或者由於長期保管等因素引起品質變異或降低的可能的物料及產品，屬於不合格品。
4.3返工：為使不合格品符合要求而對其所採取的措施。
4.4返修：為使不合格品滿足預期用途而對其所採取的措施。
4.5 MRB：材料審查委員會，其成員包括總經理、協理、品管部主任、工程部主任、資材部主任、製造部主任。
5〃作業程式：5.1不合格品之鑒定5.1.1在進料檢驗、制程檢驗、最終檢驗、外發加工、客戶退回品確認等作業階段若發現有不合格品，或懷疑爲不合格品時，首先應謹慎予以鑒定，鑒定作業應使用合格並經校正之量測儀器設備，且引用經核准發行之規範標準加以判定，並以廠內現有設備量測爲准。
5.1.2鑒定作業應指派受訓合格之檢驗人員執行，若常態檢驗作業無法鑒定不合格之情況時，應呈報總經理指示進一步執行可靠性試驗鑒定。
5.1.3所有鑒定經過與結果，應製作記錄，便於主管或相關人員進一步鑒定處理。
5.2不合格品之標示與隔離5.2.1標示與隔離原則：爲避免誤用、誤入庫或誤出貨，在各生産及檢驗階段設定特定容器或地點放置不合格品，並標示清楚以與合格品區隔。
5.2.2所有判斷爲不合格品或凡屬可疑成品及原物料，即由責任單位將之隔離，放置於指定的場所，並使其能夠區分，直至得到處理措施爲止。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1. 引言在生产制造过程中，由于材料、设备、人员等多种因素的影响，会出现一定数量的不合格品。
为了保证产品的质量和客户满意度，需要建立不合格品控制程序。
本文介绍了一个基本的不合格品控制程序，帮助企业在生产过程中及时发现、控制和处理不合格品，提高产品质量。
2. 定义不合格品在制造业中，不合格品是指与产品设计或规范要求不符的产品，不合格品可能是由于材料、工艺、设备、人员等方面的问题造成的。
不合格品会影响产品的性能、可靠性和安全性，因此需要及时发现和控制。
3. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的目标是最大限度地减少不合格品数量，并确保不合格品不流入市场，以保证产品质量和客户满意度。
主要包括以下几个方面：•及时发现不合格品并进行追踪和记录；•确定不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防；•控制不合格品的流向，防止不合格品流入市场；•建立纠正措施和预防措施的追踪机制，确保问题的彻底解决；•定期进行不合格品的统计和分析，总结经验，优化生产过程。
4. 不合格品控制程序的具体步骤4.1 不合格品的发现和记录不合格品的发现可以通过定期的检验和抽检，也可以通过员工的反馈和客户的投诉来实现。
发现不合格品后，需要及时记录不合格品的数量、型号、生产批次、发现地点和责任人等相关信息，并进行追踪。
4.2 根本原因分析和纠正措施针对不合格品，需要进行根本原因分析，找出造成不合格品的根本原因。
根本原因可能是材料的质量问题、工艺流程的失误、设备的故障或人员的操作失误等。
通过分析，确定纠正措施，采取相应的行动解决问题。
4.3 预防措施的制定和执行除了纠正措施外，还需要制定相应的预防措施，以防止类似的问题再次发生。
预防措施可能包括加强员工培训、改进工艺流程、优化设备管理等。
预防措施的执行需要确保落实到位，并进行有效的监督和管理。
4.4 控制不合格品的流向不合格品在发现后需要进行标识，防止不合格品混入正常生产中。
对于已经生产出的不合格品，需要及时处理，避免流入市场。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
程序文件之过程检验不合格品控制程序
XXX有限公司
程序文件
文件编号
XGQ-QP-0806
版本
V1.0
标题：不合格品控制程序
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1．目的
对不合格品进行控制，以保证不合格不投入，不转入下道工序，不出厂。
2．适用范围
适用于进厂物资及生产过程中的不合格品、最终产品不合格品管理。
3．职责
3.1检验员负责不合格品的鉴别、标识和隔离。
多库搭配，实现均化
4.3.3顾客退货的处置
程序文件
XXX有限公司
程序文件
文件编号
XGQ-QP-0806
版本
V1.0
标题：不合格品控制程序
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a)顾客退货原则上由销售部包退、包换。
b)顾客退货，由化验室研究处置方案，对受潮结硬块的判为废品。
c)对不影响使用的缺陷，如破包等可由销售部负责与顾客协商让步接收，但必须向顾客说明不合格的实际情况，并以不影响使用为前提。
d)由生产技术部监督落实处置方案实施，责任部门按照处置方案所规定的要求认真按质按期完成。并将完成情况记入不合格通知单中落实情况一栏，由化验室审核并保存。
4.4制订纠正措施
责任部门根据造成不合格的原因，按纠正措施程序制订纠正措施，并报化验室审核，由管理者代表批准实施，纠正措施记录交化验室存档。
5．相关文件和记录
5.1采购控制程序
5.2纠正和预防措施控制程序
5.3不合格品通知单
5.4纠正预防措施表
4.1.3检验员做好不合格品的检验记录和标识，隔离存放。
4.2评审
4.2.1生产过程中发现的不合格品，正常情况下数量较少时，由检验员评审，分析不合格的原因。
4.2.2化验室负责对顾客退货和生产过程中成批不合格品的情况进行评审，查找不合格的原因，做好评审记录，坚持原因找不出不放过原则，明确责任单位。造成不合格的原因有如下几个方面：
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1.0目的
建立并保持对不合格的原材料、外协外购件、在制品和成品的有效操纵。
防止不合格产品投入使用，防止不合格品流入下道工序和放行出厂。
2.0范畴
适用于生产全过程的不合格品、可疑产品和材料。
3.0职责
3.1质检科负责主导不合格原材料、外协件和最终产品的评审和处置。
3.2生产车间负责参与不合格在制品的评审和处置。
3.3生产车间负责不合格零部件、在制品及成品的标识、隔离。
4.0定义
可疑产品：指可能存在缺陷的产品。
例：当试验发觉缺陷或发觉终检设备有问题，或产品检验状态不明确，与此相关的产品可能存在问题。
5.0输入
供方、质检科、车间、顾客确定的不合格品、可疑产品
6.0流程
6.1进货检验不合格品处理流程
6.2生产过程不合格品处理流程
6.3客户处退回不合格品处理流程
进货检验不合格品处理流程
职责
2、检验员
3、生产供应科
4、生产供应科/
5、生产供应科/
6、仓库
7、仓库
8、生产供应科
9、供方
10、仓库
11、供方
12、仓库
13、生产供应科
14、供方
15、生产供应科 16、仓库
17、生产供应科
生产过程不合格品处理流程职责
3、作业员/
4、质检科/车间
5、质检科
6、车间
7、检验员
8、质检科
9、质检科
10、相关部门
客户处退回不合格品处理流程
职责
2、质检科
3、质检科
4、质检科
5、车间
6、检验员
7、质检科/责任部门
8、责任部门
9、质检科开始1
7.0 说明
7.1.标识、隔离和记录
对发觉的不合格品作明显标记，放在不合格区域，作好记录。
7.2评审
7.2.1检验员和/或现场质量治理员应对不合格产品进行评审，做出返工、返修、退货、让步或报废等处置结论，并填写《不合格品评审单》。
7.2.2当不合格缘故不明显或显现下列情形时，由质检科组织生产车间或其它相关部门共同对不合格品进行评审，必要时由厂长作出最终处理决定：
a、刚投产的新品不合格；
b、顾客已产生埋怨的不合格；
c、重复显现的不合格；
d、其他认为比较重大的质量事故。
7.3处置
7.3.1对被判为退货的原材料、外购件，由仓库将其置于不合格区域，生产供应科通知供应商将其运回。
质检科将不合格信息反馈给生产供应科，由生产供应科通知供应商，并要求供应商分析缘故,限期采取纠正措施。
7.3.2生产过程发觉的不合格品的返工、返修由车间按《返工、返修作业指导书》组织进行，班组应在返工、返修记录表中详细填写返工、返修情形，检验员重新进行检验，质检科负责清理报废品。
7.3.3顾客退回的产品详细过程操纵按照《客户退货处理流程》及说明进行，决定是否返修或报废，并由销售科补交不足的数量。
7.4显现下列几种情形时，必须及时通知顾客，并退回已发产品：发生不合格装运；发觉终检设备有问题；总成产品在试验过程中发觉缺陷；可能存在其它客户处已发生的缺陷。
7.5不合格品统计
7.5.1每月对产品合格率进行统计，利用图表对不合格缘故进行分析。
7.5.2对下列情形，质检科责成责任部门进行不合格产生缘故分析和制定纠正、预防措施并进行监控、验证。
a)未达到质量目标或绩效下降；
b)因相同缘故连续发生废品时；
c)突发专门缘故发生废品时。
8.0输出
部门内容
质检科不合格品处置结果
9.0监控
项目监控方法责任部门
1 质量缺失率目标监控质检科
2 一次合格率目标监控生产车间
3 返工、返修品重新检验质检科10.0支持性文件
QP07-07 标识和可追溯性操纵程序
QP08-06
WI-07-0 35-A0 纠正和预防措施治理程序客户退货处理流程
11.0质量记录。